- •Раздел 1
- •1.Предмет и содержание науки техмаш, её роль в научно-техническом прогрессе.
- •2.История становления науки техмаш, основные этапы её развития (достижения советских и белорусских ученых в этой области).
- •3.Общие сведения о машиностроительном производстве и его структуре, типах производства и объектах производства.
- •4.Производственные и технологические процессы, техническая и технологическая подготовка производства.
- •5.Понятие о технологичности конструкции.
- •6 Оценка технологичности конструкции детали (качественная и количественная).
- •7. Базирование деталей и виды баз, опорные точки и их значение при базировании.
- •8.Установочные и измерительные базы, основные принципы базирования.
- •9.Технологические базы, правила их выбора и оценка погрешности базирования заготовок на станках.
- •10.Особенности выбора оптимального метода получения заготовок различными способами формообразования.
- •11. Особенности выбора оптимального метода получения заготовок различными способами обработки давлением
- •12 Основные методы назначения припусков на механообработку заготовок и их сущность
- •13 Основные положения и принципы проектирования технологических процессов
- •14Технолоический процесс и его структура, технологическая операция и его элементы
- •15 Определение типа и организационной формы производства изделий, расчет такта выпуска и партии запуска изделий в производство
- •16 Исходные данные и основные этапы проектирования технологических процессов (алгоритм проектирования).
- •17. Сущность типизации технологических процессов
- •18. Сущность группового технологического процесса.
- •19. Концентрация и дифференциация технологических операций при различных типах производства изделий
- •20. Особенности разработки технологических операций
- •Раздел 2:
- •Раздел 2
- •1. Технологические условия на изготовление корпусных деталей, их конструктивные формы и заготовки.
- •3. Обработка наружных поверхностей корпусных деталей.
- •4. Особенности обработки основных отверстий в корпусных деталях лезвийным инструментом.
- •5. Особенности контроля корпусных деталей.
- •6. Технология обработки плоских поверхностей строганием и долблением.
- •7. Технология обработки плоских поверхностей фрезерованием и протягиванием.
- •8. Технические условия на обработку валов, виды заготовок и схемы установки на станках.
- •9. Особенности технологии обтачивания заготовок валов на станках различных групп.
- •10. Обработка валов фрезерованием
- •11. Особенности контроля деталей типа валов.
- •12. Технические условия на обработку деталей типа втулок, дисков и шестерен, их конструктивные формы и заготовки.
- •13. Особености обработки сверлением, зенкерованием и развертыванием отверстий в деталях.
- •14. Основные способы нарезания зубчатых колес методом копирования.
- •15. Основные способы нарезания зубчатых колес методом обкатывания.
- •16 Накатывание зубьев зубчатых колес
- •17 Способы чистовой отделки зубьев зубчатых колес
- •Шевингование за один проход
- •18 Методы контроля обработки зубьев зубчатых колес
- •19 Обработка фасонных поверхностей
- •Точение
- •Растачивание и сверление
- •Ф резерование
- •Строгание
- •Протягивание
- •Обработка фасонных поверхностей шлифованием
- •20 Сверлильные станки с чпу
- •21 Особенности технологии обработки заготовок деталей на вертикально-фрезерных станках с чпу
- •22 Особенности технологии обработки заготовок деталей на токарных станках с чпу
- •23 Обработка наружных поверхностей деталей шлифованием.
- •24 Обработка шлифованием внутренних поверхностей деталей
- •25 Финишная обработка деталей хонингованием и суперфинишированием.
- •26. Финишная обработка деталей доводкой (притиркой) и полированием
- •27. Особенности финишной обработки деталей тонким точением и растачиванием
- •28. Упрочняюще-чистовая обработка деталей алмазным выглаживанием
- •29) Физические основы ультрозвуковой (уз) обработки
- •30. Упрочняюще-чистовая обработка деталей обкатыванием шариками и роликами
- •Раздел 3
- •1. Качество продукции в машиностроении и система контроля качества на производстве.
- •2. Основные показатели качества продукции машиностроения, включая надежность и долговечность изделий.
- •3. Точность, виды погрешностей механической обработки и методы обеспечения точности обработки заготовок на станках.
- •4. Основные погрешности механической обработки и причины (технологические факторы) их вызывающие.
- •5. Погрешности обработки, вызванные неточностью и нежесткостью технологической системы.
- •6.Погрешности обработки, вызванные вибрациями при резании металлов и размерным износом резца.
- •7.Погрешности обработки, вызванные внутренними (остаточными) напряжениями в заготовках деталей, и погрешности aобработки, обусловленные температурными воздействиями на технологическую систему.
- •8. Систематические и случайные погрешности обработки при статистических методах исследования точности изготовления делали.
- •9. Сущность статистического метода кривых распределения и законы распределения погрешностей обработки.
- •10. Статистический метод точечных диаграмм и сущность статистического регулирования технологического процесса по уровню наладки станка.
- •12. Расчетно-аналитический метод анализа точности обработки и определение суммарной погрешности обработки.
- •Расчет суммарной погрешности обработки.
- •13. Технологические методы управления точностью обработки заготовок на станках.
- •14. Основные положения, термины и определения теории размерных цепей и технологические задачи, решаемые на их основе.
- •16.Качество и основные показатели качества поверхностных слоев деталей, шероховатость и волнистость поверхности детали и параметры их оценки.
- •17 Технологические факторы, влияющие на качество и шероховатость поверхности детали
- •18 Физико-механические свойства поверхностного слоя деталей, определяющие их качество при эксплуатации.
- •19 Влияние шероховатости и волнистости поверхности на усталостную прочность и эксплуатационные свойства деталей.
