4. Основные погрешности механической обработки и причины (технологические факторы) их вызывающие.

Все производственные погрешности обработки (базирование, установки, закрепления, наладки) вызываются след главными технологич факторами: 1 неточность изготовления главной кинематической схемы станка (вызывает погрешность формы детали) 2 неточность измерительного режущего профиля вызывает погрешности как формы, так и размеров. 3 деформация упругой технологич системы станка .4 физика процесса резания, выделение тепла в зоне резания вызывает деформацию станка, детали, инструмента.5 деформации под влиянием внутр напряжений в металле кот неизбежны в процессе как изготовления заготовки так и в процессе резания. 6 неточность измерения, вызывается погрешностью измерительного инструмента, навыками, измерений.7 неточность настройки станка на размер. Все эти главные факторы влияют на суммарную погрешность обработки, причем не всегда арифметически, а по векторному принципу. Поэтому определение суммарной погрешн осущес путем дифференцирования.

5. Погрешности обработки, вызванные неточностью и нежесткостью технологической системы.

Хар-ка неточности станков: напр для токарного станка прямолинейность и параллельность направ на длине 1000 мм должно составлять не более 0,02мм. Радиальное биение шпинделей токарных и фрезерн станков в процессе эксплуат должны составлять не более 0,01-0,015мм. Большое влияние на точность обработки оказывает износ станков, особенно износ направляющих, влияют зазоры в подшипниках шпинделя, в направлении суппортов. Сотрясение, вибрация с соседних станков влияет на неточность. Периодически станки подвергаются паспортизации, проверки надежности работы. Точность развертки копируется на прямую на отверстие и может происходить нарушение формы, размеров как нового так и старого изношенного инструмента. Погрешность изготов припособлен также существенно влияет на точность обработки, точность изготовления контрольного приспособления всегда д.б. выше точности обрабат в этом приспособлении детали на 2 квалитета. Деталь 6 квалитета приспособление как минимум 5 квалитета. Фактор – неточности измерения в поцессе обр-ки:при точных измерительных приборах будет сказываться сложность самих измерительных инструментов. Чем проще измерительное средство, те выше точность измерения. При контроле шеек валов наиболее будет измерение скобой. В ед и мелкосер произ-ве рекомен применять универсальн измерительные ср-ва. В массов пр-ве наб предпочтение отдают калибрам, пробкам, шаблонам, и т.д.

Факторы влияния жесткости тс на точность обработки. Жесткость – способность системы оказывать сопротивление силам, оказывающим деформирующее воздействие. Сказывается на точности обр-ки на вибрации системы. Повышая жесткость системы м повысить и режимы резания без спасения снижения точности обр-ки следоват все мероприятия по повышению жесткости тс направлены на повышение производительности обр-ки .для оценки жесткости нужно исп-ть знания из курса сопромат но в тех машиностроении др подход. Под жесткостью понимают отношении

ј= ,Р_У-составляющая сил резания, направл по нормам.,у-смещение лезвия относительно детали в том же направлении. Из отношения видно, что понижение жесткости комплексное, т.к. хар-ся как упругие св-ва системы так и условия эксплуатации. Однако использ этого отношения предст сложную с точки зрения матем формулу. Пользуются понятием податливость W= Деформация тс зависит от податливости узлов станка. Известно что техн система токарн обр-ки напр в случае исп-ния центров, будет учитывать только деформацию узлов станка и об-ка детали, а деф-цию резца не счит т.к. она очень мала. В тех машин-ля исп-ют эти переходы для опред-ния деформ при точении гладкого вала при обр-ке в ценрах. y= . Податливость всего станка для токарн обр-ки:W_ст=W_{узл ст}+W_инстр; y_ст=W ј_узл+W_интр.