- •1.1 Виды трения в узлах машин. Основные теории внешнего трения твёрдых тел (трение скольжения без см).
- •1. Адгезионная теория трения.
- •2. Молекулярная теория трения.
- •3. Молекулярно-механическая теория трения.
- •1.2 Виды смазки в узлах трения.
- •1.3 Трение качения. Факторы, влияющие на сопротивление качению.
- •1.4 Абразивное изнашивание и его виды. Повышение абразивной стойкости узлов трения.
- •1.5 Водородное изнашивание при трении.
- •1.6 Коррозия. Окислительное изнашивание. Коррозионно-механическое изнашивание.
- •1.7 Изнашивание деталей при фреттинг-коррозии.
- •1.8 Избирательный перенос при трении.
- •1.9 Граничное трение. Структура и свойства граничных смазочных слоёв.
- •1.10 Жидкостное трение. Гидростатическая, гидродинамическая и эластогидродинамическая смазка.
- •2.1 Материалы для изготовления режущих инструментов, марки, состав, область применения.
- •2.2 Типы токарных резцов, части, элементы и геометрия проходного токарного резца
- •2.3 Последовательность расчёта режима резания при токарной обработке.
- •2.4 Инструмент для обработки отверстий, части, элементы и геометрия спирального сверла.
- •2.5 Инструмент для нарезания зубьев зубчатых колёс, способы и методы обработки зубьев.
- •3.1. Основные методы и виды обработки; движения, необходимые для осуществления резания.
- •3.2 Условия работы инструментов и требования, предъявляемые к инструментальным материалам.
- •3.3. Упругие и пластические деформации заготовок, методы их изучения при резании.
- •3.4 Оновные типы стружек и их образование при резании.
- •3.5 Физические явления, характер и интенсивность износа инструмента, при резании.
- •4.1. Классификация режущих инструментов.
- •4.2 Основные принципы конструирования режущих инструментов.
- •4.3 Составные элементы режущих инструментов.
- •4.4. Методы повышения износостойкости и надежности режущего инструмента.
- •4.5 Комбинированный режущий инструмент и его применение.
- •4.6 Технологическая классификация режущих инструментов.
- •4.7 Особенности технологии производства режущих инструментов.
- •5.1 Типы машиностроительных производств и их характеристика
- •5.2 Определение баз и базирование в машиностроении.
- •5.3 Анализ схемы базирования при установке вала в ценрах
- •5.4 Основные положения теории базирования.
- •5.5 Разработка заданной операции технологического процесса.
- •5.6 Точность механической обработки и качество поверхностей деталей.
- •5.7 Технологическая операция и её элементы.
- •5.8 Основные типы заготовок и способы их получения. Обоснование выбора заготовок.
- •1. Литьё
- •2. Поковки штампованные
- •3. Прокат
- •5.9 Виды технологических процессов. Основные этапы разработки технологических процессов.
- •5.10 Основные способы обработки и отделки зубьев зубчатых колёс.
- •6.1 Бизнес-план.
- •6.2 Себестоимость продукции.
- •6.3 Формы оплаты труда.
- •6.4 Основные фонды предприятия.
- •6.5 Оборотные средства предприятия.
- •6.6 Методика определения эффективности производства
- •7.1 Основные виды нормативно-правовой документации по экологии.
- •7.2 Сточные воды, условия их образования. Методы очистки сточных вод.
- •7.3 Физико-химические и биологические методы очистки сточных вод.
- •7.4 Методы очистки атмосферы от выбросов.
- •8.1 Основные элементы производственной структуры.
- •8.2 Принципы организации производства
- •8.3 Технология менеджмента и маркетинга продукции
- •9.1 Основные группы неисправностей деталей машин.
- •9.2 Упрочнение термической обработкой
- •9.3 Методы нанесения порошковых покрытий.
- •9.4 Упрочнение методами лазерной обработки.
- •9.5 Упрочнение методами электроискровой обработки.
- •9.6 Методы нанесения композиционных покрытий.
- •10.1 Получение заготовок методом литья.
- •10.2 Получение заготовок методом сварки.
- •10.3 Получение заготовок методом пластического деформирования.
- •11.1 Основные определения и классификация композиционных материалов.
- •11.2 Композиционные материалы на полимерной матрице.
- •11.3 Технология получения керамических композиционных материалов.
- •11.4 Композиционные материалы на неорганической матрице.
- •11.5 Антифрикционные материалы. Классификация, основные типы и области применения.
- •12.1 Основные свойства материалов. Механические, триботехнические, коррозионные свойства.
