- •Глава 1
- •Основные сведения по технологии производства в заготовительных цехах самолетостроительных заводов
- •1.1. Понятие о технологии, технологическом процессе и его элементах
- •1.2. Типы производства
- •1.3. Объем и значение заготовительно-штамповочных работ
- •Глава 2
- •Методы и средства обеспечения взаимозаменяемости в самолетостроении
- •2.1. Конструктивные и технологические особенности самолетов
- •2.2. Взаимозаменяемость при изготовлении каркаса и обшивки самолета
- •2.3. Плазово-шаблонный метод
- •2.4. Конструкция и изготовление плазов
- •Плаз-кондуктор и его применение для разметки координатной сетки и сверления отверстий
- •Разметка линий координатной сетки на разметочном столе
- •2.5. Разбивка плазов
- •Выбор системы прямоугольных координат для агрегатов самолета!
- •Расчет и построение теоретических обводов агрегатов двойной кривизны
- •Графический метод батоксов, горизонталей и шпангоутов
- •2.6. Шаблоны Классификация, окраска, назначение
- •Формулы расчета поправок на координаты контура шаблона шкк при построении по нему контуров других шаблонов
- •2.7. Макетно-эталонный метод
- •2.8. Взаимная увязка технологической оснастки
- •Метод координатно-аналитической увязки поверхностей агрегатов самолета двойной кривизны
- •2.9. Математическое задание обводов фюзеляжа
- •Глава 3
- •Глава 4
- •Изготовление плоских заготовок и деталей самолета из листа
- •4.1. Общая характеристика
- •4.2. Классификация по технологическому признаку
- •4.3. Системы раскроя
- •4.4. Раскрой деталей первой технологической группы
- •Раскрой на ножницах
- •Раскрой деталей с прямолинейными контурами на фрезерных станках.
- •4.5. Раскрой деталей второй технологической группы Обзор методов раскроя
- •Раскрой фрезерованием
- •Криволинейный раскрой на вибрационных и дисковых (роликовых) ножницах.
- •Особенности криволинейного раскроя деталей из титана и высокопрочных сталей
- •4.6. Размерное контурное травление
- •Технология травления
- •4.7. Раскрой деталей / третьей технологической группы Вырубка в штампах. Сущность процесса
- •Определение усилий вырубки, съема и проталкивания
- •Глава 5
- •Изготовление деталей самолета гибкой из листа
- •5.1. Классификация деталей по технологическому признаку
- •5.3. Пружинение при изгибе
- •5.4. Особенности пластической гибки листов из нержавеющих сталей и титановых сплавов
- •5.5. Определение усилия гибки в штампах
- •5.6. /Точность гибки в штампах
- •5.7. Технология гибочных работ Гибка деталей первой технологической группы
- •Гибка деталей третьей технологической группы (типа профилей из листа)
- •Глава 6
- •Изготовление деталей самолета вытяжкой в штампах и ротационной обработкой давлением
- •6.1. Область применения и схема процесса вытяжки
- •6.2. Деформации и напряжения
- •6.3. Определение формы и размеров заготовки и числа переходов
- •6.4. Радиусы округлений пуансона и матрицы
- •6.5. Зазор между пуансоном и матрицей
- •6.7. Скорость вытяжки
- •6.8. Разновидности схем вытяжной штамповки
- •Конусные матрицы и дополнительные складкодержатели
- •Реверсивная вытяжка (вытяжка с выворачиванием)
- •6.9. Конструкции вытяжных штампов Классификация вытяжных штампов
- •6.10. Оборудование для вытяжных работ
- •6.11. Токарно-давильные работы Область применения и схема процесса
- •Глава 7
- •Изготовление деталей самолета на листоштамповочных (падающих) молотах
- •7.1. Технологическая характеристика процесса
- •7.2. Листоштамповочные падающие молоты
- •7.3. Технология штамповки
- •7.4. Особенности штамповки деталей из титана и магниевых сплавов
- •7.5. Изготовление штампов
- •7.6. Установка штампов на молот
- •Глава 8
- •Высокоэнергетические и специальные методы формовки деталей самолета из листа и труб
- •8.1. Область применения и технологические особенности высокоэнергетических методов формообразования
- •8.2. Штамповка взрывом бвв Схема и сущность процесса
- •8.3. Штамповка взрывом (горохов
- •Формовка на пресс-пушках и пресс-молотах взрывного действия
- •8.4. Штамповка взрывчатыми газовыми смесями
- •8.5. Штамповка с помощью электрогидравлического эффекта (электрогидравлическая штамповка)
- •Область применения
- •8.7. Вибрационная штамповка
- •8.8. Статическая штамповка жидкостью (гидроштамповка) Сущность и технологическая характеристика процесса
- •Типовые конструкции установок для гидроштамповки
- •8.9. Формовка резиной Сущность и технологическая характеристика процесса
- •8.10. Формовка разжимными пуансонами (кольцевая обтяжка) Сущность и область применения процесса
- •Глава 9
