- •Курс лекций
- •Содержание
- •1. Введение
- •2. Классификация формовочных и стержневых машин
- •3. Прессовые формовочные машины
- •3.1. Особенности прессовых формовочных машин
- •3.2. Напряженное состояние литейной формы. Опока без модели
- •3.3. Напряженное состояние литейной формы. Опока с моделью
- •3.4. Способы снижения основного недостатка прессования
- •3.4.1. Прессование с профильной засыпкой смеси в опоку
- •3.4.2. Прессование жесткой профильной колодкой
- •3.4.3. Прессование решеткой
- •3.4.4. Прессование гибкой диафрагмой
- •3.4.5. Прессование с применением многоплунжерной головки
- •3.4.6. Прессование блоком мягкой резины
- •3.5. Прессование роторной головкой
- •3.6. Прессование лопастным рабочим органом
- •3.7. Верхнее и нижнее прессование
- •3.8. Аналитическое уравнение прессования
- •3.9. Эмпирические уравнения прессования
- •3.10. Расчет высоты наполнительной рамки
- •3.11. Влияние вибрации на уплотнение прессованием
- •4. Встряхивающие формовочные машины
- •4.1. Общая характеристика встряхивающих машин
- •4.2. Классификация встряхивающих формовочных механизмов
- •4.2.1. Классификация по роду привода
- •4.2.2. Классификация по характеру рабочего процесса
- •4.2.3. Классификация по степени амортизации удара
- •4.3. Характер уплотняющего воздействия на формовочную смесь
- •4.3.1. Кинетика сил инерции при ударе встряхивающего стола
- •4.3.2. Уплотнение формовочной смеси при встряхивании
- •4.3.3. Распределение сжимающих напряжений по высоте формы
- •4.3.4. Качество уплотнения формовочной смеси при встряхивании
- •4.3.5. Эмпирические уравнения встряхивания
- •4.4. Индикаторные диаграммы встряхивающих механизмов
- •4.5. Комбинированный механизм уплотнения
- •5. Пескометы
- •5.1. Классификация, устройство и работа пескометов
- •5.2. Физические основы процесса уплотнения пескометом
- •5.3. Потребляемая пескометной головкой мощность
- •6. Пескодувные машины
- •6.1. Классификация пескодувных машин
- •6.2. Устройство и работа пескодувных машин
- •6.3. Выбор основных параметров пескодувных машин
- •6.4. Границы применимости процесса
- •7. Импульсные машины
- •7.1. Процесс импульсного уплотнения
- •7.2. Импульсные головки
- •8. Комбинированные методы уплотнения
- •8.1. Предпосылки комбинированных методов уплотнения
- •8.2. Встряхивание с допрессовкой
- •8.3. Комбинированные импульсные методы уплотнения
- •8.4. Пескодувно-прессовый и пескодувно-импульсный методы
- •9. Сравнение методов уплотнения
- •10. Стержневые машины
- •11. Способы приведения формовочных машин в действие
- •12. Оборудование для приготовления смесей
- •12.1. Технология обработки формовочных материалов
- •12.2. Состав смесеприготовительных систем
- •12.3. Физические основы смешивания и классификация смесителей
- •12.4. Катковые смесители (бегуны)
- •12.5. Основы теории работы катковых смесителей (см)
- •12.6. Центробежные смесители
- •12.7. Лопастные и барабанные смесители
- •12.8. Разрыхлители и дезинтеграторы
- •13. Оборудование для приготовления свежих формовочных материалов
- •13.1. Оборудование для сушки и охлаждения песка и для сушки глины
- •13.1.1. Одноходовое горизонтальное барабанное сушило
- •13.1.2. Трехходовое барабанное сушило (20.10.11)
- •13.1.3. Особенности процесса сушки в барабанных сушилах
- •13.1.4. Установки для сушки и охлаждения песка в кипящем слое
- •13.2. Дробильно-размольное оборудование
- •13.2.1. Способы механического дробления
- •13.2.2. Физические основы процесса дробления.
- •13.2.3. Щековые дробилки
- •13.2.4. Валковые дробилки
- •13.2.5. Молотковые дробилки
- •13.2.6. Шаровые мельницы
- •13.2.7. Молотковые мельницы
- •13.2.8. Вибрационные мельницы 10.11.11.
- •13.3. Механизация процесса приготовления глинистой суспензии
- •14.1. Технология переработки отработанных формовочных смесей
- •14.2 Магнитные железоотделители
- •14.2.1. Шкивные железоотделители
- •14.2.2. Ленточные магнитные железоотделители 17.11.11
- •14.3. Оборудование для просеивания формовочных материалов
- •14.3.1. Плоское механическое сито
- •14.3.2. Барабанное полигональное сито
- •14.3.3. Вибрационное сито
- •14.3.4. Основы теории работы плоского механического сита
- •14.4. Установки гомогенизации и охлаждения отработанных смесей 1.12.11.
- •14.5. Устройства для регенерации отработанных смесей
- •15. Оборудование хранения и раздачи материалов и смесей
- •15.1. Бункеры для хранения сыпучих материалов 8.12.11.
