- •1.1 Виды трения в узлах машин. Основные теории внешнего трения твёрдых тел (трение скольжения без см).
- •1. Адгезионная теория трения.
- •2. Молекулярная теория трения.
- •3. Молекулярно-механическая теория трения.
- •1.2 Виды смазки в узлах трения.
- •1.3 Трение качения. Факторы, влияющие на сопротивление качению.
- •1.4 Абразивное изнашивание и его виды. Повышение абразивной стойкости узлов трения.
- •1.5 Водородное изнашивание при трении.
- •1.6 Коррозия. Окислительное изнашивание. Коррозионно-механическое изнашивание.
- •1.7 Изнашивание деталей при фреттинг-коррозии.
- •1.8 Избирательный перенос при трении.
- •1.9 Граничное трение. Структура и свойства граничных смазочных слоёв.
- •1.10 Жидкостное трение. Гидростатическая, гидродинамическая и эластогидродинамическая смазка.
- •2.1 Материалы для изготовления режущих инструментов, марки, состав, область применения.
- •2.2 Типы токарных резцов, части, элементы и геометрия проходного токарного резца
- •2.3 Последовательность расчёта режима резания при токарной обработке.
- •2.4 Инструмент для обработки отверстий, части, элементы и геометрия спирального сверла.
- •2.5 Инструмент для нарезания зубьев зубчатых колёс, способы и методы обработки зубьев.
- •3.1. Основные методы и виды обработки; движения, необходимые для осуществления резания.
- •3.2 Условия работы инструментов и требования, предъявляемые к инструментальным материалам.
- •3.3. Упругие и пластические деформации заготовок, методы их изучения при резании.
- •3.4 Оновные типы стружек и их образование при резании.
- •3.5 Физические явления, характер и интенсивность износа инструмента, при резании.
- •4.1. Классификация режущих инструментов.
- •4.2 Основные принципы конструирования режущих инструментов.
- •4.3 Составные элементы режущих инструментов.
- •4.4. Методы повышения износостойкости и надежности режущего инструмента.
- •4.5 Комбинированный режущий инструмент и его применение.
- •4.6 Технологическая классификация режущих инструментов.
- •4.7 Особенности технологии производства режущих инструментов.
- •5.1 Типы машиностроительных производств и их характеристика
- •5.2 Определение баз и базирование в машиностроении.
- •5.3 Анализ схемы базирования при установке вала в ценрах
- •5.4 Основные положения теории базирования.
- •5.5 Разработка заданной операции технологического процесса.
- •5.6 Точность механической обработки и качество поверхностей деталей.
- •5.7 Технологическая операция и её элементы.
- •5.8 Основные типы заготовок и способы их получения. Обоснование выбора заготовок.
- •1. Литьё
- •2. Поковки штампованные
- •3. Прокат
- •5.9 Виды технологических процессов. Основные этапы разработки технологических процессов.
- •5.10 Основные способы обработки и отделки зубьев зубчатых колёс.
- •6.1 Бизнес-план.
- •6.2 Себестоимость продукции.
- •6.3 Формы оплаты труда.
- •6.4 Основные фонды предприятия.
- •6.5 Оборотные средства предприятия.
- •6.6 Методика определения эффективности производства
- •7.1 Основные виды нормативно-правовой документации по экологии.
- •7.2 Сточные воды, условия их образования. Методы очистки сточных вод.
- •7.3 Физико-химические и биологические методы очистки сточных вод.
- •7.4 Методы очистки атмосферы от выбросов.
- •8.1 Основные элементы производственной структуры.
- •8.2 Принципы организации производства
- •8.3 Технология менеджмента и маркетинга продукции
- •9.1 Основные группы неисправностей деталей машин.
- •9.2 Упрочнение термической обработкой
- •9.3 Методы нанесения порошковых покрытий.
- •9.4 Упрочнение методами лазерной обработки.
- •9.5 Упрочнение методами электроискровой обработки.
- •9.6 Методы нанесения композиционных покрытий.
- •10.1 Получение заготовок методом литья.
- •10.2 Получение заготовок методом сварки.
- •10.3 Получение заготовок методом пластического деформирования.
- •11.1 Основные определения и классификация композиционных материалов.
- •11.2 Композиционные материалы на полимерной матрице.
- •11.3 Технология получения керамических композиционных материалов.
- •11.4 Композиционные материалы на неорганической матрице.
- •11.5 Антифрикционные материалы. Классификация, основные типы и области применения.
