- •1.1 Виды трения в узлах машин. Основные теории внешнего трения твёрдых тел (трение скольжения без см).
- •1. Адгезионная теория трения.
- •2. Молекулярная теория трения.
- •3. Молекулярно-механическая теория трения.
- •1.2 Виды смазки в узлах трения.
- •1.3 Трение качения. Факторы, влияющие на сопротивление качению.
- •1.4 Абразивное изнашивание и его виды. Повышение абразивной стойкости узлов трения.
- •1.5 Водородное изнашивание при трении.
- •1.6 Коррозия. Окислительное изнашивание. Коррозионно-механическое изнашивание.
- •1.7 Изнашивание деталей при фреттинг-коррозии.
- •1.8 Избирательный перенос при трении.
- •1.9 Граничное трение. Структура и свойства граничных смазочных слоёв.
- •1.10 Жидкостное трение. Гидростатическая, гидродинамическая и эластогидродинамическая смазка.
- •2.1 Материалы для изготовления режущих инструментов, марки, состав, область применения.
- •2.2 Типы токарных резцов, части, элементы и геометрия проходного токарного резца
- •2.3 Последовательность расчёта режима резания при токарной обработке.
- •2.4 Инструмент для обработки отверстий, части, элементы и геометрия спирального сверла.
- •2.5 Инструмент для нарезания зубьев зубчатых колёс, способы и методы обработки зубьев.
- •3.1. Основные методы и виды обработки; движения, необходимые для осуществления резания.
- •3.2 Условия работы инструментов и требования, предъявляемые к инструментальным материалам.
- •3.3. Упругие и пластические деформации заготовок, методы их изучения при резании.
- •3.4 Оновные типы стружек и их образование при резании.
- •3.5 Физические явления, характер и интенсивность износа инструмента, при резании.
- •4.1. Классификация режущих инструментов.
- •4.2 Основные принципы конструирования режущих инструментов.
- •4.3 Составные элементы режущих инструментов.
- •4.4. Методы повышения износостойкости и надежности режущего инструмента.
- •4.5 Комбинированный режущий инструмент и его применение.
- •4.6 Технологическая классификация режущих инструментов.
- •4.7 Особенности технологии производства режущих инструментов.
- •5.1 Типы машиностроительных производств и их характеристика
- •5.2 Определение баз и базирование в машиностроении.
- •5.3 Анализ схемы базирования при установке вала в ценрах
- •5.4 Основные положения теории базирования.
- •5.5 Разработка заданной операции технологического процесса.
- •5.6 Точность механической обработки и качество поверхностей деталей.
- •5.7 Технологическая операция и её элементы.
- •5.8 Основные типы заготовок и способы их получения. Обоснование выбора заготовок.
- •1. Литьё
- •2. Поковки штампованные
- •3. Прокат
- •5.9 Виды технологических процессов. Основные этапы разработки технологических процессов.
- •5.10 Основные способы обработки и отделки зубьев зубчатых колёс.
- •6.1 Бизнес-план.
- •6.2 Себестоимость продукции.
- •6.3 Формы оплаты труда.
- •6.4 Основные фонды предприятия.
- •6.5 Оборотные средства предприятия.
- •6.6 Методика определения эффективности производства
- •7.1 Основные виды нормативно-правовой документации по экологии.
- •7.2 Сточные воды, условия их образования. Методы очистки сточных вод.
- •7.3 Физико-химические и биологические методы очистки сточных вод.
- •7.4 Методы очистки атмосферы от выбросов.
- •8.1 Основные элементы производственной структуры.
- •8.2 Принципы организации производства
- •8.3 Технология менеджмента и маркетинга продукции
- •9.1 Основные группы неисправностей деталей машин.
- •9.2 Упрочнение термической обработкой
- •9.3 Методы нанесения порошковых покрытий.
- •9.4 Упрочнение методами лазерной обработки.
- •9.5 Упрочнение методами электроискровой обработки.
- •9.6 Методы нанесения композиционных покрытий.
- •10.1 Получение заготовок методом литья.
- •10.2 Получение заготовок методом сварки.
- •10.3 Получение заготовок методом пластического деформирования.
- •11.1 Основные определения и классификация композиционных материалов.
- •11.2 Композиционные материалы на полимерной матрице.
- •11.3 Технология получения керамических композиционных материалов.
- •11.4 Композиционные материалы на неорганической матрице.
- •11.5 Антифрикционные материалы. Классификация, основные типы и области применения.
- •12.1 Основные свойства материалов. Механические, триботехнические, коррозионные свойства.
- •12.2. Методы и оборудование для определения основных характеристик материалов.
- •12.3. Механизм кристаллизации металлов. Форма и строение слитков. Основы теории сплавов. Виды сплавов.
- •12.4. Типы диаграмм состояния двойных сплавов. Правило отрезков, правило концентраций.
- •12.5. Диаграммы состояния: железо-цементит, железо-углерод.
