Организация ремонтного хозяйства
Значение и задачи ремонтного хозяйства.
В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу. Работоспособность оборудования восстанавливается путем ремонта. Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены (восстановления) изношенных деталей и регулировки механизмов.
Затраты на ремонт достигают 17-26% первоначальной стоимости оборудования или 5-8% себестоимости производимой продукции в течение года. При этом организационный уровень и качество ремонтных работ остаются неудовлетворительными. Децентрализация ремонта приводит к низкому техническому уровню его исполнения, затраты на капитальный ремонт могут превышать стоимость нового оборудования, простои в ремонте превышают плановые.
Поэтому задача обеспечения бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затратах остается актуальной. Эта задача решается по следующим направлениям:
рациональная организация технического обслуживания;
своевременный планово-предупредительный ремонт;
модернизация устаревшего оборудования;
повышение организационно-технического уровня ремонтного хозяйства.
Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства.
На крупных заводах существуют общезаводские и цеховые ремонтные службы, на небольших ремонтное хозяйство централизовано в масштабе завода. Общезаводские подразделения: отдел главного механика (управление), ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасных частей. К Цеховым подразделениям относятся цеховые и корпусные ремонтные базы в производственных цехах. Руководит ремонтным хозяйством главный механик. Отдел главного механика (ОГМ) состоит из ряда бюро: оборудования, планово-производственного, технического и др. Ремонтно-механический цех (РМЦ) подчинен главному. механику и производит: капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготавливает запчасти и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховым ремонтным службам.
Структура РМЦ имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. Цеховая ремонтная база (ЦРБ) имеет в составе: механическую мастерскую, слесарный участок, ремонтные бригады, кладовую. Руководство осуществляют механики цехов, которые, как правило, подчиняются начальнику производственного цеха.
Техническая база ремонтного хозяйства определяется “Типовой системой технического обслуживания и ремонта металло и деревобрабаотывающего оборудования” а также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования РМЦ и ЦРБ. Состав и количество оборудования обеспечивают выполнение всех видов ремонтных работ, изготовление запасных частей и нестандартизированного оборудования. Основное оборудование – универсальные станки для обработки металла резанием.
Система ремонта оборудования
Под системой ремонта понимается совокупность норм и положений, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Регламентация этих положений изложена в “Типовой системе технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования”.
Сущность системы: после отработки агрегатом определенного количества часов производятся профилактические осмотры, технические обслуживания (ТО) и различные виды плановых ремонтов.
ТО заключается в следующем: наблюдение за состоянием оборудования, регулировка механизмов, устранение мелких неисправностей. Выполняется во время перерывов в работе производственными рабочими и дежурными слесарями.
ТО позволяет увеличить срок службы оборудования и затраты на ремонт.
Плановые ремонты подразделяются в зависимости от объема работ и сроков на текущие, средние и капитальные. Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки станка, регулировку механизмов, восстановление работоспособности. Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, заменяются или восстанавливаются составные части ограниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования. Капитальный ремонт выполняется с полной разборкой агрегата, осуществляется замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов (в том числе и базовых); сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. Капитальный ремонт не только восстанавливает характеристики агрегата, но и может улучшать их за счет модернизации. Модернизация устраняет моральный износ. Вывод оборудования в капитальный ремонт осуществляется в зависимости от его технического состояния, которое определяется по результатам технического диагностирования (оценка износа поверхностей трения и состояния сопряжений без разборки).
“Типовая система” предусматривает следующие нормативы: структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования, продолжительность межремонтных периодов, продолжительность цикла технического обслуживания, ремонтосложность, нормы трудоемкости, простоя в ремонте, расхода материалов и др.
Ремонтный цикл – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное число часов оперативного времени работы – межремонтный период.
Продолжительность ремонтного цикла – число часов оперативного времени работы, оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав. Этот период времени работы оборудования между капитальными ремонтами.
Для средних станков структура Рем. цикла:
КР – ТР – ТР – СР – ТР – ТР – КР
Продолжительность ремонтного цикла
Тцр = А · Ком · Кми · Ктс · Ккс · Ку · Кв · Крс,
где А – норматив времени оперативной работы оборудования; Ком – обрабатываемый материал; Кми – материал инструмента; Ктс – класс точности оборудования; Крс – ремонтные особенности; Ку – условия эксплуатации; Кв – возраст; Ккс – категория массы.
Продолжительность межремонтного периода:
Время оперативной работы между плановыми ремонтами определяется делением продолжительности ремонтного цикла на количество ремонтов плюс единица.
Продолжительность цикла технического обслуживания равна межремонтному периоду, т.к. он выполняется между 2-мя ремонтами.
Ремонтосложность (Р) определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на электрическую и механическую часть. Единица ремонта сложности механической части – это ремонтосложность условной машины трудоемкость капитального ремонта, которой в условиях среднего ремонтного цеха равна 50 ч для механической части и 12,5 ч для электрической.
ТР=0,12 КР; СР=0,18 КР – для механической части.
Нормы трудоемкости, расхода материалов и простоя агрегата в ремонте устанавливаются на 1 условную ремонтную единицу в нормо-часах, килограммах и часах.