- •Курс лекций
- •Содержание
- •1. Введение
- •2. Классификация формовочных и стержневых машин
- •3. Прессовые формовочные машины
- •3.1. Особенности прессовых формовочных машин
- •3.2. Напряженное состояние литейной формы. Опока без модели
- •3.3. Напряженное состояние литейной формы. Опока с моделью
- •3.4. Способы снижения основного недостатка прессования
- •3.4.1. Прессование с профильной засыпкой смеси в опоку
- •3.4.2. Прессование жесткой профильной колодкой
- •3.4.3. Прессование решеткой
- •3.4.4. Прессование гибкой диафрагмой
- •3.4.5. Прессование с применением многоплунжерной головки
- •3.4.6. Прессование блоком мягкой резины
- •3.5. Прессование роторной головкой
- •3.6. Прессование лопастным рабочим органом
- •3.7. Верхнее и нижнее прессование
- •3.8. Аналитическое уравнение прессования
- •3.9. Эмпирические уравнения прессования
- •3.10. Расчет высоты наполнительной рамки
- •3.11. Влияние вибрации на уплотнение прессованием
- •4. Встряхивающие формовочные машины
- •4.1. Общая характеристика встряхивающих машин
- •4.2. Классификация встряхивающих формовочных механизмов
- •4.2.1. Классификация по роду привода
- •4.2.2. Классификация по характеру рабочего процесса
- •4.2.3. Классификация по степени амортизации удара
- •4.3. Характер уплотняющего воздействия на формовочную смесь
- •4.3.1. Кинетика сил инерции при ударе встряхивающего стола
- •4.3.2. Уплотнение формовочной смеси при встряхивании
- •4.3.3. Распределение сжимающих напряжений по высоте формы
- •4.3.4. Качество уплотнения формовочной смеси при встряхивании
- •4.3.5. Эмпирические уравнения встряхивания
- •4.4. Индикаторные диаграммы встряхивающих механизмов
- •4.5. Комбинированный механизм уплотнения
- •5. Пескометы
- •5.1. Классификация, устройство и работа пескометов
- •5.2. Физические основы процесса уплотнения пескометом
- •5.3. Потребляемая пескометной головкой мощность
- •6. Пескодувные машины
- •6.1. Классификация пескодувных машин
- •6.2. Устройство и работа пескодувных машин
- •6.3. Выбор основных параметров пескодувных машин
- •6.4. Границы применимости процесса
- •7. Импульсные машины
- •7.1. Процесс импульсного уплотнения
- •7.2. Импульсные головки
- •8. Комбинированные методы уплотнения
- •8.1. Предпосылки комбинированных методов уплотнения
- •8.2. Встряхивание с допрессовкой
- •8.3. Комбинированные импульсные методы уплотнения
- •8.4. Пескодувно-прессовый и пескодувно-импульсный методы
- •9. Сравнение методов уплотнения
- •10. Стержневые машины
- •11. Способы приведения формовочных машин в действие
- •12. Оборудование для приготовления смесей
- •12.1. Технология обработки формовочных материалов
- •12.2. Состав смесеприготовительных систем
- •12.3. Физические основы смешивания и классификация смесителей
- •12.4. Катковые смесители (бегуны)
- •12.5. Основы теории работы катковых смесителей (см)
- •12.6. Центробежные смесители
- •12.7. Лопастные и барабанные смесители
- •12.8. Разрыхлители и дезинтеграторы
- •13. Оборудование для приготовления свежих формовочных материалов
- •13.1. Оборудование для сушки и охлаждения песка и для сушки глины
- •13.1.1. Одноходовое горизонтальное барабанное сушило
- •13.1.2. Трехходовое барабанное сушило (20.10.11)
- •13.1.3. Особенности процесса сушки в барабанных сушилах
- •13.1.4. Установки для сушки и охлаждения песка в кипящем слое
- •13.2. Дробильно-размольное оборудование
- •13.2.1. Способы механического дробления
- •13.2.2. Физические основы процесса дробления.
- •13.2.3. Щековые дробилки
- •13.2.4. Валковые дробилки
- •13.2.5. Молотковые дробилки
- •13.2.6. Шаровые мельницы
- •13.2.7. Молотковые мельницы
- •13.2.8. Вибрационные мельницы 10.11.11.
- •13.3. Механизация процесса приготовления глинистой суспензии
- •14.1. Технология переработки отработанных формовочных смесей
- •14.2 Магнитные железоотделители
- •14.2.1. Шкивные железоотделители
- •14.2.2. Ленточные магнитные железоотделители 17.11.11
- •14.3. Оборудование для просеивания формовочных материалов
- •14.3.1. Плоское механическое сито
- •14.3.2. Барабанное полигональное сито
- •14.3.3. Вибрационное сито
- •14.3.4. Основы теории работы плоского механического сита
- •14.4. Установки гомогенизации и охлаждения отработанных смесей 1.12.11.
- •14.5. Устройства для регенерации отработанных смесей
- •15. Оборудование хранения и раздачи материалов и смесей
- •15.1. Бункеры для хранения сыпучих материалов 8.12.11.