- •15.2. Затворы
- •15.2.1. Секторный затвор
- •15.2.2. Челюстной затвор
- •15.2.3. Шиберный затвор
- •15.3. Питатели
- •15.3.1. Ленточный питатель
- •15.3.2. Пластинчатый питатель
- •15.3.4. Лотковый питатель
- •15.3.5. Тарельчатый питатель
- •15.3.6. Лопастной питатель
- •15.4. Дозаторы
- •15.4.1. Бункерный дозатор
- •15.4.2. Коробчатый дозатор
- •15.4.3. Поворотный дозатор
- •15.4.4. Шиберный дозатор
- •15.4.5. Весовые дозаторы
- •16. Оборудование для выбивки форм и стержней
- •16.1. Классификация выбивных устройств
- •16.2. Вибровозбудители
- •16.3. Подвесные вибраторы и вибрационные траверсы
- •16.4. Выбивные решетки
- •16.4.1. Рабочий процесс механических выбивных решеток
- •16.4.2. Выбивная эксцентриковая решетка
- •16.4.4. Выбивная инерционно-ударная установка
- •16.4.5. Установки с выдавливанием кома
- •16.4.6. Выбивка форм с крестовинами
- •16.4.7. Выбивные решетки с транспортированием отливок
- •16.4.8. Конструктивные особенности инерционных решеток
- •16.5. Выбивной барабан
- •16.6. Оборудование для удаления стержней из отливок
- •16.6.1. Пневматические вибрационные машины
- •16.6.2. Гидравлические камеры
- •16.6.3. Электрогидравлические установки
- •17. Оборудование для финишных операций
- •17.1. Отделение элементов литниковых систем
- •17.1.1. Механическое отделение элементов литниковых систем
- •17.1.2. Кислородно-ацетиленовая резка
- •17.1.3. Разделительная воздушно-дуговая резка металлов
- •17.2. Очистка и зачистка отливок
- •17.2.1. Рубильные молотки
- •17.2.2 Галтовочные барабаны
- •17.2.3 Дробеметная очистка отливок
- •17.2.4 Дробеструйная очистка отливок
- •17.2.5 Вибрационная очистка отливок
- •17.2.5. Зачистка отливок шлифовальными кругами
- •Список рекомендуемой литературы
4.4. Индикаторные диаграммы встряхивающих механизмов
График, связывающий давление во встряхивающем цилиндре и перемещение поршня, называется индикаторной диаграммой. Он наглядно показывает процессы, происходящие во встряхивающем цилиндре и позволяет определить работы действующих сил.
Аналитическое построение индикаторной диаграммы затруднено сложностью процессов, протекающих в сжатом воздухе. Поэтому на действующих машинах индикаторную диаграмму снимают с помощью специальных приборов, а при проектировании новых машин строят приближенные диаграммы по практическим данным. Вид диаграммы зависит от конструкции механизма.
Рис. 2 6. Индикаторная диаграмма встряхивающего механизма без отсечки и расширения воздуха |
При пуске машины давление в цилиндре начинает расти до тех пор, пока не уравновесит сопротивление движению поршня. В этот момент поршень начнет двигаться вверх (точка 1).
В точке 2 открывается выхлопное отверстие. Давление в цилиндре начинает падать, но оно все еще больше давления, при котором началось движение. Поэтому на участке 2–d поршень движется под действием сжатого воздуха.
Начиная с точки d, поршень движется вверх только за счет запасенной кинетической энергии.
В точке 3 поршень останавливается и начинает падать под действием силы тяжести. До точки 4 поршень вытесняет заключенный в цилиндре воздух через выхлопное отверстие, поэтому, несмотря на поступление сжатого воздуха, давление в цилиндре продолжает падать.
В точке 4 выхлопное отверстие закрывается. Падающий поршень начнет сжимать уже имеющийся в цилиндре и поступающий вновь воздух. Давление будет расти.
Индикаторная диаграмма установившегося режима замкнется в точке 1, соответствующей моменту удара и начала нового цикла подъема поршня.
Представляет интерес точка k диаграммы. Давление воздуха под поршнем в этой точке равно (QR)/F. Этой же величине равняется и движущая сила, отнесенная к единице площади поршня. Таким образом, равнодействующая сил, действующих на поршень в этой точке равна нулю. Это означает, что при дальнейшем движении сжатие воздуха будет происходить за счет запасенной кинетической энергии поршня. Иными словами максимум кинетической энергии поршня будет не в момент удара, а в точке k. Следовательно, при проектировании механизма нужно стремиться, чтобы точка k диаграммы располагалась как можно ближе к точке 1.
На всех участках пути поршень движется с ускорениями, поэтому все отрезки диаграммы являются параболами.
Определим координаты характерных точек диаграммы.
Давление в точке c соответствует атмосферному давлению.
В точке начала движения 1 уравнение равновесия сил запишется как
, |
(57) |
где p1 – абсолютное давление сжатого воздуха в точке 1, Па;
pа – атмосферное давление, Па;
F – площадь поршня, м2;
Q – сила тяжести поднимаемых частей, Н;
R – сила трения в поршневой паре, Н.
Из уравнения 1.108 находим минимально необходимое для начала движения избыточное давление сжатого воздуха
. |
(58) |
Вторая координата точки 1, очевидно, равняется приведенной высоте вредного пространства (вредное пространство это объем поршневой полости при нижнем расположении встряхивающего поршня)
, |
(59) |
где V0 – объем вредного пространства, м3;
F – площадь поршня, м2.
На пути наполнения Se от точки 1 до точки 2 давление в цилиндре повышается вследствие поступления сжатого воздуха из сети. При этом в самом начале движения при малых скоростях поршня давление повышается в большей мере, чем при дальнейшем подъеме. Если на участке 12 индикаторной диаграммы наблюдается сначала некоторое повышение давления, а затем его падение, это указывает на недостаточное сечение впускного трубопровода.
Разница давлений в точках 1 и 2 составляет обычно 0,050,1 МПа.
При ходе поршня вниз движущей силой является разница (Q – R), а силой сопротивления – давление воздуха под поршнем (p – pа)F. Поэтому для точки 3 справедливо выражение
, |
(60) |
откуда избыточное давление в точке 3 должно удовлетворять неравенству
. |
(61) |
В машинах без отсечки воздуха избыточное давление в точке 3 составляет обычно 0,040,06 МПа.