- •Курс лекций
- •Содержание
- •1. Введение
- •2. Классификация формовочных и стержневых машин
- •3. Прессовые формовочные машины
- •3.1. Особенности прессовых формовочных машин
- •3.2. Напряженное состояние литейной формы. Опока без модели
- •3.3. Напряженное состояние литейной формы. Опока с моделью
- •3.4. Способы снижения основного недостатка прессования
- •3.4.1. Прессование с профильной засыпкой смеси в опоку
- •3.4.2. Прессование жесткой профильной колодкой
- •3.4.3. Прессование решеткой
- •3.4.4. Прессование гибкой диафрагмой
- •3.4.5. Прессование с применением многоплунжерной головки
- •3.4.6. Прессование блоком мягкой резины
- •3.5. Прессование роторной головкой
- •3.6. Прессование лопастным рабочим органом
- •3.7. Верхнее и нижнее прессование
- •3.8. Аналитическое уравнение прессования
- •3.9. Эмпирические уравнения прессования
- •3.10. Расчет высоты наполнительной рамки
- •3.11. Влияние вибрации на уплотнение прессованием
- •4. Встряхивающие формовочные машины
- •4.1. Общая характеристика встряхивающих машин
- •4.2. Классификация встряхивающих формовочных механизмов
- •4.2.1. Классификация по роду привода
- •4.2.2. Классификация по характеру рабочего процесса
- •4.2.3. Классификация по степени амортизации удара
- •4.3. Характер уплотняющего воздействия на формовочную смесь
- •4.3.1. Кинетика сил инерции при ударе встряхивающего стола
- •4.3.2. Уплотнение формовочной смеси при встряхивании
- •4.3.3. Распределение сжимающих напряжений по высоте формы
- •4.3.4. Качество уплотнения формовочной смеси при встряхивании
- •4.3.5. Эмпирические уравнения встряхивания
- •4.4. Индикаторные диаграммы встряхивающих механизмов
- •4.5. Комбинированный механизм уплотнения
- •5. Пескометы
- •5.1. Классификация, устройство и работа пескометов
- •5.2. Физические основы процесса уплотнения пескометом
- •5.3. Потребляемая пескометной головкой мощность
- •6. Пескодувные машины
- •6.1. Классификация пескодувных машин
- •6.2. Устройство и работа пескодувных машин
- •6.3. Выбор основных параметров пескодувных машин
- •6.4. Границы применимости процесса
- •7. Импульсные машины
- •7.1. Процесс импульсного уплотнения
- •7.2. Импульсные головки
- •8. Комбинированные методы уплотнения
- •8.1. Предпосылки комбинированных методов уплотнения
- •8.2. Встряхивание с допрессовкой
- •8.3. Комбинированные импульсные методы уплотнения
- •8.4. Пескодувно-прессовый и пескодувно-импульсный методы
- •9. Сравнение методов уплотнения
- •10. Стержневые машины
- •11. Способы приведения формовочных машин в действие
- •12. Оборудование для приготовления смесей
- •12.1. Технология обработки формовочных материалов
- •12.2. Состав смесеприготовительных систем
- •12.3. Физические основы смешивания и классификация смесителей
- •12.4. Катковые смесители (бегуны)
- •12.5. Основы теории работы катковых смесителей (см)
- •12.6. Центробежные смесители
- •12.7. Лопастные и барабанные смесители
- •12.8. Разрыхлители и дезинтеграторы
- •13. Оборудование для приготовления свежих формовочных материалов
- •13.1. Оборудование для сушки и охлаждения песка и для сушки глины
- •13.1.1. Одноходовое горизонтальное барабанное сушило
- •13.1.2. Трехходовое барабанное сушило (20.10.11)
- •13.1.3. Особенности процесса сушки в барабанных сушилах
- •13.1.4. Установки для сушки и охлаждения песка в кипящем слое
- •13.2. Дробильно-размольное оборудование
- •13.2.1. Способы механического дробления
- •13.2.2. Физические основы процесса дробления.
