3 Вида процесса освоения:

1. Техн-ий – в процессе создания нового изделия и начинается еще в предпроиз-ый период. Хаар-ся достижением техн-их параметров, к-ые устан-ны в стандартах.

2. Произв-ый – процесс в теч. к-ого предпр. выходит на проектный объем выпуска

3. Эк-ий – нач-ся с выпуска первых пром-ых серий, заканчивается достижением эк-их показателей (проектного уровня)

Для того, чтобы освоение происходило ускоренно с мин. затратами, готовность пр-ва д.б. комплексная, к-ая включает: констр-ую, технол-ую, орг-ую, эк-ую, соц-ую, экол-ую, правовую.

26. Организация ремонтного хозяйства. Система ппр.

РХ - сов-ть отделов и произв-ых подразделений, занятых анализом технич-ого состояния технол-ого обор-ния, надзором за его состоянием, техн-им обследованием, ремонтом и разработкой мер-тий по замене изношенного обор-ния на более прогрессивное, а также по улучшению его исп-ния.

РХ руководит главный механик. Главному механику подчиняются ремонтные, ремонтно-энергетические цехи, ремонтные базы в цехах.

В состав РХ крупного машиностроительного предпр. входят:

• ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений,

• электроремонтный цех, выполняющий ремонт электрооборудования

• ремонтно-механический цех - ремонт технол и др видов оборудования

• смазочное и эмульсионное хозяйство - выполнение смазочных работ и работ по оснащению станков эмульсией

• склады оборудования, запасных частей и приспособлений.

Осн. задача рем-ого хоз-ва: разработка такой с/с технического обслуживания и ремонта, к-ая обеспечивала бы бесперебойное функ-ние осн. пр-ва с мин. затрат.

На ремонтную службу предпр. возложены следующие задачи:

1. Паспортизация и аттестация оборудования;

1. Раз-ка технол-их процессов техобслуживания и ремонта и их оснащение;

2. Планирование и выполнение работ по техобслуживанию и ремонту;

3. Модернизация оборудования;

4. Совершенствование организации труда рабочих ремонтной службы.

Организация ППР и обслуживания оборудования. Система ППР.

Организация РХ и ТО оборудования базируется на основе системы ППР.

Системой ППР - сов-ть запланированных орг-ых и технических мероприятий по уходу и надзору за обор-нием, его ТО и ремонту.

Осн. цель ППР - предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупр-ие аварий и поддержание обор в состоянии пост готовности к работе.

Система ППР предусматривает:

1. Межремонтное обслуживание– включает наблюдение за эксплуатацией обор, своевременное регулирование механизмов и устранение мелких неисправностей.

2. Профилактические работы, – смена и пополнение масел., проверка на точность

3. Плановые ремонты Виды ремонта:

1. Малый ремонт (текущий) – устраняются мелкие неисправности, заменяются и восстанавливаются изношенные детали и регулируются механизмы.

2. Средний ремонт –частичная разборка агрегата, кап ремонт отд-х деталей, замена и восст-е изнош деталей, сборка, регулировка, испытание под нагрузкой.

3. Капитальный ремонт – полная разборка, ремонт и замена всех изношенных деталей, сборка, регулировка и испытание под нагрузкой.

4. Ремонты, вызываемые авариями оборудования и не предусматриваемые годовым планом ремонта, называются внеплановыми.

Система ремонтов называется планово-предупредительной т.к. все предупредительные мер-тия осущ-ся в план-ом порядке, а ремонт по потребности.

Нормативы и расчеты сроков и объемов ремонтных операций.

С/с ППР основывается на нормативах, регламентирующих очередность и сроки выполнения осмотров и ремонтов. Важнейшими нормативами ППР являются:

1. межремонтный цикл - период времени между двумя капремонтами или период времени от ввода нового оборудования до первого капремонта.

К – О1 – М - О2 – С – О3 – М2 - О4 - К

К - капремонт или период ввода нового оборудования; О - осмотр;

М - малый ремонт; С - средний ремонт.

Т = А β_п β_м β_у β_т ,

где Т – длительность межремонтного цикла;

β_п, β_м, β_у, β_т - коэф., учитывающие соответственно тип производства, свойства обрабатываемого материала, условия эксплуатации станка, массу станка; А – нормативное время работы станка в течение межремонтного цикла, час.

2. Межремонтный период - время между двумя ремонтами

t_мр = Т/n_с + n_м + nк

где n_с, n_м, nк – число, соответственно, средний, малых и капитальных ремонтов в межремонтном цикле;

3. Межосмотровый период – время между ремонтом и осмотром.

Длительность межосмотрового:

t_мО = Т/n_с / n_с + n_м + n_о + nк

где n_о – количество осмотров в межремонтном цикле

Стр-ра межремонтных циклов – перечень и последовательность выполнения ремонтных работ по техническому уходу в период между капремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капремонтом.

Под ремонтным циклом понимают период времени с момента ввода обор-ния в экспл-цию до первого кап. ремонта или между двумя последовательно вып-мыми кап. ремонтами. Стр-ра рем. цикла уст-ет перечень ремонтов, расположенных в послед-ти их вып-ния. Она может включать малый, средний, кап. ремонты.

Труд-сть и материалоемкость ТО и ремонтов обор-ния зависит от его конструктивных особенностей. По этому признаку все обор-ние разделено на категории сложности. Категории сложности ремонта опр-ся числом единиц сложности, присвоенной данной группе оборудования.

Организация и эф-ть модернизации оборудования

Модернизация оборудования - средство выявления и использования внутренних резервов, заложенных в конструкции действующего оборудования, с целью его технического уровня. Работы по модернизации оборудования должны совмещаться с капитальными и средними ремонтами и проводится систематически, по плану. Опр-ние эк-ой эф-ти модернизации заключается в сопоставлении показателей агрегата в двух его состояниях – до и после модернизации. Сопоставляют натуральные пок-ли – пр-ть, мощность и др., а также пок-ли себест-ти и суммы годовых издержек по эксплуатации данного агрегата.

Осн. технико-экономическими пок-ми РХ:

• время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на 1 ремонтную ед.;

• число рем. единиц установленного обор-ния, приходящихся на одного рабочего. Ремонтная единица – условный пок-ль, хар-щий нормативные затраты на ремонт обор-ния 1-ой категории сложности = 1/11 трудоемкости капремонта станка 1К62.

• себест-ть ремонтной единицы;

• оборачиваемость парка запасных частей;

• число аварий, поломок и внеплан. ремонтов обор-я на 1 ремонтную единицу.

Технико-экономические показатели ремонтного хозяйства (Пашко):

1. Выполнение графика планово-предупредительных ремонтов.

2. Затр на ремонт, обсл-е, модернизацию, приходящиеся на 1 рем сложности.

3. % простоя оборудования в ремонте, в сутках на единицу ремонтной сложности.

4. Коэффициент частоты отказа оборудования в эксплуатации и причины отказа.

5. Коэффициент сложности отказа.

6. Затраты на ремонт, модернизацию, приходящиеся на 1 единицу ст-ти обор-ния.

Пути повышения эф-ти:

1. в области орг-ции пр-ва: спец-ция и кооперирование

2. в пл-нии воспр-ва ОПФ: применение осн-ых научных методов, методов мен-та

3. в проектировании, изготовлении частей: унификация, сокращ продолж-ти проектных работ, повыш кач-ва

4. в области орг-ции работ: соблюдение принципов рац-ой орг-ции, применение сетевых методов и комп-ых программ

5. в области надзора, обслуж-ния, ремонта: усиление мотивации обслуж перс-ла.