- •12.1 Основные свойства материалов. Механические, триботехнические, коррозионные свойства.
- •12.2. Методы и оборудование для определения основных характеристик материалов.
- •12.3. Механизм кристаллизации металлов. Форма и строение слитков. Основы теории сплавов. Виды сплавов.
- •12.4. Типы диаграмм состояния двойных сплавов. Правило отрезков, правило концентраций.
- •12.5. Диаграммы состояния: железо-цементит, железо-углерод.
- •12.6 Стали. Состав, строение, свойства. Чугуны. Состав, строение, свойства.
- •12.7 Виды термообработки. Технология, области применения.
- •12.8 Виды хто. Технология, области применения.
- •12.9 Основные виды полимерных материалов, свойства, применение.
- •12.10 Неорганические материалы. Свойства, применение.
- •12.11 Композиционные материалы. Строение, свойства, области применения.
- •12.12. Смазки, смазочные материалы и технологические среды.
- •13.1 Мероприятия по охране труда на предприятиях
- •13.2 Требования безопасности при работе на металлорежущих станках.
- •13.3 Требования безопасности при работе с сосудами под давлением.
- •13.4 Защита от шума, вибрации и инфразвука.
- •13.5 Ответственность за нарушение норм и правил безопасной работы
- •14.1 Основы рециклинга.
13.1 Мероприятия по охране труда на предприятиях
Охрана труда – система обеспечения жизни, здоровья трудящихся, включающая правовые, социально-экономические, организационные, технические, психофизиологические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и другие мероприятия и средства.
Техника безопасности – система организационных мероприятий, технических средств и методов, предотвращающие воздействие на работников опасных и вредных факторов окружающей среды.
Безопасные условия труда – это состояние условий труда, при которых воздействие на работника опасных и вредных факторов не превышает допустимых значений.
Основные задачи служб ОТ и ТБ: проведение инструктажа, обучения безопасным методам труда; периодический и внеочередной контроль знаний по вопросам ОТ и ТБ; пропаганда безопасных приёмов труда; рассмотрение проектов реконструкции зданий, сооружений, цехов, производств; административный контроль за соблюдением требований ОТ и ТБ; участие в расследовании несчастных случаев; учёт несчастных случаев, анализ их причин.
Различают вводный инструктаж и инструктаж на рабочем месте (первичный, повторный, внеочередной).
Цель вводного инструктажа – ознакомление прибывающих с особенностями данного предприятия, включая ознакомление с потенциальными опасными факторами, которые могут проявляться при нарушении требований ОТ и ТБ.
Первичный инструктаж на рабочем месте: обучить безопасным навыкам работы непосредственно перед началом работы на рабочем месте (является допуском).
Повторный инструктаж проводится периодически для восстановления знаний в сфере ОТ и ТБ. Периодичность определяется сложностью и степенью опасности проводимых работ.
Внеочередной инструктаж проводится в следующих случаях: при изменении технологического процесса, при замене старого оборудования новым, при выявлении грубого нарушения правил ОТ и ТБ и др.
13.2 Требования безопасности при работе на металлорежущих станках.
Опасные факторы при эксплуатации металлорежущих станков: режущий инструмент; приспособления; обрабатываемая деталь, стружка; подвижные части оборудования; электрооборудование. Вредные факторы: абразивная пыль; СОЖ; продукты горения и окисления; шум и вибрации.
Комплекс мероприятий по обеспечению безопасности: 1) оснащение станков средствами безопасности (оградительные, блокирующие, защитные устройства, достаточное освещение); 2) осуществление необходимых операций при организации рабочего места станочника; 3) строгое соблюдение требований ТБ и гигиены труда при работе на станках.
Мероприятия при организации рабочего места:
1. рациональная планировка рабочего места обеспечивается путём использования естественного и искусственного освещения, обеспечивающего как местное, так и общее освещение рабочего места, взаимное расположение оборудования на рабочем месте, обеспечение требуемой рабочей площади и разрывов между станками;
2. организация бесперебойного обеспечения рабочего места обрабатываемыми деталями, инструментом, технологическими средами, удаления с рабочего места готовых изделий и отходов;
3. технический инструктаж и обучение станочника безопасным приёмам работы.
Основными средствами индивидуальной защиты при работе на металлорежущих станках являются средства защиты глаз, лица, спецодежда.
Зоны зрительной работы станочника:
1. зона обработки детали;
2. зона органов управления;
3. зона расчётной таблицы режимов резания