- •13.2.3. Щековые дробилки
- •13.2.4. Валковые дробилки
- •13.2.5. Молотковые дробилки
- •13.2.6. Шаровые мельницы
- •13.2.7. Молотковые мельницы
- •13.2.8. Вибрационные мельницы 10.11.11.
- •13.3. Механизация процесса приготовления глинистой суспензии
- •14.1. Технология переработки отработанных формовочных смесей
- •14.2 Магнитные железоотделители
- •14.2.1. Шкивные железоотделители
- •14.2.2. Ленточные магнитные железоотделители 17.11.11
- •14.3. Оборудование для просеивания формовочных материалов
- •14.3.1. Плоское механическое сито
- •14.3.2. Барабанное полигональное сито
- •14.3.3. Вибрационное сито
- •14.3.4. Основы теории работы плоского механического сита
- •14.4. Установки гомогенизации и охлаждения отработанных смесей 1.12.11.
- •14.5. Устройства для регенерации отработанных смесей
- •15. Оборудование хранения и раздачи материалов и смесей
- •15.1. Бункеры для хранения сыпучих материалов 8.12.11.
- •15.2. Затворы
- •15.2.1. Секторный затвор
- •15.2.2. Челюстной затвор
- •15.2.3. Шиберный затвор
- •15.3. Питатели
- •15.3.1. Ленточный питатель
- •15.3.2. Пластинчатый питатель
- •15.3.4. Лотковый питатель
- •15.3.5. Тарельчатый питатель
- •15.3.6. Лопастной питатель
- •15.4. Дозаторы
- •15.4.1. Бункерный дозатор
- •15.4.2. Коробчатый дозатор
- •15.4.3. Поворотный дозатор
- •15.4.4. Шиберный дозатор
- •15.4.5. Весовые дозаторы
- •16. Оборудование для выбивки форм и стержней
- •16.1. Классификация выбивных устройств
- •16.2. Вибровозбудители
- •16.3. Подвесные вибраторы и вибрационные траверсы
- •16.4. Выбивные решетки
- •16.4.1. Рабочий процесс механических выбивных решеток
- •16.4.2. Выбивная эксцентриковая решетка
- •16.4.4. Выбивная инерционно-ударная установка
- •16.4.5. Установки с выдавливанием кома
- •16.4.6. Выбивка форм с крестовинами
- •16.4.7. Выбивные решетки с транспортированием отливок
- •16.4.8. Конструктивные особенности инерционных решеток
- •16.5. Выбивной барабан
- •16.6. Оборудование для удаления стержней из отливок
- •16.6.1. Пневматические вибрационные машины
- •16.6.2. Гидравлические камеры
- •16.6.3. Электрогидравлические установки
- •17. Оборудование для финишных операций
- •17.1. Отделение элементов литниковых систем
- •17.1.1. Механическое отделение элементов литниковых систем
- •17.1.2. Кислородно-ацетиленовая резка
- •17.1.3. Разделительная воздушно-дуговая резка металлов
- •17.2. Очистка и зачистка отливок
- •17.2.1. Рубильные молотки
- •17.2.2 Галтовочные барабаны
- •17.2.3 Дробеметная очистка отливок
- •17.2.4 Дробеструйная очистка отливок
- •17.2.5 Вибрационная очистка отливок
- •17.2.5. Зачистка отливок шлифовальными кругами
- •Список рекомендуемой литературы
15. Оборудование хранения и раздачи материалов и смесей
15.1. Бункеры для хранения сыпучих материалов 8.12.11.
Для хранения и раздачи формовочных материалов применяют бункеры различной емкости (от 23 до 50100 м3) в зависимости от назначения.
Бункеры бывают прямоугольной, цилиндрической и конической формы с вертикальными или наклонными стенками. Для нормального опорожнения бункера угол наклона стенок бункеров к горизонту должен быть на 510° больше угла естественного откоса материала.