- •12.6 Стали. Состав, строение, свойства. Чугуны. Состав, строение, свойства.
- •12.7 Виды термообработки. Технология, области применения.
- •12.8 Виды хто. Технология, области применения.
- •12.9 Основные виды полимерных материалов, свойства, применение.
- •12.10 Неорганические материалы. Свойства, применение.
- •12.11 Композиционные материалы. Строение, свойства, области применения.
- •12.12. Смазки, смазочные материалы и технологические среды.
- •13.1 Мероприятия по охране труда на предприятиях
- •13.2 Требования безопасности при работе на металлорежущих станках.
- •13.3 Требования безопасности при работе с сосудами под давлением.
- •13.4 Защита от шума, вибрации и инфразвука.
- •13.5 Ответственность за нарушение норм и правил безопасной работы
- •14.1 Основы рециклинга.
2.2 Типы токарных резцов, части, элементы и геометрия проходного токарного резца
Р езец – призматич. тело, сост. из головки (раб. части) и державки (стержня). Типы резцов: 1) По направл. подачи: правые и левые. Правыми наз. такие резцы, у кот. при налож. на них сверху ладони правой руки так, чтобы 4 вытянутых пальца были направл. к вершине, тогда большой отогн. палец оказывается расположенным на стороне главной реж. кромки. 2) По располож. головки относит. державки: прямые, с оттянут. головкой, с изогн. головкой. 3) По виду выполн. работ: проходные, проходные упорные, отрезные, расточные, резьб., фасонные, комбинир. 4) По конструкции: цельные, сборные (составные). 5) В завис. от инструмент. мат.: из инструмент. стали, с пластинками твёрдых сплавов и других мат.
Геометрия токарного резца
1 – передняя поверхность; 2 – главная задняя поверхность; 3 – вспомогательная задняя поверхность; 4 – главная режущая кромка (лезвие); 5 – вспомогательная режущая кромка (лезвие); 6 – вершина; 7 - пластинка
1 – основная плоскость (плоскость, параллельная продольному и поперечному перемещению резца)
2 – плоскость резания (плоскость, проходящая через главную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости)
3 – главная секущая плоскость (плоскость, перпендикулярная к главной режущей кромке, основной плоскости и плоскости резания)
- угол между гл. задней поверхн. и пл-тью резания, кот. наз. гл. задним углом; - передн. угол – угол между передн. поверхн. и пл-тью, параллел. основной и проход. через гл. реж. кромку; - угол заострения – угол между гл. передн. и задн. поверхн.; - угол резания – угол между передн. поверхн. и пл-тью рез.; ; - гл. угол в плане – угол между проекцией гл. реж. кромки на осн. пл-сть и направлением перемещ. резца; - вспомог. угол в плане – угол между проекцией вспомогат. реж. кромки на осн. пл-сть и направл. перемещ. резца; - угол при вершине – угол между проекциями гл. и вспом. реж. кромками на осн. пл-сть: ; - угол накл. гл. реж. кромки – угол между гл. реж. кромкой и линией, провед. через вершину резца параллельно осн. пл-сти.
2.3 Последовательность расчёта режима резания при токарной обработке.
Вопросы теории резания используются как при конструировании, так и при эксплуатации режущего инструмента, что сводится к расчёту (назначению) элементов режима резания и основного (машинного) времени. Назначить элементы режима резания – это значит определить глубину резания t, подачу S, скорость V. При этом оптимальными будут те, которые обеспечивают наивысшую производительность и наименьшую себестоимость обработки.
Порядок, при котором определяется сначала глубина резания, затем подача и скорость, объясняется тем, что на температуру резания, а следовательно, на износ и стойкость инструмента наименьшее влияние оказывает глубина резания, большее – подача, и ещё большее – скорость. Для назначения элементов режима резания необходимо знать: 1) материал заготовки и его физико-механические свойства, 2) размеры заготовки, 3) размеры детали и технические требования на её изготовление (точность, шероховатость, отклонения формы и расположения и другие), 4) материал инструмента и его геометрию, 5) максимально допустимый износ и стойкость, 6) кинематические и динамические данные станка, на котором будет вестись обработка.
Последовательность расчёта режима резания:
Эскиз обработки – изображение заготовки, РИ, движения, крепления, выделение обрабатываемой поверхности жирной линией, соблюдение пропорций, проставление размеров и шероховатости и др.
РИ – размеры державки, материал режущей части, углы и др., форма передней поверхности, материал державки (стали 45, 40Х, 50).
Глубина резания t (из условия).
Подача (оборотная) – табличный метод. Выбранная подача корректируется по паспорту станка (принимается ближайшее меньшее значение ).
Определяется скорость резания
табличный метод ;
расчётно-аналитический ;
(ближайшее меньшее или большее на 5%).
Проверка возможности обработки
определяется табличным и расчётно-аналитическим методом.
Основное (машинное) время