Типовая
технология изготовления деталей из
профилей может включать следующие
операции: а) резку профилей по длине;
б) зачистку заусенцев; в) клеймение; г)
правку на прессах и на плите (рихтовку);
е) обрезку скосов; ж) обрезку радиусов
и фасонную торцовку; з) образование
местных вырезов в полках профилей; и)
малковку; к) подсечку; л) гибку; м) пробивку
или сверление отверстий в полках
профилей; н) термическую обработку;
о) антикоррозионные покрытия; п) контроль.
В зависимости от технологической
группы отдельные операции могут не
применяться или, наоборот, являются
основными.
В
зависимости от размеров, материала,
требуемой чистоты, точности, масштаба
производства и наличия оборудования
профили разрезаются по длине в
штампах, анодно-механических станках,
маятниковых дисковых пилах, на
пресс-ножницах, абразивных отрезных
станках.
Отрезка
в штампах
Отрезка
в штампах (рис. 11.2) — высокопроизводительная
операция. Штамп значительно универсален,
окупается даже при
Рис.
1.1.2. Штамп для отрезки профилей:
1—верхний
нож; 2—нижний нож*.
3—упор;
4—болт;
5—планка;
5—нижняя плита; 7—колонка;
8—прижим;
9—буфер
небольших
сериях самолетов. Заготовка кладется
на нижнюю плиту
6, имеющую форму
внутреннего контура поперечного
сечения профиля, и (продвигается до
упора 3. При включении рабочего хода
пресса сначала на заготовку опускается
прижим
8, фиксирующий ее на
штампе усилием буфера 9. Тем самым пре
'32011.2. Отрезка профилей по длине
дупреждается
выворачивание и отжатие детали в
процессе
отрезки.
При дальнейшем ходе ползуна нож 1
отрезает деталь
на
ноже
2. Перестановкой упора
3 вдоль паза планки 5
можно
изменять
длину отрезаемой детали. На штампе для
профилей
типа
уголка можно отрезать различные по
высоте и толщине
полок
детали. При большой программе по отрезке
коротких
деталей
штамп целесообразно эксплуатировать
с автоматической валковой подачей.
Прогрессивный
способ отрезки профильного материала
отличается большой чистотой и
точностью реза, малыми потерями
металла
в отходы, дешевизной и простотой
изготовления инструмента. Скорость
резания от прочности металла практически
незави-
Рис.
11.3. Анодно-механическая резка:
а—схема
процесса; б—станок AMO-14;
1—станина;
2—зажимное устройство;
3—диск-электрод;
4—коромысло;
5—ко- жух диска; 6—демпфер;
7—приборная панель;
8—противовес;
9—электродвигатель;
10—ось;
И—заготовка;
12—-сопло;
13—рукоятка
сит,
что делает анодно-механическую резку
особо ценной при
раскрое профилей
из высокопрочных сталей и сплавов.
Схема
процесса дана на рис. 11.3,
а. Стальной гладкий
диск-
электрод 3 толщиной
0,5—2 мм, вращающийся с окружной
скоростью
7—20 м/с, подключен к отрицательному
полюсу источника постоянного тока
с напряжением 20—28 В. Заготовка //,
служащая другим электродам, подключена
к положительному полюсу источника.
Непосредственного соприкосновения
между
диском 3 и заготовкой
И нет.
11
72 321
Анодно-механическая
резка
II
Электрическая
цепь замыкается рабочей жидкостью
(электролитом), подаваемой в виде
струи в зону резания. В качестве
электролита используется водный
раствор жидкого стекла с удельным
весом 1,28—1,32. При прохождении по этой
цепи тока металл разрушается. Продукты
разрушения уносятся режущим диском
и электролитом. Процесс может протекать
и при питании схемы переменным
током, однако при этом производительность
падает вдвое, а качество резко
ухудшается.
Сила
тока в цепи и количество подаваемого
электролита зависят от сечения
заготовки (см. табл. 11.1).
Таблица
11.1
Параметры
процессов анодно-механической резки |
Сила тока, |
Количество |
Размеры диска, мм |
|
ширина сечения, мм |
А |
электролита, л/ мин |
диаметр |
толщина |
До 30 |
До 60 |
5-10 |
До 200 |
0,5-0,6 |
30-100 |
60-150 |
10-15 |
200-400 |
0,8-1,0 |
100-200 |
150-300 |
15-20 |
500-700 |
1,2-1,7 |
200-300 |
350-500 |
20-25 |
800-1100 |
1,7-2,0 |
Давление
электрода, необходимое для удаления
анодной пленки, выдерживается в пределах
0,5—2,0 кгс/см2. Окружная скорость
диска-электрода на небольших станках
— 7—9 м/с. На больших станках с дисками
диаметром 400—700 мм — до 16— 20 м/с.