- •15.2. Затворы
- •15.2.1. Секторный затвор
- •15.2.2. Челюстной затвор
- •15.2.3. Шиберный затвор
- •15.3. Питатели
- •15.3.1. Ленточный питатель
- •15.3.2. Пластинчатый питатель
- •15.3.4. Лотковый питатель
- •15.3.5. Тарельчатый питатель
- •15.3.6. Лопастной питатель
- •15.4. Дозаторы
- •15.4.1. Бункерный дозатор
- •15.4.2. Коробчатый дозатор
- •15.4.3. Поворотный дозатор
- •15.4.4. Шиберный дозатор
- •15.4.5. Весовые дозаторы
- •16. Оборудование для выбивки форм и стержней
- •16.1. Классификация выбивных устройств
- •16.2. Вибровозбудители
- •16.3. Подвесные вибраторы и вибрационные траверсы
- •16.4. Выбивные решетки
- •16.4.1. Рабочий процесс механических выбивных решеток
- •16.4.2. Выбивная эксцентриковая решетка
- •16.4.4. Выбивная инерционно-ударная установка
- •16.4.5. Установки с выдавливанием кома
- •16.4.6. Выбивка форм с крестовинами
- •16.4.7. Выбивные решетки с транспортированием отливок
- •16.4.8. Конструктивные особенности инерционных решеток
- •16.5. Выбивной барабан
- •16.6. Оборудование для удаления стержней из отливок
- •16.6.1. Пневматические вибрационные машины
- •16.6.2. Гидравлические камеры
- •16.6.3. Электрогидравлические установки
- •17. Оборудование для финишных операций
- •17.1. Отделение элементов литниковых систем
- •17.1.1. Механическое отделение элементов литниковых систем
- •17.1.2. Кислородно-ацетиленовая резка
- •17.1.3. Разделительная воздушно-дуговая резка металлов
- •17.2. Очистка и зачистка отливок
- •17.2.1. Рубильные молотки
- •17.2.2 Галтовочные барабаны
- •17.2.3 Дробеметная очистка отливок
- •17.2.4 Дробеструйная очистка отливок
- •17.2.5 Вибрационная очистка отливок
- •17.2.5. Зачистка отливок шлифовальными кругами
- •Список рекомендуемой литературы
5. Пескометы
5.1. Классификация, устройство и работа пескометов
Пескомет – формовочная машина, которая выполняет две функции: наполняет опоку формовочной смесью и уплотняет ее. Различают пескометы передвижные и стационарные. Основной рабочий орган пескомета – метательная головка (рис. 28). Она представляет собой кожух 1, в котором на приводном валу 6 жестко посажен ротор 5 с ковшом-лопаткой 4. В кожух ленточным конвейером 2 непрерывно подается формовочная смесь. Захватываемая и увлекаемая вращающимся ротором с ковшом смесь под действием сил инерции прижимается к направляющей дуге 3, расположенной между кожухом и ковшом, несколько уплотняется, образуя «пакет» и выбрасывается из головки в опоку.
Рис. 28. Метательная головка пескомета |
Рис. 29. Общий вид стационарного поворотного двухрукавного пескомета |
Производительность современных пескометов по уплотненному объему смеси 50 м3/ч и выше при диаметре ротора метательной головки 400800 мм.
Ротор имеет от 1 до 3 лопаток. Частота вращения до 25 с–1 (1500 об/мин). Абсолютная скорость вылета пакета достигает 60 м/с.
Главное преимущество пескометов – высокая и равномерная плотность набивки формы любой высоты и площади. Однако из формовочной смеси должны быть удалены все металлические включения, так как в противном случае может быть заклинивание ротора скрапом и его поломка.
По конструктивному исполнению различают подвесные и двухрукавные пескометы.
Подвесной пескомет (качающийся стол) состоит лишь из метательной головки, которая шарнирно подвешена к опорной металлоконструкции. Формовочная смесь из бункера дисковым питателем подается по желобу в метательную головку, а из нее выбрасывается через направляющий кожух в опоку.
Благодаря тангенциальной подаче смеси в головку значительно сокращается расход электроэнергии. Подвесные пескометы выпускаются производительностью от 3 до 6 м3/ч.
Двухрукавные пескометы могут быть как стационарные, так и передвижные. Передвижные пескометы, в свою очередь, могут быть: велосипедные, тележечного типа, мостового типа и локомотивные.
Стационарные двухрукавные пескометы изготовляют производительностью 1012 м3/ч уплотненной смеси. Пример стационарного двухрукавного пескомета приведен на рис. 29.
Передвижные консольные пескометы предназначены для набивки крупных опок шириной до 4,5 м. Они передвигается вдоль стоны пролета на тележке по одному рельсу, уложенному на полу цеха, и по верхнему опорному пути, подобно велосипедному крану. Пескомет имеет два рукава – большой с вылетом порядка 4 м и малый с вылетом порядка 3 м. Формовочная смесь подается в бункер пескомета ленточным конвейером с помощью сбрасывающего скребка.
Все движения рабочих органов пескомета механизированы и управляются с пульта, расположенного у метательной головки и перемещаемого вместе с ней. Тележка, метательная головка и ленточные конвейеры рукавов приводятся с помощью электродвигателей, а поворот рукавов в горизонтальной плоскости, подъем, и опускание большого рукава осуществляется с помощью гидропривода и реечной передачи. Диаметр метательной головки составляет около 600 мм. Мощность электродвигателя привода головки 2025 кВт. Частота вращения ротора 2325 с–1 (14001500 об/мин). Скорость выхода смеси из головки 4550 м/с. Производительность передвижных консольных пескометов 2025 м3/ч.
Передвижные пескометы могут иметь как стационарный, так и сменный бункер и предназначаются для уплотнения форм размером до 810 м. Ходовая часть передвижных пескометов выполняется в виде специальных тележек, передвигающихся на рельсовых путях, подобно мостовому крану.
Автоматизированные пескометы управляются по заранее заданной программе, без участия человека.