- •20. Методы оценки и контроль шероховатости поверхности детали
- •21. Сущность технологической наследственности и ее влияние на качество изготовления деталей.
- •22. Общая характеристика сборочного производства и основные технологические методы обеспечения точности сборки (полная, неполная и групповая взаимосвязь), включая методы пригонки и регулировки.
- •23. Общий порядок сборки механизмов и машин, виды и классификация соединений деталей машин.
- •24. Организационные формы сборки, механизация и автоматизация процессов сборки.
- •25. Структура, содержание технологического процесса сборки, технологические схемы сборки и последовательность сборочных операций.
- •26 Основное оборудование для организации поточной сборки и особенности технического нормирования сборочных работ (такт и темп сборки)
- •27 Особенности сборки типовых неразъемных соединений деталей (методами клепки, сварки, пайки и склеиванием)
- •28 Особенности сборки типовых разъемных соединений деталей (резьбовые, прессовые соединения)
- •29 Особенности сборки зубчатых передач
- •30 Технологичность конструкций узлов машин и прогрессивные методы сборки
23. Общий порядок сборки механизмов и машин, виды и классификация соединений деталей машин.
Процесс сборки сост. из ряда последовательных операций.
1. Сборка деталей;
2. Проверка точности взаимного взаимного расположения деталей друг относительног друга;
3. регулировка зазоров с пом. прокладок и резьбовых соединений;
4. Проверка испытанием, напр. на гирметичность, биение, шум.
24. Организационные формы сборки, механизация и автоматизация процессов сборки.
При сборке существует также 2 основных организационных формы:
- стационарная;
- подвижная.
Стационарная, выполняется на одном рабочем месте, к которой поддаются все необходимые детали и сборочные единицы. Она является наиболее распространенным видом сборки в условиях единичного и серийного производства. В стационарной сборке применяются два принципа построения:
1. Принцип концентрации;
2. Принцип дифференциации сборочных операций.
Принцип концентрации реализуется одним сборщиком.
А при дифференциации операций сборочный процесс разделяется на предварительную и окончательную сборку.
Предварительная сборка производится несколькими отдельными бригадами, а общая сборка производится специальными бригадами или одним рабочим, если малогабаритная деталь.
В последующей ситуации обеспечив. специализацию рабочих и повышает производительность, так как сокращается длительность сборки.
Стационарную сборку по принципу дифференциации целесообразно построить в сборочном производстве при значительной трудоемкости сбор. процесса или при большой программе выпуска по отдельным изделиям.
Подвижная сборка выполняется при перемещении собирального (?) изделия от одного сборочного места к другому. На каждом рабочем месте выполняется одна и та же операция.
Чаще всего применяется в условиях поточного сборочного производства на конвейере.
В свою очередь поточное сборочное производство реализуется двумя способами:
1. Со свободным движением, которое перемещается от одного рабочего места к другому вручную, или при помощи механики.
2. С принудительным движением, который как-то закрепляются на конвейере и перемещается в строго рассчитанном такте и отличия заключаются в том, что вся сборка осуществляется на медленно движущемся конвейере.
Поточная сборка является основной формой, применяется в серийном и массовом производстве, поэтому считается, что переход на поточную сборку за счет современных мероприятий улучшает и повышает производительность.
Особенности поточной сборки:
Повышение производительности может организовать за счет человеческого фактора – включают ритмическую музыку с учетом физиологии человека. В конце сборки музыку включают более спокойную, но бодрую.
В современном машиностроительном производстве уровень механизации сборочных процессов (отношение трудоемкости работ, выполняемых механическими средствами, к общей трудоемкости сборки) колеблется в очень широком диапазоне: 1) частичная механизация, при которой механизированные средства применяют лишь на некоторых сборочных операциях, а основная доля работ производится вручную с помощью простейшего немеханизированного инструмента; 2) комплексная, или всесторонняя, механизация, когда все основные рабочие операции выполняются с помощью механизированных инструментов и приспособлений; 3) частичная автоматизация, когда часть рабочих процессов сборки осуществляется с применением автоматизированных средств, а остальные операции выполняются сборщиками с помощью механизированных инструментов и приспособлений; 4) комплексная автома-т и з а ц и я, представляющая собой высшую форму механизации сборки - на этой ступени все рабочие операции, а также операции регулирования сопряжений и контроля собранных сборочных единиц и изделий выполняются машинами-автоматами под наблюдением наладчиков.
Для механизации основных элементов сборочных работ применяют электрифицированные, пневматические и пневмогидравлические одно-и многошпиндельные механизированные инструменты. Для механизации вспомогательных работ, и прежде всего для горизонтального и вертикального перемещения собираемых объектов, инструментов и приспособлений, применяют рольганги, тележки, другие конвейеры, электрические и пневматические подъемники. К числу вспомогательных работ относится также сортировка деталей перед сборкой на размерные и весовые группы. Сортировка осуществляется почти повсеместно на специальных полуавтоматах и автоматах. Одним из средств, облегчающих автоматизацию сборки и повышающих степень универсальности автоматических сборочных линий, является смешанное применение в них позиций автоматической и ручной сборки, а также компоновка сборочных установок из нормализованных агрегатов и сборочных единиц, допускающих перекомпоновку. На машиностроительных заводах из всего объема сборочных работ механизировано только 15-20%, а остальная часть сборочных операций выполняется вручную. Весьма незначительное применение в машиностроении имеет автоматическая сборка, примерно 6-7% от всех видов сборки. Поэтому необходимо сокращать трудоемкость сборочных работ путем ее механизации и автоматизации.