- •1. Задачи приготовления и перемешивания материалов.
- •2. Пути повышения качества приготовления искусственных дсм.
- •3. Транспортирование дсм и полуфабрикатов.
- •4. Распределение и разравнивание дсм.
- •5. Условия обеспечивающие стабильность толщины слоев.
- •6. Обеспечение ровности укладываемых слоев.
- •7. Производительность распределяющих и разравнивающих машинами и пути ее повышения
- •8. Комплексно-механизированный поточный способ организации работ.
- •9.Объектный, специализированный и частные потоки. Определение захватки и ее разновидности
- •10.Определение скорости потока. Время развертывания и свертывания потока и пример построения линейного календарного графика
- •11. Технологическая классификация дорожных одежд, покрытий и оснований.
- •12. Технология уплотнения слоев дорожных одежд.
- •13. Принципы выбора уплотняющих машин.
- •14. Подготовка земляного полотна перед устройством оснований.
- •15. Строительство дополнительных, выравнивающих , дренирующих слоев основания
- •16. Строительство разделительных, укрепительных (краевых) и полос безопасности. Укрепление обочин.
- •17. Строительство дорожных оснований. Основные определения и классификация оснований.
- •18. Строительство оснований из минеральных материалов, не обработанных вяжущими.
- •19. Строительство оснований из минеральных материалов, обработанных вяжущими.
- •20.Строительство оснований из минеральных материалов, обработанных органическими вяжущими (пропитка и полупропитка)
- •21. Способы укрепления грунтов.
- •22. Строительство оснований из грунтов, укрепленных минеральными вяжущими.
- •23. Строительство оснований из грунтов, укрепленных органическими вяжущими.
- •24. Комплексное и другие виды укрепления грунтов при строительстве оснований.
- •25. Технологические схемы и планы потоков при строительстве дорожных оснований смешением не месте, из готовых смесей, приготовленных в установке, и однопроходными грунтосмесительными машинами.
- •26. Технологические карты по строительству дорожных оснований. Назначение, состав, структура и порядок разработки.
- •27. Оценка пригодности местных дорожно-строительных материалов для устройства оснований. Порядок и методика расчета улучшения гравийных материалов.
- •28. Расчетные схемы и определение границ зон действия, карьеров, ж/д станций и производственных баз снабжения.
- •29. График средней дальности возки материалов. Назначение, состав, структура и порядок разработки.
- •30. Техника экономическое обоснование выбора места расположения производственного предприятия
- •31. Конструкции дорожных одежд с асфальтобетонными покрытиями, условия прочности и надежности асфальтобетонных покрытий.
- •32.Требования к асфальтобетонным смесям и материалам для них.
- •33. Приготовление асфальтобетонных смесей, смесей горячего , теплого и холодного типов
- •34. Транспортирование асфальтобетонных смесей.
- •35. Укладка асфальтобетонных смесей.
- •36. Уплотнение асфальтобетонных смесей.
- •37. Контроль качества при производстве и приемке работ при строительстве асфальтобетонных покрытий.
- •38. Технологические карты и схемы потоков при строительстве асфальтобетонных покрытий.
- •39. Особенности строительства асфальтобетонных покрытий из холодных смесей.
- •40. Особенности строительства покрытий из литых асфальтобетонных смесей.
- •41. Особенности строительства асфальтобетонных покрытий при пониженной температуре воздуха
- •42. Назначение защитных слоев и слоев износа. Поверхностная обработка асфальтобетонных покрытий. Втапливание щебня.
- •43. Выбор минеральных материалов и вяжущих для бетонных смесей. Подбор состава бетонных смесей.
- •44. Приготовление цементобетонных смесей на автоматизированных заводах циклического и непрерывного действия.
- •45. Транспортирование цементобетонных смесей.
- •46. Конструкции дорожных одежд с цементобетонными покрытиями и классификация конструкций жестких дорожных одежд.
- •47. Условия прочности и надежности цементобетонных покрытий.
- •48. Назначение и конструкции температурных швов в цементобетонных покрытиях Технология их устройства.
- •49. Технология строительства цементобетонных покрытий комплектами машин дс 100 и дс 110 со скользящей опалубкой.
- •50. Технология строительства цементобетонных покрытий комплектом машин, перемещающихся по рельс формам.
- •51. Нарезка и заполнение швов в свежеуложенном и затвердевшем бетоне.
- •52. Строительство монолитных армобетонных и непрерывно-армированных покрытий.
- •53. Строительство предварительно напряженных цементобетонных покрытий.
- •54. Строительство сборных железобетонных покрытий.
- •55. Особенности строительства цементобетонных покрытий при пониженных температурах.
- •56. Технический контроль качества при строительстве и приемке цементобетонных покрытий.
- •57. Уход за свежеуложенным бетоном.
- •58. Строительство бетонных оснований
- •59. Строительство асфальтобетонных оснований.
- •60. Организация материально-технического обеспечения строительства дорожных одежд. Расчет потребности полуфабрикатов и основных дсм по конструктивным элементам д.О. На скорость потока.
- •61. Организация работы автомобильного транспорта. Расчет потребности автотранспорта. График и эпюра потребности автотранспорта.
