- •Раздел 1
- •1.Предмет и содержание науки техмаш, её роль в научно-техническом прогрессе.
- •2.История становления науки техмаш, основные этапы её развития (достижения советских и белорусских ученых в этой области).
- •3.Общие сведения о машиностроительном производстве и его структуре, типах производства и объектах производства.
- •4.Производственные и технологические процессы, техническая и технологическая подготовка производства.
- •5.Понятие о технологичности конструкции.
- •6 Оценка технологичности конструкции детали (качественная и количественная).
- •7. Базирование деталей и виды баз, опорные точки и их значение при базировании.
- •8.Установочные и измерительные базы, основные принципы базирования.
- •9.Технологические базы, правила их выбора и оценка погрешности базирования заготовок на станках.
- •10.Особенности выбора оптимального метода получения заготовок различными способами формообразования.
- •11. Особенности выбора оптимального метода получения заготовок различными способами обработки давлением
- •12 Основные методы назначения припусков на механообработку заготовок и их сущность
- •13 Основные положения и принципы проектирования технологических процессов
- •14Технолоический процесс и его структура, технологическая операция и его элементы
- •15 Определение типа и организационной формы производства изделий, расчет такта выпуска и партии запуска изделий в производство
- •16 Исходные данные и основные этапы проектирования технологических процессов (алгоритм проектирования).
- •17. Сущность типизации технологических процессов
- •18. Сущность группового технологического процесса.
- •19. Концентрация и дифференциация технологических операций при различных типах производства изделий
- •20. Особенности разработки технологических операций
- •Раздел 2:
- •Раздел 2
- •1. Технологические условия на изготовление корпусных деталей, их конструктивные формы и заготовки.
- •3. Обработка наружных поверхностей корпусных деталей.
- •4. Особенности обработки основных отверстий в корпусных деталях лезвийным инструментом.
- •5. Особенности контроля корпусных деталей.
- •6. Технология обработки плоских поверхностей строганием и долблением.
- •7. Технология обработки плоских поверхностей фрезерованием и протягиванием.
- •8. Технические условия на обработку валов, виды заготовок и схемы установки на станках.
- •9. Особенности технологии обтачивания заготовок валов на станках различных групп.
- •10. Обработка валов фрезерованием
- •11. Особенности контроля деталей типа валов.
- •12. Технические условия на обработку деталей типа втулок, дисков и шестерен, их конструктивные формы и заготовки.
- •13. Особености обработки сверлением, зенкерованием и развертыванием отверстий в деталях.
- •14. Основные способы нарезания зубчатых колес методом копирования.
- •15. Основные способы нарезания зубчатых колес методом обкатывания.
- •16 Накатывание зубьев зубчатых колес
- •17 Способы чистовой отделки зубьев зубчатых колес
- •Шевингование за один проход
- •18 Методы контроля обработки зубьев зубчатых колес
- •19 Обработка фасонных поверхностей
- •Точение
- •Растачивание и сверление
- •Ф резерование
- •Строгание
- •Протягивание
- •Обработка фасонных поверхностей шлифованием
- •20 Сверлильные станки с чпу
- •21 Особенности технологии обработки заготовок деталей на вертикально-фрезерных станках с чпу
- •22 Особенности технологии обработки заготовок деталей на токарных станках с чпу
- •23 Обработка наружных поверхностей деталей шлифованием.
- •24 Обработка шлифованием внутренних поверхностей деталей
- •25 Финишная обработка деталей хонингованием и суперфинишированием.
- •26. Финишная обработка деталей доводкой (притиркой) и полированием
- •27. Особенности финишной обработки деталей тонким точением и растачиванием
- •28. Упрочняюще-чистовая обработка деталей алмазным выглаживанием
- •29) Физические основы ультрозвуковой (уз) обработки
- •30. Упрочняюще-чистовая обработка деталей обкатыванием шариками и роликами
- •Раздел 3
- •1. Качество продукции в машиностроении и система контроля качества на производстве.
- •2. Основные показатели качества продукции машиностроения, включая надежность и долговечность изделий.
- •3. Точность, виды погрешностей механической обработки и методы обеспечения точности обработки заготовок на станках.
- •4. Основные погрешности механической обработки и причины (технологические факторы) их вызывающие.
- •5. Погрешности обработки, вызванные неточностью и нежесткостью технологической системы.
- •6.Погрешности обработки, вызванные вибрациями при резании металлов и размерным износом резца.
- •7.Погрешности обработки, вызванные внутренними (остаточными) напряжениями в заготовках деталей, и погрешности aобработки, обусловленные температурными воздействиями на технологическую систему.
- •8. Систематические и случайные погрешности обработки при статистических методах исследования точности изготовления делали.
- •9. Сущность статистического метода кривых распределения и законы распределения погрешностей обработки.
- •10. Статистический метод точечных диаграмм и сущность статистического регулирования технологического процесса по уровню наладки станка.
- •12. Расчетно-аналитический метод анализа точности обработки и определение суммарной погрешности обработки.
- •Расчет суммарной погрешности обработки.
- •13. Технологические методы управления точностью обработки заготовок на станках.
- •14. Основные положения, термины и определения теории размерных цепей и технологические задачи, решаемые на их основе.
- •16.Качество и основные показатели качества поверхностных слоев деталей, шероховатость и волнистость поверхности детали и параметры их оценки.
- •17 Технологические факторы, влияющие на качество и шероховатость поверхности детали
- •18 Физико-механические свойства поверхностного слоя деталей, определяющие их качество при эксплуатации.
