- •1.1 Виды трения в узлах машин. Основные теории внешнего трения твёрдых тел (трение скольжения без см).
- •1. Адгезионная теория трения.
- •2. Молекулярная теория трения.
- •3. Молекулярно-механическая теория трения.
- •1.2 Виды смазки в узлах трения.
- •1.3 Трение качения. Факторы, влияющие на сопротивление качению.
- •1.4 Абразивное изнашивание и его виды. Повышение абразивной стойкости узлов трения.
- •1.5 Водородное изнашивание при трении.
- •1.6 Коррозия. Окислительное изнашивание. Коррозионно-механическое изнашивание.
- •1.7 Изнашивание деталей при фреттинг-коррозии.
- •1.8 Избирательный перенос при трении.
- •1.9 Граничное трение. Структура и свойства граничных смазочных слоёв.
- •1.10 Жидкостное трение. Гидростатическая, гидродинамическая и эластогидродинамическая смазка.
- •2.1 Материалы для изготовления режущих инструментов, марки, состав, область применения.
- •2.2 Типы токарных резцов, части, элементы и геометрия проходного токарного резца
- •2.3 Последовательность расчёта режима резания при токарной обработке.
- •2.4 Инструмент для обработки отверстий, части, элементы и геометрия спирального сверла.
- •2.5 Инструмент для нарезания зубьев зубчатых колёс, способы и методы обработки зубьев.
- •3.1. Основные методы и виды обработки; движения, необходимые для осуществления резания.
- •3.2 Условия работы инструментов и требования, предъявляемые к инструментальным материалам.
- •3.3. Упругие и пластические деформации заготовок, методы их изучения при резании.
- •3.4 Оновные типы стружек и их образование при резании.
- •3.5 Физические явления, характер и интенсивность износа инструмента, при резании.
- •4.1. Классификация режущих инструментов.
- •4.2 Основные принципы конструирования режущих инструментов.
- •4.3 Составные элементы режущих инструментов.
- •4.4. Методы повышения износостойкости и надежности режущего инструмента.
- •4.5 Комбинированный режущий инструмент и его применение.
- •4.6 Технологическая классификация режущих инструментов.
- •4.7 Особенности технологии производства режущих инструментов.
- •5.1 Типы машиностроительных производств и их характеристика
- •5.2 Определение баз и базирование в машиностроении.
- •5.3 Анализ схемы базирования при установке вала в ценрах
- •5.4 Основные положения теории базирования.
- •5.5 Разработка заданной операции технологического процесса.
- •5.6 Точность механической обработки и качество поверхностей деталей.
- •5.7 Технологическая операция и её элементы.
- •5.8 Основные типы заготовок и способы их получения. Обоснование выбора заготовок.
- •1. Литьё
- •2. Поковки штампованные
- •3. Прокат
- •5.9 Виды технологических процессов. Основные этапы разработки технологических процессов.
- •5.10 Основные способы обработки и отделки зубьев зубчатых колёс.
- •6.1 Бизнес-план.
- •6.2 Себестоимость продукции.
- •6.3 Формы оплаты труда.
- •6.4 Основные фонды предприятия.
- •6.5 Оборотные средства предприятия.
- •6.6 Методика определения эффективности производства
- •7.1 Основные виды нормативно-правовой документации по экологии.
- •7.2 Сточные воды, условия их образования. Методы очистки сточных вод.
- •7.3 Физико-химические и биологические методы очистки сточных вод.
- •7.4 Методы очистки атмосферы от выбросов.
- •8.1 Основные элементы производственной структуры.
- •8.2 Принципы организации производства
- •8.3 Технология менеджмента и маркетинга продукции
- •9.1 Основные группы неисправностей деталей машин.
- •9.2 Упрочнение термической обработкой
- •9.3 Методы нанесения порошковых покрытий.
- •9.4 Упрочнение методами лазерной обработки.
- •9.5 Упрочнение методами электроискровой обработки.
- •9.6 Методы нанесения композиционных покрытий.
- •10.1 Получение заготовок методом литья.
- •10.2 Получение заготовок методом сварки.
- •10.3 Получение заготовок методом пластического деформирования.
- •11.1 Основные определения и классификация композиционных материалов.
- •11.2 Композиционные материалы на полимерной матрице.
- •11.3 Технология получения керамических композиционных материалов.
- •11.4 Композиционные материалы на неорганической матрице.
- •11.5 Антифрикционные материалы. Классификация, основные типы и области применения.
- •12.1 Основные свойства материалов. Механические, триботехнические, коррозионные свойства.
- •12.2. Методы и оборудование для определения основных характеристик материалов.
- •12.3. Механизм кристаллизации металлов. Форма и строение слитков. Основы теории сплавов. Виды сплавов.
