6.6.26. Нанесение контрастных знаков на покрытие

Известен по а.с. 341628 способ нанесения информации на кадмированные детали при обратной полярности, когда с использованием профильного инструмента получают контрастные знаки методом наращивания слоя с толщиной 2 – 5 мкм. Здесь электрохимический процесс совмещен с магнитной концентрацией осадка по контуру штриха. Режимы маркирования:

- напряжение, В – 2-8

- рабочая среда – дисульфид молибдена

- время процесса, с – 2-5.

6.6.27. Электроимпульсный контактный метод

Сущность метода заключается в высоковольтных электрических разрядах между заготовкой катодом и инструментом-анодом в среде токопроводящей жидкости. Здесь возникает мощная магнитная и ударная волны, появляется высокий градиент магнитных сил и тепла на поверхности заготовки. Кроме того, при незначительных электродных химических процессах под загрязнениями образуются газы (в основном водород), который за счет известного эффекта Ребиндера отделяет плотные слои и пленки загрязнений от заготовки. Это способствует быстрой очистке деталей.

Известны режимы очистки литых заготовок и проката:

- напряжение:

вид – импульсное

величина, кВ – 1-5

- напряженность магнитного поля, – (11,5)10⁶

- частота следования импульсов, Гц – 10-40

К недостаткам метода следует отнести высокий уровень шума (100-120 децибел), применение высокого напряжения, большие импульсные нагрузки, способные деформировать детали, особенно ажурной формы.

6.6.28. Магнитоабразивный метод

Аналогичен приведенному в 6.6.18, но в рассматриваемом случае ферромагнитные абразивные порошки перемещают переменным магнитным полем, обеспечивая одинаковые условия удаления припуска сопрягаемых деталей и хорошее прилегание, например, контактных пар без шаржирования поверхности.

6.6.29. Электроабразивный метод (с полем переменной полярности)

Представляет синтез анодного (6.6.2) и катодного (6.6.21) процессов, где количество электричества подаваемого на инструмент ограничивают его возможностью по удалению осевших продуктов шлифования. Нашел применение, в основном, при шлифовании жаропрочных сплавов.

6.6.30. Термомеханический метод

Подробно рассмотрен в [85]. Нашел применение при точении крупных заготовок, когда припуски на обработку измеряются десятками миллиметров, а машинное время десятками и сотнями минут. С появлением станков с ЧПУ удалось удалить из зоны обработки исполнителя, работа которого вблизи мощного источника тепла, излучения, шума нежелательна.

Схема токарной обработки с плазменным нагревом приведена на рис. 6.44.

На рис. 6.44 показана схема точения заготовки, которое выполняют после того, как плазмотрон разогрел металл и довел его до одного из требуемых состояний:

1. Плавление поверхностного слоя.

2. Нагрев до пластичного состояния.

3. Нагрев ниже точки фазовых превращений.

Рис. 6.44. Точение заготовки с плазменным нагревом

1 – заготовка; 2 – резец; 3 – плазмотрон

Использование плазменного нагрева позволяет: снизить прочность материала, что эффективно при точении трудно обрабатываемых сплавов; получить новую структуру поверхностного слоя и его термообработку, причем здесь фазовые превращения могут сохраняться и после удаления припуска; удалить часть металла за счет энергии плазмотрона, например, выдувать дугой расплав; снизить трение за счет появления вязкого или жидкого слоя между инструментом и заготовкой, что уменьшает затраты энергии на резание, ускоряет процесс резания.

Режимы работы плазмотронов по [85]:

- сила рабочего тока, А – 100-400

- мощность дуги, кВт – 24-140

- напряжение холостого хода, В – 100-320

Плазмообразующие газы – воздух, аргон, азот, водород.

По [85] за счет плазменного нагрева мощность привода подач снижается от 1,5 до 3,5 раз, стойкость инструмента увеличивается в 1,3 – 1,5 раза. Установлено также, что скорость резания возрастала в 1,5 – 3 раза, а подача – до 3 раз.