- •19 Влияние шероховатости и волнистости поверхности на усталостную прочность и эксплуатационные свойства деталей.
- •20. Методы оценки и контроль шероховатости поверхности детали
- •21. Сущность технологической наследственности и ее влияние на качество изготовления деталей.
- •22. Общая характеристика сборочного производства и основные технологические методы обеспечения точности сборки (полная, неполная и групповая взаимосвязь), включая методы пригонки и регулировки.
- •23. Общий порядок сборки механизмов и машин, виды и классификация соединений деталей машин.
- •24. Организационные формы сборки, механизация и автоматизация процессов сборки.
- •25. Структура, содержание технологического процесса сборки, технологические схемы сборки и последовательность сборочных операций.
- •26 Основное оборудование для организации поточной сборки и особенности технического нормирования сборочных работ (такт и темп сборки)
- •27 Особенности сборки типовых неразъемных соединений деталей (методами клепки, сварки, пайки и склеиванием)
- •28 Особенности сборки типовых разъемных соединений деталей (резьбовые, прессовые соединения)
- •29 Особенности сборки зубчатых передач
- •30 Технологичность конструкций узлов машин и прогрессивные методы сборки
14. Основные положения, термины и определения теории размерных цепей и технологические задачи, решаемые на их основе.
Известно, что для нормальной работы машины необходимо, чтобы составляющие этого механизма и поверхности последних занимали одна относительно другой строго определенное положение, соответствуя их определенному назначению.
В соответствии с рисунком мы видим, что в процессе расчета точности необходимо учитывать зазоры, которые меняются при изменении размеров А1 и А2.
В связи с этим при проектировании ТП возникают задачи пост расчета операционных допусков и размеров для случая обработки заготовок на различных станках, особенно в случае изменения ситуации обработки (например, по каким-либо причинам измен. припуски на поставленную заготовку). Это и есть одна из примеров использования теории размерных цепей.
Решение задач при проектировании с помощью размерных цепей используется при обработке заготовки, когда не совпадают технологические, конструкторские и измерительные базы, и соответственно опять же при расчете погрешностей обработки, связанные со сменой баз, так же требует решения технологических задач по новому установл. Операции размеров и пересчета допусков (как правило это сопровождается ужесточением допусков).
Когда исчерпаны все известные статистические методы исследования точности и достижения точности при обработке заготовок на станках используют теорию размерных цепей.
Впервые в теории машиностроения эта теория было изобретена до великой ОВ.
Теория размерных цепей основана на графике. - схема сборочной плоской линейной размерной цепи.
Размерная цепь – совокупность размеров, которые образуют замкнутый контур и непосредственно участвуют в решении поставленной технологической задачи. Например с помощью размерных цепей можно определить точность взаимного расположения поверхностей и осей 1-ой детали (подетальная размерная цепь) или нескольких деталей сборочной единицы или механизма. (см рис 1)
Взамен понятия «размер» в теории размерных цепей переходят на термин «звено размерной цепи».
15. Виды и классификация размерных цепей, основные метода и способы их расчета.
Размерную цепь называют пространственной, если ее звенья расположены в одной плоскости, или в нескольких параллельных плоскостях.Пространственная размерная цепь – это цепь, звенья которой не параллельны одно другому и лежат в непараллельных плоскостях.Размерные цепи, звеньями которых являются линейные размеры, называются линейными.Задача обеспечения точности изделия при конструировании решает конструктор с использованием конструкторских размерных цепей. А задачу обеспечения точности при изготовлении детали решает технолог с помощью технологических размерных цепей, которые выражают связь размеров обрабатываемой детали по мере выполнения технологического процесса, или связь размеров технологической системы.Если решаются задачи измерения величины, кот характеризуют точность изделия, то используют измерительные размерные цепи.Измерительная размерная цепь- это цепь, звеньями которой являются размеры системы измерительных средств и контролируемой детали (например, звенья штангенциркуля).Для использования теории размерных цепей вышеуказанных понятий не достаточно, требуется ряд дополнительных понятий.Звенья размерных цепей различают в виде замыкающих звеньев или в виде составляющих звеньев.Замыкающим звеном размерной цепи называют размер, который получают последним при обработке детали или при сборке узла или при измерении.Естественно что конечное значение звена и точность зависит от точности и значении я составляющих звеньев.Составляющие звенья – это все остальные размерные звенья, кроме замыкающего и кот. могут изменить размер замыкающего звена.Методики определения размерных цепей производятся по ГОСТам.Исходное звено – синоним замыкающего звена, но в определенных условиях, звено размерной цепи номинальный размер и предельное отклонение которого определяет функционирование механизма и должно быть обеспечены при решении размерной цепи.
Различают различные виды составляющие звенья:
-увеличивающее звено, напри А2 его так называют т.к. при его увеличении замыкающее звено С уменьшается. В данной картине (практ раб) к числу уменьшающ звеньев относится звенья Б1 В1.
Существуют 2 основных метода решения размерных цепей:
1-мах и мин
2-вероятностный
Следует отметить что в 1-ом методе имеет место 2 способа решения задачи – способ назначения равных допусков и способ назначения равноточных допусков.Возможная точность достижения при мех обработке определяется с помощью спец таблиц для средних цеховых условий.Существует два метода max и min в зависимости от технологич ситуации, условий. Первый способ дает заведомо тесные допуски, а второй расширяет поля допуска, что хорошо для изношенного оборудовани