2. Забезпечення максимальної безперервності процесів виробництва

Безперервність виробничого процесу має дві суперечливі сторони: безперервність руху предметів праці і безперервність завантаження робочих місць. Питання в тому, якій безперервності виробничого процесу віддати перевагу в тих або в інших умовах.

Дослідженнями встановлено, що в процесі виробництва тривалості всіх взаємозв'язаних операцій вирівнюються до деякої календарної межі. Причому мінімальна календарна межа вирівнювання близька по величині до максимальної тривалості операції в даній сукупності взаємозв'язаних операцій. Вирівнювання тривалості операцій може відбуватися або за рахунок простоїв робочих місць, або за рахунок пролежування предметів праці, або за рахунок того та іншого одночасно.

Слід мати на увазі, що година простою робочого місця (робочого та устаткування) в умовах непотокового виробництва наносить збитки у багато раз більші, ніж збитки виробництва від години пролежування предметів праці одного найменування. Тому загальний критерій оптимізації – мінімум витрат виробничих ресурсів – в умовах непотокового виробництва може бути забезпечений за рахунок організації безперервного завантаження робочих місць, тоді як в потоковому виробництві – вибором варіанту з мінімальним часом міжопераційного пролежування деталей.

3. Забезпечення максимальної надійності планових розрахунків і мінімальної трудомісткості планових робіт

Сьогодні на більшості підприємствах, як правило, використовуються статичні методи планування і управління виробництвом, які породжують ряд важковирішуваних проблем, а саме:

• дефіцит виробничих потужностей. Виробництво відстає від графіку через брак робочої сили і устаткування. Це приводить до додаткових наднормових робіт, порушень термінів постачань готової продукції, скарг споживачів, необхідності вести облік незадоволених заявок тощо;

• субоптимальність календарних планів виробництва. Через відсутність чітких пріоритетів замовлень, неефективності діючих правил формування графіків, а також постійних змін поточного стану робіт в цеху багато робіт призначаються до виконання неправильно. В результаті має місце переривання виробничих циклів для виконання таких робіт, у яких несподівано збільшилися пріоритети, зростає число переналагоджень устаткування, а роботи, що йшли за графіком, раптово починають відставати;

• велика тривалість виробничих циклів. Намагаючись компенсувати труднощі, пов'язані з проблемами “а” і “б”, плануючий персонал практикує виділення додаткового часу на виконання відстаючих замовлень. З цієї причини виробництво в цеху перевантажується, збиваються пріоритети замовлень, що у результаті приводить до надмірного збільшення тривалості виробничих циклів;

• неефективне управління запасами. У той час коли сумарні запаси сировини, напівфабрикатів і готової продукції надмірно великі, по деяким необхідним у виробництві позиціям має місце дефіцит. Високий рівень сумарних запасів обертається великими витратами по їх зберіганню, а брак сировини приводить до відставання від графіків виробництва;

• низький коефіцієнт корисної дії (ККД) устаткування. Ця проблема частково є наслідком поганого календарного планування (надмірно часті переходи з випуску одного виду продукції на іншій, переривання робіт), а також інших чинників, які не можуть контролюватися повною мірою (наприклад, рух “вузьких” і “широких” місць у виробництві, поломки устаткування, зниження попиту на продукцію);

• відхилення від технології виробництва. Це, наприклад, заміна постійних технологічних маршрутів на спеціально підібрані послідовності операцій в обхід вузьких місць. В результаті росте об'єм налагоджувальних робіт, на верстати встановлюється невідповідне оснащення, зменшується ефективність процесу обробки.

Зрештою недосконалість календарно-планових розрахунків ходу виробництва на підприємстві приводить до відомих недоліків: постійно виникаючому дефіциту деталей, непередбаченому руху “вузьких і широких місць”, до розподілу робіт замість їх планування неритмічності в роботі, до значних втрат робочого часу тощо.