3. Контроль качества: виды и методы.

Контроль качества – процесс измерения параметров качества и сравнение полученных величин с установленными требованиями. Это важная стадия процесса управления и составной элемент системы качества. Он позволяет своевременно получать полную и достоверную информацию о качестве труда и продукции, о состоянии технологического процесса. Он позволяет устранять и предупреждать недостатки, сбои в работе и укрепить производственную дисциплину и повысить ответственность работников за качество.

Классификация контроля качества.

По объектам контроля:

а) КК предметов и средств труда;

б) КК технологии производства и управления;

в) КК труда и продукции;

г) КК репутации предприятия

По стадиям производственного цикла:

а) входной контроль;

б) текущий, операционный;

в) заключительный, приемочный.

По месту выполнения:

а) стационарный

б) мобильный.

По времени выполнения:

а) непрерывный

б) периодический

По степени автоматизации и механизации:

а) ручной;

б) механизированный;

в) автоматизированный;

г) автоматический.

По исполнителям контроля:

а) самоконтроль;

б) контроль проводимый специалистами службы качества;

в) инспекционный.

По средствам:

а) измерительный;

б) органолептический;

в) визуальный

По степени охвата:

а) сплошной

б) выборочный

По стадиям жизненного цикла:

а) К при проектировании

б) К в период производства и реализации товара

в) к во время эксплуатации или потребления

По масштабу контроля:

а) на макро уровне

б) на микро уровне

Статистические методы контроля основаны на применении приемов и способов математической статистики и обеспечивают наглядное изображение динамики изменения показателей качества. Это позволяет предупреждать брак в производстве, поддерживать устойчивость технологического процесса и обеспечивать заданный уровень качества.

6 методов:

1. контрольная карта разработана американским статистиком Шухартом и предназначена для регистрации результатом измерений по одному показателю качества.

------- контрольные границы, обозначающие допустимый диапазон изменения показателей качества

- среднее значение показателя

… значение конкретное в определенный момент времени или в данной выработке

Если точки графика входят в область между контрольными границами это свидетельствует о нормальном производственном процессе. Выход точек за пределы верхней и нижней границы означает нарушение стабильности технологического процесса. Это требует проведения анализа причин отклонений и принятие мер по регулированию процесса деятельности. Шухарт разделил причины, приводящие к отклонению от заданной траектории на 2 группы:

общие причины – это неуправляемые случайные факторы. Их много, вклад каждого из них невелик, но суммарное их действие может быть существенным.

причины особые – это факторы, которыми надо управлять, так как они носят не хаотический, а регулярный характер. Их не так много, но вклад каждого из них весом (несоблюдение технологий, низкое качество сырья и др.).

Шухарт рассматривал производство продукции как процесс подверженный случайным и неслучайным колебаниям. Он считал, что управлять процессом производства, значит, исключать особые причины отклонений и уменьшать отрицательное влияние общих причин.

2. причинно-следственная диаграмма. Исикава – автор метода. Применяется для выявления и устранения причин нарушения технологического процесса. Построение диаграммы предусматривает выбор основного (результирующего) показателя качества, установления главного фактора или несколько факторов, влияющих на основной показатель качества; определение второстепенных причин изменения параметра качества.

3. столбиковая диаграмма. Предложил Парето. Сущность: данная диаграмма позволяет представить величину потерь от различных дефектов. Благодаря этому сначала можно сосредоточить внимание на устранении тех дефектов, которые приводят к наибольшим потерям. (По вертикали – количество потерь; по горизонтали – виды дефектов)

4. Гистограмма. Представляет собой столбчатый график и применяется для отображения значений параметров качества по частоте повторения за определенный интервал. По графику можно определить, как часто параметр попадает в допустимый диапазон значений или выходит за его пределы.

5. Диаграмма разброса (рассеивания). Демонстрирует наличие или отсутствие зависимости между двумя параметрами качества. Позволяет в случае необходимости отклонения от нормы, от запланированного уровня одного параметра качества путем воздействия на другой показатель. Если первый влияет на второй – прямая положительная зависимость.

6. Метод расслоения. Применяют для выяснения причин разброса параметров качества. Суть метода заключается в разделении (расслоении) показателей качества в зависимости от влияния на них тех или иных факторов качества (квалификация работников, качество исходных материалов, методы работы, характеристики оборудования…)

Определения влияния того или иного фактора на данный показатель качества позволяет принять меры по устранению недопустимого разброса значений параметра качества.