Стружкозавивание и стружколомание.

Проблема удаления стружки стала носить острый характер в связи с внедрением твердосплавного инструмента. Для инструмента из быстрорежущих сталей эта проблема менее важна, однако и для них приходится в конструкцию инструмента вводить элементы, обеспечивающие удовлетворительный отвод стружки. К ним относятся сверла для глубокого сверления, головки для кольцевого сверления, протяжки. Большинство этих инструментов работают с стесненных условиях. За счет разделения широкой стружки на части значительно облегчило условия резания. Инструменты, оснащенные твердым сплавом, работающие на высоких скоростях резания, удаляют огромное количество стружки, причем форма ее является весьма не благоприятной для удаления. С увеличением скорости деформация стружки уменьшается, вследствие чего стружка в первые минуты работы, до образования лунки на передней поверхности отделяется в виде прямой ленты. Такая стружка не только не ломается, но и завивается. Ломание стружки может только в том, если отходит в виде витков.

Охлаждение режущей части в процессе резания

Применение СОЖ для инструментов имеет большое значение. При резании с охлаждением снижается температура резания, а значит повышается стойкость инструмента. При разработке конструкционного инструмента необходимо обращать внимание на то, чтобы струя жидкости беспрепятственно попадала в зону резания. За последнее время в промышленности стали применять метод подвода ОЖ со стороны задней поверхности зубьев инструмента. Стойкость при этом повышается в несколько раз. Особенно большой эффект получается при резании трудно обрабатываемых материалов. Большое влияние оказывает внутреннее охлаждение, когда жидкость по внутреннему каналу подается непосредственно к месту отделения стружки с высоким давлением и обильно. Применяется при глубоком сверлении, на токарных автоматах. Особое значение имеет внутреннее охлаждение для инструмента, оснащенного твердым сплавом.

Схемы резания

Порядок снятия припуска определяет схему резания. Распределение нагрузки на каждую режущую кромку или зуб инструмента является одним из важнейших факторов, влияющим не только на производительность обработки, но и на точность формы детали, точность ее размеров и шероховатость поверхности. Имеется ряд станков, работающих по упрощенной схеме (протяжные станки). В этом случае станки обладают только движением резания, тогда как движение подачи исключено и перенесено на инструмент: протяжки, метчики, плашки, резьбонарезные головки и т.п. Такие инструменты снабжены большим количеством зубьев с постепенным их повышением по высоте. Для всех инструментов, у которых подача осуществляется за счет конструкционных элементов, имеет существенное значение схема резания. В зависимости от выбранной схемы режущий инструмент может быть либо прогрессивным, либо мало эффективным. Некоторые инструменты: протяжки, развертки, фрезы рекомендуют изготавливать с неравномерным числом зубьев с целью получения более высокой частоты обрабатываемой поверхности и устранения вибраций. В этом случае схема резания имеет существенное значение.

Затылование инструмента

При проектировании режущих инструментов большую роль играет оформление затылованной поверхности. Дисковые, пазовые фрезы, дисковые зуборезные, червячные зуборезные, резьбонарезные, гребенчатые и другие имеют зубья с затылованными поверхностями. Затылование производится по винтовой поверхности. В этом случае обеспечивается постоянство заднего угла и сохранение неизменной формы режущих кромок при изменении положения их в пространстве, т.е. при переточках затылование производится при помощи различных поверхностей в зависимости от типа и назначения инструмента.

Геометрические параметры режущей части

Геометрические параметры подверглись всестороннему исследованию. Выявлено значение каждого элемента и его влияние на производительность, стойкость, шероховатость обработанной поверхности. Имеются рекомендации по выбору геометрических параметров для каждого инструмента в зависимости от типа и назначения.

Методы крепления инструментов и их зубьев в сборных конструкциях

Метод крепления инструмента на станке при обработке имеет значительное влияние как на производительность обработки, так и на качество обрабатываемой поверхности. Каждый тип крепления является одним из промежуточных элементов, с помощью которого осуществляется связь между станком и режущим инструментом. Несмотря на большое разнообразие режущего инструмента, применяемых на практике основных способов крепления немного и применение отличается давностью. Это объясняется надежностью в работе и простотой изготовления. К каждому типу крепления предъявляется: надежность, жесткость крепления, простота установки и снятия. Ориентировочно все методы делят на 2 группы:

1. для насадных инструментов;

2. для кольцевых инструментов.