- •12.4. Типы диаграмм состояния двойных сплавов. Правило отрезков, правило концентраций.
- •12.5. Диаграммы состояния: железо-цементит, железо-углерод.
- •12.6 Стали. Состав, строение, свойства. Чугуны. Состав, строение, свойства.
- •12.7 Виды термообработки. Технология, области применения.
- •12.8 Виды хто. Технология, области применения.
- •12.9 Основные виды полимерных материалов, свойства, применение.
- •12.10 Неорганические материалы. Свойства, применение.
- •12.11 Композиционные материалы. Строение, свойства, области применения.
- •12.12. Смазки, смазочные материалы и технологические среды.
- •13.1 Мероприятия по охране труда на предприятиях
- •13.2 Требования безопасности при работе на металлорежущих станках.
- •13.3 Требования безопасности при работе с сосудами под давлением.
- •13.4 Защита от шума, вибрации и инфразвука.
- •13.5 Ответственность за нарушение норм и правил безопасной работы
- •14.1 Основы рециклинга.
10.2 Получение заготовок методом сварки.
Сваркой наз. пр-сс неразъемного соед. Ме при их сближении на расст. действия сил межатомного сцепления. Сварку производят с нагревом и без нагрева, с местным расплавл. (сварка плавлением) и без расплавл. (сварка давлением, трением). В промышл. примен. разл. сп-бы сварки, кот. по виду энергии, используемой для нагрева Ме, можно объединять в 3 осн. гр.: 1) св. с использ. хим. энергии; 2) электрич. св.; 3) св. с использ. меха. энергии. По сост. Ме в пр-ссе сварки способы раздел. на: 1) сварку плавл.; 2) сварку в пластич. сост. с послед. деформир. В завис. от вида механизации пр-сса различ.: ручную; полуавт.; автомат. св. Также примен. особые виды св.: ультразв.; трением; давл.; электроннолуч.
При св. с использ. хим. энергии (кузнечно-горновая, термитная, газовая сварка) необходимое тепло образ. за счет хим. р-ций. К видам электрич. св. относятся: электродуг. св. угольным и металл. электродами. Электроэнергия превращ. в тепловую при образов. дугового разряда между электр. и свариваем. изд. с выдел. больш. кол-тва теплоты, оплавляющей кромки изд. и присадочный пруток. При контактной св. нагрев Ме до пластич. сост. или оплавления происх. за счет выдел. теплоты при прохожд. через Ме тока. При электрошлаковой св. Ме и флюс первоначально нагреваются благодаря образов. электродуги под слоем флюса, а затем за счет выдел. теплоты при прохожд. тока от электрода к свариваемому изделию через расплавленный флюс (шлак).
Электрическая сварочная дуга и ее свойства.
Электр. дуга предст. собой мощный электрич. разряд в газо. среде. При дуг. св. происх. ионизация газа вследствие значит. выдел. количества теплоты. Ионизация газа происх. в основном в результ. соудар. с молекулами электронов, имитирующих с поверхн. отрицат. электрода (катода). В дуге происх. взаимная бомбардировка катода положит. ионами и анода отриц. ионами и электронами, в результате чего кинет. энергия частиц переходит в тепловую и происходит нагрев и расплавление электрода и основного металла.
Электроды и флюсы.
Для сварочных работ применяют электроды металлические плавящиеся (стальные, чугунные, из цветных металлов) и неплавящиеся (угольные, графитные и вольфрамовые).
Электрическая дуговая сварка
В промышл. наибольшее примен. имеют: электродуг. св. прямого действия с примен. плавящегося металл. электрода по сп-бу Славянова, с примен. угольного или вольфрамового электрода и присадочного прутка по сп-бу Бенардоса.
Контроль качества при сварке
К основным дефектам сварных швов, выполненных сваркой плавлением, относят следующие: 1) непровар – отсутствие сплавления наплавленного металла с металлом изделия из-за несоблюдения режимов и техники сварки; 2) подрез – углубление вдоль шва на основном металле; 3) перегрев металла или его пережог – местное окисление металла в зоне сварки из-за наличия сильноокислительной среды; 4) прожог – сквозное проплавление свариваемых изделий из-за применения тока большой силы; 5) пористость – наличие газовых раковин, свищей, шероховатости на поверхности шва в связи с выделением газов из металла; 6) шлаковые включения – образование, появившееся из-за содержания неметаллических включений в металле из-за повышенной вязкости шлака; 7) трещины – дефекты в металле шва или в околошовных зонах вследствие неравномерного нагрева и охлаждения металла; 8) коробление – изменения формы вследствие местного перегрева металла в зоне сварки.