3.4. Способы снижения основного недостатка прессования

Для снижения влияния разного уплотнения смеси над моделью и вокруг нее на качество формы, были разработаны некоторые технологические приемы и конструктивные решения.

3.4.1. Прессование с профильной засыпкой смеси в опоку

Для выравнивания плотности набивки формы над моделью и вокруг нее проще всего выполнить профилирование смеси перед прессованием. Обычно формовщик после засыпки смеси руками разгребал смесь таким образом, чтобы над моделями получались углубления. В этом случае жесткая плоская прессовая колодка деформирует сначала объемы смеси вокруг модели. Деформация смеси над моделями начинается с того момента, когда колодка достигнет дна углубления. Далее весь объем смеси деформируется одновременно. По окончании прессования контрлад формы получается плоским. В данном случае не требуется модификация оборудования, но процесс профилирования не стабилен, поскольку выполняется вручную по субъективной оценке формовщика.

3.4.2. Прессование жесткой профильной колодкой

Прессование профильной колодкой является инверсным по отношению к прессованию с профильной засыпкой. В этом случае углубления над моделями выполняются не в смеси, а в прессовой колодке.

При прессовании колодка начинает прессовать смесь в опоке своими выступами, и лишь после того, как дно углубления коснется смеси, начнется прессование объемов над моделями.

Процесс стабильнее профильной засыпки, поскольку не зависит от формовщика, однако имеет два недостатка. Во-первых, контрлад получается не плоским, во-вторых, для каждой модели требуется своя прессовая колодка.

3.4.3. Прессование решеткой

Удачным следует считать решение использовать в качестве прессовой колодки решетку. При этом сжимающие смесь напряжения определяются силой трения смеси проталкиваемой между ребрами.

Обычно решетка состоит из ряда параллельных пластин – ребер 1, соединенных рамкой (рис. 6). При прессовании фор­мы столб A над моделью 2 уплотняется быстрее, чем столбы B около модели, и напряжения в столбе A всегда больше напря­жений в столбах B. Поэтому через зазоры между пластинами решетки смесь из столба A выдавливается интенсивнее, чем из столбов B. В результате плотность смеси под решеткой выравни­вается по всему горизонтальному сечению формы.

Рис. 6. Прессование решеткой

При необхо­димости смесь можно выдавливать через решетку до получения формы заданной высоты. Поэтому иногда решетку называют полупроницаемым прессовым элементом. Величина предельных напряжений зависит от параметров решетки (ши­рины сечения ребра, его формы, ширины зазора между ребрами) и свойств смеси.

Решетка может состоять из взаимно перпендикулярных ребер, зазоры между которыми в отдельных местах могут перекрываться пластинами, например, над плохо уплотняемыми частями формы. По принципу действия решеткой является плоская перфорированная плита с отверстиями, плита с вертикальными стержнями, имеющими плоские торцы.

Решетку можно применять как при верхнем, так и при ниж­нем прессовании. Контрлад полуформы всегда получается плоским. При нижнем прессовании этим способом всегда можно получить полуформу, лад кото­рой совпадает с ладом опоки.

Для того чтобы решетка работала стабильно, после изготов­ления каждой полуформы необходимо удалять из решетки остав­шуюся в ней смесь. Для этого на решетке устанавливают вибра­тор, который включается при обратном ходе стола формовочной машины.

Данный метод успешно применяют для изготовления форм размером 1000x750x250 мм.