Для исключения зависания в бункерах материала принимают следующие меры:
а) на бункерах устанавливают вибраторы (на 1/3 высоты бункера, считая от нижнего основания);
б) стенки бункеров выполняют вертикальными;
в) внутренние поверхности бункеров покрывают специальными лаками или облицовывают синтетическими или нержавеющими материалами;
г) применяют бункеры с эластичными стенками. Материал бункеров в этом случае – прорезиненная или синтетическая ткань, обладающая высокой прочностью и эластичностью;
д) между стенками бункеров и материалом вдувают слой воздуха, уменьшая тем самым внешнее трение материала о стенку бункера.
Наилучшим образом на практике зарекомендовали себя бункеры с вертикальными стенками, у которых зависание материала полностью отсутствует.
Производительность бункеров, м3/ч
, |
(136) |
где F – площадь горловины бункера, м2;
v – скорость истечения материала из бункера, м/с.
Для бункеров с большим углом
, |
(137) |
где – коэффициент истечения;
h – высота слоя материала в бункере, м.
Для бункеров с относительно малым углом
, |
(138) |
где R – гидравлический радиус отверстия истечения, м;
L – периметр горловины бункера, м.
. |
(139) |
Объем пирамидального бункера, м3
, |
(140) |
где A, B, a, b – размеры соответственно верхнего и нижнего оснований усеченной пирамиды, м;
h – высота бункера, м.
Давление материала (Па) на горизонтальную площадку (рис. 70)
, |
(141) |
где – плотность материала, кг/м3;
y – расстояние до площадки от уровня поверхности материала, м.
Давление материала (в Па) на вертикальные стенки бункера
, |
(142) |
где m – коэффициент сыпучести материала (коэффициент Ренкина)
, |
(143) |
здесь – угол естественного откоса материала в покое.
Нормальное давление (в Па) на наклонную стенку бункера
, |
(144) |
Толщину листов обшивки бункеров определяют расчетным путем. При этом исходят из площади стенки бункера, давления материала на стенку и допускаемого напряжения материала обшивки.
На практике с учетом жесткости бункера и коррозии металла толщину листа обшивки бункера принимают в пределах 48 мм. Материал – стали Ст2, Ст3. Конструкция бункеров – сварная.
15.2. Затворы
Затвор – устройство для периодической выдачи материла из бункера в необходимом количестве. Затворы бывают секторные, челюстные и шиберные.
15.2.1. Секторный затвор
Секторный затвор (рис. 71) представляет собой цилиндрическую секторную задвижку 1, вращающуюся в шарнире 2 вокруг нижней части коробки 3 затвора. Открывается и закрывается затвор либо вручную за рычаг 4, укрепленный на щеке секторной задвижки, либо с помощью пневматического цилиндра. Для облегчения открывания затвора на рычаг 4 закрепляют противовес 5. Недостаток секторного затвора – смещение выпускаемой из бункера струи материала при открывании или закрытии. Усилие F на рычаге при открывании затвора не должно быть более 200 Н. Необходимая длина рычагов a, b и масса груза противовеса mг определяется из уравнения моментов сил, действующих в затворе относительно оси вращения сектора (без учета угла наклона рычага).
, |
(145) |
где PRf1 – момент силы трения материала по секторной задвижке, Нм;
(P + m0g)df2/2 – момент силы трения в цапфах сектора, Нм;
mгgb – момент, создаваемый противовесом, Нм;
P – вертикальное давление столба материала на затвор, Н;
m0 – масса сектора, кг;
mг – масса груза противовеса, кг;
R – плечо силы трения, м;
a, b – плечи рычага управления и противовеса, м;
d – диаметр цапфы сектора, м;
f1 – коэффициент трения сектора по материалу (f1 = 0,61,2);
f2 – коэффициент трения в цапфах сектора (f2 = 0,25);
g – ускорение свободного падения, м/с2.
Подставив в уравнение (145) значение F = 200 Н и другие известные значения, определяют силу тяжести (Н) груза противовеса. Значения величин a, b, R, d, m0 задаются конструктивно.