Схема
станка АМО-14 (см. рис. 11.3, б) дает
представление о работе анодно-механических
отрезных станков. Заготовка
11 крепится на станке с
помощью зажимного устройства
2. Диск- электрод 3 закреплен
на оси коромысла 4, качающегося на оси
10.
На другом конце коромысла находится
электродвигатель
9, вращающий диск-электрод.
Коромысло уравновешивается противовесом
8. Резкие качания коромысла
амортизируются масляным
демпфером-регулятором
6.
Внутри
станины расположены резервуар с
электролитом и насос. Электропитание
подводится к зажимному устройству
2 и через меднографитные
щетки к контактному кольцу диска 3.
После включения электропитания цепи
резания и электродвигателя
9 диск
3 подается на заготовку
вручную, нажатием на рукоятку
13. По такой схеме, с
нежесткой подачей диска-электрода,
работают станки АМО-13, АМО-14 и АМО-32, у
которых подача диска осуществляется
механически. Существуют станки (например
4821) и с жесткой подачей диска.
'322
Отрезка
на пилах
Маятниковые
дисковые пилы, применяемые для разрезки
профилей из алюминиевых сплавов
(рис. 11.4) имеют поворотный рабочий стол
6, который может вместе с пилой
поворачиваться вокруг вертикальной
оси. Пильный диск 7, в свою очередь,
может наклоняться своей плоскостью
под углом к вертикальной плоскости.
Сочетание двух этих поворотов позволяет
отрезать от профиля-заготовки детали
по плоскостям, расположенным под любым
углом к ее оси.
Устройство
пилы следующее: на чугунной литой стойке
24 неподвижно закреплен
круглый стол
23. По обработанной
кольцевой направляющей поверхности
этого стола перемещается поворотный
стол
6, на котором смонтирован
узел поворотного маятника, несущий
пильный диск 7. Литая плита
8, на которой крепится
пильный диск и электродвигатель 3, может
качаться на оси
15. Это качательное движение
и обеспечивает подачу пильного диска
на деталь в процессе резки. Опускается
диск при нажатии на рукоятку
5. При этом растягиваются
две пружины
16, возвращающие плиту с
пильным диском в исходное положение
при прекращении нажатия на рукоятку.
Качание плиты ограничивается
регулируемыми упорами
12 к 17.
Шкив
электродвигателя связан со шкивом
шпинделя клино- ременной подачей.
Натяжение ремней обеспечивается теми
же пружинами
16, поворачивающими площадку
14 электродвигателя на
оси
13. Плита
8 вместе с диском,
электродвигателем, осью 15
и литой чугунной втулкой
20 могут поворачиваться
на оси кронштейна
10, скрепленного болтами
9 и
11 с поворотным столом
6. Это позволяет наклонять
пильный диск относительно плоскости
стола до 45° (только в левую сторону).
Угол наклона измеряется по градусной
шкале
18, укрепленной на кронштейне
10.
При повороте указатель
19, закрепленный на втулке
20, перемещается
относительно шкалы
18 и указывает угол наклона
диска. Поворот осуществляется вращением
маховичка 22, заклиненного на ходовом
винте
21 и рычаге
27 с качающейся гайкой
28 и жестко связанного со
втулкой
20. Весь узел вместе со
столом
6 при настройке станка
может поворачиваться относительно
вертикальной оси на ±70°. Для этого
необходимо освободить рукоятки
25, стягивающие с помощью
сухарей
26 неподвижный стол
23 и поворотный стол
6. На кронштейнах
1 неподвижного стола
крепятся линейки
2 с упорами
4, которые настраиваются
по длине отрезаемых деталей.
При
небольших сечениях отрезаемых профилей
целесообразно применять небольшие
передвижные пневматические пресс-ножницы
со сменными ножами (рис. 11.5). Силовой
пневмоцилиндр 1 при ходе поршня
2 вниз поворачивает
рычаг 3, качающийся на
оси
5, в нижнее положение.
Подвижной нож
6, укрепленный на рычаге
3, скользит по неподвижному
сменному ножу
7, укреплен-
323
'324