- •Часть 1. Основы расчета
- •Глава 1
- •§ 1 Общие сведения о деталях и узлах машин и основные требования к ним
- •§ 2. Прочностная надежность деталей машин (методы оценки)
- •§ 3. Износостойкость деталей машин
- •§ 4. Жесткость деталей машин
- •§ 5. Стадии конструирования машин
- •Глава 2
- •§ 1. Машиностроительные материалы
- •§ 2. Точность изготовления деталей
- •Часть 2. Передаточные механизмы
- •Глава 3
- •§ 1. Ремни и шкивы
- •§ 2. Усилия и напряжения в ремне
- •§ 3. Кинематика и геометрия передач
- •§ 4. Тяговая способность и кпд передач
- •§ 5. Расчет и проектирование передач
- •§ 6. Передачи зубчатыми ремнями
- •Глава 4
- •§ 1. Виды механизмов и их назначение
- •§ 2. Кинематика и кпд передач
- •§ 3. Расчет передач
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Кинематика зубчатых передач
- •§ 3. Элементы теории зацепления передач
- •11 Г. Б. Иосилевич и др.
- •§ 5. Геометрический расчет эвольвентных прямозубых передач
- •§ 6. Особенности геометрии косозубых и шевронных колес
- •§ 7. Особенности геометрии конических колес
- •§ 8. Передачи с зацеплением новикова
- •§ 9. Усилия в зацеплении
- •§ 10. Расчетные нагрузки
- •§ 11. Виды повреждений передач
- •§ 12. Расчет зубьев на прочность при изгибе
- •§ 13. Расчет на контактную прочность активных поверхностей зубьев
- •§ 14. Материалы, термообработка и допускаемые напряжения для зубчатых колес
- •§ 15. Особенности расчета и проектирования планетарных передач
- •§ 16. Конструкции зубчатых колес
- •Глава 21 гиперболоидные передачи
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Геометрический расчет передачи
- •§ 3. Кинематика и кпд передачи.
- •§ 4. Расчет на прочность червячных передач
- •§ 5. Материалы, допускаемые напряжения и конструкции деталей передачи
- •Глава 22
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Кинематические характеристики и кпд передачи
- •§ 3. Расчет несущей способности элементов передачи
- •Глава 23
- •§ 1. Цепи и звездочки
- •§ 2. Кинематика и быстроходность передач
- •§ 3. Усилия в передаче
- •§ 4. Расчет цепных передач
- •§ 5. Особенности конструирования и эксплуатации передач
- •Часть 3. Валы, муфты, опоры и корпуса
- •Глава 24
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Конструкции и материалы валов и осей
- •§ 3. Расчет прямых валов на прочность и жесткость
- •§ 4. Подбор гибких валов
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Нерасцепляемые муфты
- •§ 3. Сцепные управляемые
- •Глава 26
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Особенности работы подшипников
- •§ 3. Конструкции и виды повреждений подшипников
- •§ 4. Нагрузочная способность подшипников скольжения
- •Глава 27 подшипники качения
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Кинематика и динамика подшипников
- •1'Нс. 27.4. План скоростей в Рис. 27.5. Контактные напряжения и план скоростей в радиально-упорном подшипнике
- •§ 3. Несущая способность подшипников
- •§ 4. Выбор подшипников
- •§ 5. Конструкции подшипниковых узлов
- •Детали корпусов, уплотнения, смазочные материалы и устройства
- •§ 1. Детали корпусов
- •§ 2. Уплотнения и устройства для уплотнения
- •I'm. 28.2. Конструктивные формы прокладок:
- •§ 3. Смазочные материалы и устройства
- •Часть 4. Соединения деталей (узлов) машин и упругие элементы
- •§ I. Сварные соединения
- •§ 2. Проектирование и расчет соединений при постоянных нагрузках
- •§ 3. Расчет на прочность сварных соединений при переменных нагрузках
- •§ 4. Паяные соединения
- •§ 5. Клеевые соединения
- •Глава 30 заклепочные соединения
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Расчет соединений при симметричном нагружении
- •§ 3. Расчет соединений
- •Глава 31
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Расчет соединений
- •Глава 32
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Особенности работы резьбовых соединений
- •§ 3. Виды разрушений и основные расчетные случаи
- •§ 4. Особенности расчета групповых (многоболтовых) соединений
- •Глава 33
- •§ 1. Шпоночные соединения
- •§ 2, Шлицевые соединения
- •§ 3. Профильные соединения
- •§ 4. Штифтовые соединения
- •Глава 34
- •§ 2. Расчет витых цилиндрических пружин сжатия и растяжения
- •§ 3. Резиновые упругие элементы
- •Глава 35
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Общие принципы построения систем автоматизированного проектирования
- •§ 3. Структура математической модели
- •§ 4. Цели и методы оптимизации
- •Глава 36
- •§ 1. Расчет вала минимальной массы
- •§ 2. Расчет многоступенчатого редуктора минимальных размеров
Детали корпусов, уплотнения, смазочные материалы и устройства
§ 1. Детали корпусов
Общие сведения. Детали корпусов являются основными несущими частями, на которых монтируют остальные детали, узлы и механизмы машин, приборов и аппаратов, используются для герметизации (сохранения смазочного материала, жидких, газообразных и твердых рабочих тел и др.) и защиты конструкций от внешних воздействий (механических, коррозионных, тепловых и др.).