- •12.2. Методы и оборудование для определения основных характеристик материалов.
- •12.3. Механизм кристаллизации металлов. Форма и строение слитков. Основы теории сплавов. Виды сплавов.
- •12.4. Типы диаграмм состояния двойных сплавов. Правило отрезков, правило концентраций.
- •12.5. Диаграммы состояния: железо-цементит, железо-углерод.
- •12.6 Стали. Состав, строение, свойства. Чугуны. Состав, строение, свойства.
- •12.7 Виды термообработки. Технология, области применения.
- •12.8 Виды хто. Технология, области применения.
- •12.9 Основные виды полимерных материалов, свойства, применение.
- •12.10 Неорганические материалы. Свойства, применение.
- •12.11 Композиционные материалы. Строение, свойства, области применения.
- •12.12. Смазки, смазочные материалы и технологические среды.
- •13.1 Мероприятия по охране труда на предприятиях
- •13.2 Требования безопасности при работе на металлорежущих станках.
- •13.3 Требования безопасности при работе с сосудами под давлением.
- •13.4 Защита от шума, вибрации и инфразвука.
- •13.5 Ответственность за нарушение норм и правил безопасной работы
- •14.1 Основы рециклинга.
12.12. Смазки, смазочные материалы и технологические среды.
Смазка - действие смазочного материала, в результате которого уменьшаются износ, повреждения поверхности и (или) сила трения.
Смазывание - подведение смазочного материала к поверхности трения.
В жидкостях и газах при неодинаковой скорости течения соседних слоев возникает внутреннее трение. Силы, необходимые для его преодоления, очень невелики. Внешнее трение, возникающее при взаимном скольжении двух твердых тел, гораздо больше внутреннего трения в жидкости. Сущность смазки состоит в том, чтобы заменить внешнее трение деталей внутренним трением смазочного материала.
Основное назначение смазочного материала - создать в контакте положительный градиент механических свойств. Назначение смазочных материалов - снижение трения и (или) износа.
Смазки являются сложными системами, состоящими из жидкой фазы (дисперсионной среды), твердого загустителя (дисперсной фазы) и различных добавок - наполнителей и присадок. Дисперсионной средой обычно служат нефтяные, синтетические или растительные масла, а дисперсной фазой - мыла: соли различных металлов, жирных кислот, высокоплавкие углеводороды (церезин, петролатум, парафин, озокерит), неорганические вещества (силикагель, алюмогель, бентонит, графит), органические вещества (полимеры, пигменты, сажа, полимочевина); наполнители: графит, асбест, слюда, тальк, полимеры, нитрид бора, сульфиды, оксиды и другие соединения металлов, металлические порошки и пудры, присадками - химические соединения улучшающие различные функциональные свойства смазок.
Доля основы в смазке составляет 70-95%, загустителя - 5-30%, добавок - 0,3-10%. В соответствии с типом загустителя смазки делятся на мыльные, углеводородные, на неорганических и органических загустителях. По области применения смазки делятся на антифрикционные, защитные (консервационные) и уплотнительные смазки. В группу антифрикционных входят смазки общего назначения (включая многоцелевые) и специализированные (высокотемпературные, низкотемпературные, приборные, стабильные к агрессивным средам, индустриальные, железнодорожные, автомобильные, трансмиссионные полужидкие ).
Смазочные материалы предназначены для надежного разделения поверхностей трущихся деталей в условиях граничной, гидродинамической и эластогидродинамической смазки. Одновременно они должны снижать силу трения, интенсивность изнашивания, а также демпфировать удары и вибрацию.
Смазочные материалы и системы смазки должны удовлетворять следующим требованиям: 1. гарантированно смазывать узел трения в заданных техническими условиями эксплуатации интервалах температуры, давления и скорости скольжения; 2. поддерживать установленные значения функциональных показателей узла трения в пределах определенного срока эксплуатации и хранения; 3. не оказывать вредного воздействия на контактирующие с ними материалы; 4. быть экологически и пожаро-, взрывобезопасными; 5. обеспечивать заданный температурный режим объекта смазки.
По агрегатному состоянию смазки делятся на жидкие, пластичные (консистентные) и твердые. Жидкие смазки-масла - считают вязкими (ньютоновскими) жидкостями. Они предназначены для использования в циркуляционных системах смазки.
Пластичные смазки применяются для смазывания подшипников качения и шарниров в отсутствие циркуляции. Они закладываются при сборке в полости узлов трения.
Твердые смазки используются в узлах, работающих обычно в экстремальных условиях: при высоких температурах, контактных давлениях, в глубоком вакууме, при заметном уровне радиации и др.