- •Доводочные и вспомогательные работы по изготовлению деталей из листа
- •9.1. Содержание и характеристика доводочных и вспомогательных работ
- •9.2. Выколотка Сущность и технологическая характеристика операций
- •Глава 10
- •Изготовление обшивок самолетов
- •10.1. Классификация обшивок по технологическим признакам
- •10.2. Изготовление обшивок одинарной кривизны (первая технологическая группа)
- •10.3. Изготовление монолитных обшивок Операция типового технологического процесса
- •10.4. Изготовление обшивок двойной кривизны
- •Состав жароупорного бетона
- •Глава 11
- •Изготовление деталей самолета из профилей
- •11.1. Технологическая характеристика и операции типового технологического процесса
- •11.2. Отрезка профилей по длине
- •11.3. Зачистка заусенцев
- •11.4. Клеймение
- •11.5. Правка (рихтовка)
- •11.6. Обрезка скосов, фасонная торцовка и обрезка полок по ширине
- •11J. Мал ковка
- •11.8. Подсечка
- •11.9. Гибка профилей Технологические особенности процесса
- •Гибка прокаткой в роликах
- •Гибка методом ротационного обжатия (раскатки) и ударным раздавливанием полок
- •11.10. Пробивка и сверление отверстий в деталях из профилей
- •11.11. Контроль деталей из профилей
- •Изготовление деталей самолета из труб
- •42.1. Технологическая характеристика и операции типового технологического процесса
- •12.2. Отрезка
- •12.3. Косая и фасонная обрезка концов
- •12.4. Вырезка отверстий в стенках
- •12.5. Заделка концов
- •12.6. Гибка
- •Гибка в ручных трубогибочных приспособлениях
- •13.1. Горячая штамповка Технологическая характеристика процесса
- •Глава 13
- •Изготовление деталей самолета горячей и холодной объемной штамповкой
- •13.2. Проектирование деталей, получаемых горячей штамповкой Оформление чертежей поковок
- •Допуски и припуски на размеры деталей, получаемых горячей штамповкой
- •Штампованно-сварные детали
- •13.3. Холодная объемная штамповка Технологическая характеристика процесса
- •13.4. Холодное объемное гидростатическое прессование
- •Глава 14
- •Изготовление деталей самолета из неметаллических материалов
- •14.1. Изготовление деталей, отсеков и агрегатов из армированных пластмасс
- •А, б, в, г—последовательность операций; /_Пуансон; 2—матрица; 3—внутренняя обшивка; 4— внешняя обшивка; 5—сотовый заполнитель; 6—резиновый чехол
- •14.2. Изготовление деталей из стеклопластиков намоткой
- •14.3. Раскрой деталей из неметаллических листовых материалов Выбор способа раскроя
- •Вырезка в штампах
- •14.4. Пластическое формообразование деталей из листовых неметаллических материалов Гибка
- •Глава 15
- •Проектирование технологических процессов и оснастки для заготовительных цехов самолетостроительных заводов
- •15.1. Технологическая подготовка производства
- •15.2. Исходные данные для разработки технологических процессов
- •15.3. Проектирование технологических процессов
- •15.4. Типизация технологических процессов
- •F s.5. Технологическая оснастка заготовительно-штамповочных цехов и ее проектирование
- •Глава 12. Изготовление деталей самолета из труб . . . . . . . 35s
- •Глава 13. Изготовление деталей самолета горячей и холодной объемной штамповкой . . . . 37&
Значительное
влияние на процесс вытяжки имеет
величина радиусов скруглений пуансона
гл
и матрицы гм
(см. рис. 62). При уменьшении радиусов
скруглений усилие вытяжки растет и
увеличивается возможность отрыва дна.
При чрезмерном увеличении радиусов
скругления пуансона и матрицы размеры
незажатого участка увеличиваются
и могут образоваться складки. При
меньшей относительной толщине заготовки
s/D
радиус скругления матрицы должен быть
большим.
Большое
влияние на процесс вытяжки оказывает
смазка, уменьшающая усилие вытяжки и
износ штампов. При вытяжке с хорошей
смазкой коэффициент трения ц колеблется
в пределах 0,08—0,1, тогда как при
вытяжке без смазки его значение доходит
до 0,18—0,2. При работе без смазки стойкость
штампов уменьшается примерно на 40%.
Смазками служат различные минеральные
масла, а также смеси из нескольких
жидких компонентов. При тяжелых
вытяжках в смазки добавляются твердые
наполнители—сера, коллоидальный
графит, тальк. Для алюминия и его
сплавов хорошей смазкой является
технический вазелин. При вытяжке с
подогревом в качестве смазки применяется
масло «вапор», смешанное с коллоидальным
графитом.
169-6.4. Радиусы округлений пуансона и матрицы
Титан
и его сплавы имеют очень низкие
антифрикционные свойства, работая на
трение в паре с более твердыми металлами
(сталь, чугун), они сильно истираются и
переносятся на более твердые металлы.