- •62. Расчет потребности рабочей силы, материально-технических ресурсов и комплектование специализированных звеньев, бригад и отрядов по строительству дорожных одежд.
- •63. Технологические карты и схемы потоков по строительству цементобетонных покрытий.
- •64. Строительство покрытий и оснований из чёрного щебня.
7. Производительность распределяющих и разравнивающих машинами и пути ее повышения
Производительность при работе с распределяющими машинами зависит от объема распределяемого материала и рабочей скорости машины, которая рассчитана таким образом, чтобы рабочий орган машины (шнекового или плужного типа) успевал распределять материал по обе стороны.
Если рабочий орган активный, т. е. имеет индивидуальный привод (шнек), рабочую скорость повышают, так как в этом случае тяговое усилие Рт необходимо только на преодоление сопротивления передвижению машины Rп и выглаживающего бруса Rб
С опротивление призмы материала, который необходимо распределить по обе стороны от оси движения Rм, будет преодолевать продольная составляющая усилия, развиваемого приводом шнека Рпш.
Таким образом, тяговое усилие:
где q — нагрузка на 1 см; lб — длина выглаживающего бруса, см; g — масса бруса и материала, приходящаяся на 1 см; f — коэффициент трения материала по грунту или другому уложенному слою; φ — коэффициент трения материала по металлу; g1 — масса машины и материала; φсц — коэффициент сцепления колес c грунтом или другим уплотненным слоем.
Для пассивного распределяющего рабочего органа (плужного) тяговое усилие;
г де Rпр — сопротивление перемещению призмы материала по поверхности рабочего органа; Rг—сопротивление перемещению призмы материала по поверхности уплотненного слоя (грунта).
Зная тяговое усилие, можно определить скорость
г де Nе — мощность двигателя, л.с.; ηм — КПД трансмиссии (0,85-0,90)
г де Fм — площадь поперечного сечения распределяемого материала; υт — рабочая скорость перемещения машины.
Как было показано выше, распределение материала по поверхности с помощью распределяющих машин не позволяет получить требуемое качество планировки, особенно по ровности (кроме ДС-97). В связи с этим поверхность требует дополнительной отделки, которую выполняют автогрейдерами; лучшее качество планировки обеспечивают автогрейдеры, оборудованные системами автоматики «Профиль-1» и «Профиль-2».
Производительность планировки на отделочных операциях в основном зависит от числа проходов автогрейдеров по одному следу. Чем выше планировочные качества машины, тем меньше требуется проходов по одному следу, чтобы получить нужное качество планировки.
Производительность при работе с автогрейдером при выполнении отделочных операций определяют по формуле (в м2/ч)
г де В — ширина одного следа, м; L — длина следа, м; t — время прохождения по одному следу с учетом разворотов, ч; п — оптимальное число проходов по одному следу.
Автогрейдером выполняют не только отделочные работы при распределении дорожно-строительных материалов. Нередко автогрейдеры, особенно тяжелого типа (Д-395, ДЗ-98 и ДЗ-31), выполняют все операции по распределению материала при вывозке на полотно автомобилями-самосвалами. При этом автогрейдер производит в основном объемные операции (разравнивание, грубая планировка, перемещение).
В связи с этим производительность зависит от толщины стружки или глубины резания, т. е. от объема призмы материала, перемещаемого автогрейдером, а также от скорости движения и числа проходов по одному следу. На объемных операциях производительность при работе с автогрейдером
где L — длина участка, м; F — площадь сечения насыпи, м2; кв — коэффициент использования рабочего времени (кв.= 0,85 — 0,90); nк — число проходов при зарезании; пп — число проходов при перемещении; пг — число проходов при грубой планировке; υд1ср— средняя действительная скорость движения автогрейдера при зарезании, км/ч; υд2ср — средняя действительная скорость движения автогрейдера при перемещении, км/ч; υд3ср — средняя действительная скорость движения автогрёйдера при грубой планировке, км/ч; tпов — время, затрачиваемое на развороты автогрейдера, ч (0,08 — 0,1 ч).
Как правило, в потоке при строительстве дороги распределяющие и разравнивающие машины не являются ведущими. При работе с щебнеукладчиками и распределителями можно получить производительность выше, чем при работе с асфальтоукладчиком, который обычно является ведущим.
При работе с автогрейдерами можно получить более высокую производительность, коэффициент их использования на разравнивании щебня не превышает кв < 0,7, в связи с чем этот же автогрейдер используют на других планировочных работах.
При скоростном строительстве, выполняемом асфальтоукладчиками ДС-48, необходимо применять щебнеукладчики ДС-54 и на отделке — автогрейдеры ДЗ-31 и ДЗ-98. Если же скоростное строительство ведут комплектом машин ДС-100, ДС-110, дополнительно может быть использован автогрейдер только на отделке обочин.
При строительстве дорог местного значения с ведущей машиной — асфальтоукладчиком типа ДС-1, что наиболее часто встречается на практике, распределение и разравнивание материала целесообразно производить автогрейдерами ДЗ-99 и ДЗ-31 с использованием средств автоматики, позволяющих повысить производительность машины в среднем на 25%.