К деталям корпусов предъявляются следующие основные требования: прочности, жесткости, герметичности, технологичности, удобства сборки, разборки и технического обслуживания, эстетичности.
Прочность определяет в основном работоспособность корпусов аппаратов (транспортных, технологических и др.), а также машин, работающих в условиях повышенных нагрузок.
Жесткость является часто главным требованием, предъявляемым к корпусам стационарных конструкций (станки, редукторы и т. п.) и приборов.
Прочность определяет в основном работоспособность корпусов аппаратов (транспортных, технологических и др.), а также машин, работающих в условиях повышенных нагрузок.
Жесткость является часто главным требованием, предъявляемым к корпусам стационарных конструкций (станки, редукторы и т. п.) и приборов.
Герметичность (способность сохранять внутреннюю среду и защищать от воздействия внешней) также является одним из важнейших требований, обеспечивающих работоспособность машин, приборов и в особенности аппаратов.
Технологичность деталей корпусов обеспечивается их формой, возможностью изготовления методами безотходной технологии (литье, прессование, обработка давлением, сварка, пайка и др.), уровнем унификации и т. д.
В зависимости от выполняемых функций детали корпусов условно подразделяют на: а) фундаментные плиты; б) станины, рамы (шасси), основания, кузова; в) детали корпусов узлов (колонны, кронштейны, стойки и т. п.); г) защитные кожухи, крышки.
Корпуса приборов подразделяют на: а) основные защитные, предохраняющие от механических и других внешних воздействий и обеспечивающие безопасную эксплуатацию; б) защитные (пыле-, брызго-, водозащитные, взрывобезопасные и т. п.); в) несущие.
Конструкции деталей корпусов разнообразны и рассматриваются в специальных курсах.
Рис.
28.1. Корпус редуктора
Корпус редуктора (рис. 28.1) имеет сложную форму. Такое усложнение формы вызвано уменьшением металлоемкости (массы, габаритов) детали, а также конструктивными соображениями.
В связи со сложностью формы и пространственным характером нагрузок расчет корпусных деталей на прочность и жесткость возможен лишь методами теории упругости с использованием быстродействующих ЭВМ с большой памятью. Поэтому на практике многие корпуса конструируют по прототипам или с использованием тензометрируемых моделей.
Сложность и невысокая нагруженность корпуса редуктора позволяет изготовлять его тонкостенным, а жесткость обеспечивать с помощью ребер и утолщений. Этим предопределяются также применение экономически целесообразного способа изготовления (литье) и материала (чугун марок СЧ 10 или СЧ 15). Часто корпусные детали отливают из сталей, алюминиевых и магниевых сплавов, а в условиях единичного производства сваривают из сталей Ст2, СтЗ. Для облегчения изготовления и сборки редуктора корпус выполняют с разъемом по плоскости, проходящей через оси валов.
Поверхностям литых деталей корпуса придают простые формы (плоские, цилиндрические, конические), не допуская выступов или поднутрений, препятствующих выемке отливки из формы (земляной, металлической и др.). Обязательно предусматривают конструктивные уклоны, исключающие введение формовочных уклонов. Избегают резких изменений сечений для устранения концентраторов литейных напряжений. Сопряжение стенок делают радиусным.
Толщину ребер жесткости под подшипниковыми гнездами назначают не более 0,8 толщины стенки, к которой примыкает ребро. Ширину фланцев основания и разъема назначают несколько большей размера под ключ гаек соединений, стягивающих корпус с крышкой и редуктор с основанием (рамой).
Стыковые поверхности корпуса и отверстия под подшипники обрабатывают методами резания для придания им требуемой точности и формы.
Для предотвращения коррозии и в декоративных целях детали корпусов покрывают красками, металлическими и другими покрытиями.