При трении с более мягкими металлами
(цинк, свинец) последние размазываются
по титану и быстра покрывают его. При
вытягивании деталей из титана и его
сплавов происходит их интенсивное
налипание на рабочие поверхности
штампов. Под действием контактного
давления на рабочих поверхностях
штампа отдельные частицы металла
привариваются к поверхности штампа
и сдираются со штампуемого материала.
В процессе штамповки эти налипшие
частицы уплотняются и приобретают
настолько высокую твердость, что
вызывают повреждение поверхности
детали. Поэтому выбор смазки при вытяжке
деталей из титана и его сплавов имеет
очень важное значение.
Хорошие
результаты дают коллоидальный графит,
молибденит, воск (как нехлорированный,
так и хлорированный) и смазки,
применяемые при вытяжке магниевых
сплавов. Лучшие результаты дают
фосфатирование, омеднение и специальное
анодирование, сочетаемые с
перечисленными выше смазками, трилак
455 (раствор акрилатной смолы в
трихлорэтилене), ДТ-40 (хлорированное
масло большой вязкости), смазка ДН-2
(смесь сульфонатного жирового масла с
43%-ным трихлорэтиленом).
Наиболее
эффективна сульфидизация, осуществляемая
нагревом заготовки до температуры
570° С в течение 15 мин в расплавленной
соляной ванне (соль цианистой кислоты
и серы) с выдержкой в течение 3 ч.
При
установлении зазоров учитывается
утолщение края заготовки, происходящее
при вытяжке, и полюсовые отклонения
толщины листа-заготовки. В практических
расчетах при вытяжке цветных металлов
можно для всех переходов, кроме
последнего, принимать величину
одностороннего зазора (см. рис. 6.2),
равной z=1,l
... l,3)s,
а для черных — г= (1,2... l,4)s.
На
последнем переходе при необходимости
калибровки стенок детали указанные
величины зазоров можно уменьшать. При
этом коэффициент вытяжки должен быть
увеличен. Увеличение зазоров для черных
металлов по сравнению с зазорами для
цветных металлов вызывается тем, что
листы черных металлов изготовляют с
двусторонними отклонениями по толщине,
тогда как листы цветных металлов —
только с минусовыми допусками.
170-6.5. Зазор между пуансоном и матрицей
6.6.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ УСИЛИЙ СКЛАДКОДЕРЖАТЕЛЯ
И
ВЫТЯЖКИ
Усилие
складкодержателя должно быть
минимальным, чтобы
не
произошло отрыва дна детали и
образования складок. Это
усилие
определяют по формуле
Pc=qF,
где
Рй
— усилие склад-
кодержателя, кгс;
q
— удельное давление на 1 мм2
площади
прижима;
F
— площадь прижима, мм2,
q
— берется по табли-
цам.
Усилие
вытяжки, передаваемое пуансоном на
заготовку, рав-
но произведению
площади втягиваемого поперечного
сечения на
величину напряжения
втягивания (с учетом сил трения и
изги-
ба). Напряжение втягивания
0ВТ
получается как сумма напря-
жений
растяжения в радиальном направлении
01 (см. рис. 6.2),
сжатия в тангенциальном
направлении а3,
напряжений от изги-
ба на пуансоне
и матрице в вертикальной и горизонтальной
(по
окружности) плоскостях и
напряжений, вызванных трением
между
заготовкой, матрицей и прижимом.
Величины этих состав-
ляющих точно
могут быть подсчитаны только при
наличии точ-
ных значений
коэффициентов, характеризующих
свойства метал-
ла вытягиваемой
детали, размеров и конфигурации
заготовки,
влияния смазки, зазора
между пуансоном и матрицей и пр.
Та-
кой расчет трудоемок, а точность
его результатов, зависящая от
правильности
выбранных коэффициентов, не всегда
достоверна.
Практически,
при технологических расчетах усилие
вытяжки
определяется как часть
усилия, необходимого для отрыва
дна
вытягиваемой детали. Величина
принятой доли, учитываемая
коэффициентом
с,
берется в зависимости только от одной
вели-
чины — коэффициента вытяжки
т.
Потребное усилие при вы-
тяжке
цилиндрических деталей или цилиндрических
полуфабри-
катов на первом переходе
из плоской заготовки составляет
PB—ndsc6B,
где
Рв
— усилие вытяжки, кгс;
d
— диаметр дета-
ли, мм; s
— толщина листа, мм; ав
— временное сопротивление
разрыву,
кг/мм2;
с
— коэффициент. |
0,55 |
0,57 |
0,60 |
0,62 |
0,65 |
0,67 |
0,70 |
0,72 |
0,75 |
0,77 |
0,80 |
Коэффициент с |
1,00 |
0,93 |
0,86 |
0,79 |
0,72 |
0,66 |
0,60 |
0,55 |
0,50 |
0,45 |
0,30 |