- •Часть 1. Основы расчета
- •Глава 1
- •§ 1 Общие сведения о деталях и узлах машин и основные требования к ним
- •§ 2. Прочностная надежность деталей машин (методы оценки)
- •§ 3. Износостойкость деталей машин
- •§ 4. Жесткость деталей машин
- •§ 5. Стадии конструирования машин
- •Глава 2
- •§ 1. Машиностроительные материалы
- •§ 2. Точность изготовления деталей
- •Часть 2. Передаточные механизмы
- •Глава 3
- •§ 1. Ремни и шкивы
- •§ 2. Усилия и напряжения в ремне
- •§ 3. Кинематика и геометрия передач
- •§ 4. Тяговая способность и кпд передач
- •§ 5. Расчет и проектирование передач
- •§ 6. Передачи зубчатыми ремнями
- •Глава 4
- •§ 1. Виды механизмов и их назначение
- •§ 2. Кинематика и кпд передач
- •§ 3. Расчет передач
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Кинематика зубчатых передач
- •§ 3. Элементы теории зацепления передач
- •11 Г. Б. Иосилевич и др.
- •§ 5. Геометрический расчет эвольвентных прямозубых передач
- •§ 6. Особенности геометрии косозубых и шевронных колес
- •§ 7. Особенности геометрии конических колес
- •§ 8. Передачи с зацеплением новикова
- •§ 9. Усилия в зацеплении
- •§ 10. Расчетные нагрузки
- •§ 11. Виды повреждений передач
- •§ 12. Расчет зубьев на прочность при изгибе
- •§ 13. Расчет на контактную прочность активных поверхностей зубьев
- •§ 14. Материалы, термообработка и допускаемые напряжения для зубчатых колес
- •§ 15. Особенности расчета и проектирования планетарных передач
- •§ 16. Конструкции зубчатых колес
- •Глава 21 гиперболоидные передачи
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Геометрический расчет передачи
- •§ 3. Кинематика и кпд передачи.
- •§ 4. Расчет на прочность червячных передач
- •§ 5. Материалы, допускаемые напряжения и конструкции деталей передачи
- •Глава 22
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Кинематические характеристики и кпд передачи
- •§ 3. Расчет несущей способности элементов передачи
- •Глава 23
- •§ 1. Цепи и звездочки
- •§ 2. Кинематика и быстроходность передач
- •§ 3. Усилия в передаче
- •§ 4. Расчет цепных передач
- •§ 5. Особенности конструирования и эксплуатации передач
- •Часть 3. Валы, муфты, опоры и корпуса
- •Глава 24
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Конструкции и материалы валов и осей
- •§ 3. Расчет прямых валов на прочность и жесткость
- •§ 4. Подбор гибких валов
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Нерасцепляемые муфты
- •§ 3. Сцепные управляемые
- •Глава 26
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Особенности работы подшипников
- •§ 3. Конструкции и виды повреждений подшипников
- •§ 4. Нагрузочная способность подшипников скольжения
- •Глава 27 подшипники качения
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Кинематика и динамика подшипников
- •1'Нс. 27.4. План скоростей в Рис. 27.5. Контактные напряжения и план скоростей в радиально-упорном подшипнике
- •§ 3. Несущая способность подшипников
- •§ 4. Выбор подшипников
- •§ 5. Конструкции подшипниковых узлов
- •Детали корпусов, уплотнения, смазочные материалы и устройства
- •§ 1. Детали корпусов
- •§ 2. Уплотнения и устройства для уплотнения
- •I'm. 28.2. Конструктивные формы прокладок:
- •§ 3. Смазочные материалы и устройства
- •Часть 4. Соединения деталей (узлов) машин и упругие элементы
- •§ I. Сварные соединения
- •§ 2. Проектирование и расчет соединений при постоянных нагрузках
- •§ 3. Расчет на прочность сварных соединений при переменных нагрузках
- •§ 4. Паяные соединения
- •§ 5. Клеевые соединения
- •Глава 30 заклепочные соединения
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Расчет соединений при симметричном нагружении
- •§ 3. Расчет соединений
- •Глава 31
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Расчет соединений
- •Глава 32
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Особенности работы резьбовых соединений
- •§ 3. Виды разрушений и основные расчетные случаи
- •§ 4. Особенности расчета групповых (многоболтовых) соединений
- •Глава 33
- •§ 1. Шпоночные соединения
- •§ 2, Шлицевые соединения
- •§ 3. Профильные соединения
- •§ 4. Штифтовые соединения
- •Глава 34
- •§ 2. Расчет витых цилиндрических пружин сжатия и растяжения
- •§ 3. Резиновые упругие элементы
- •Глава 35
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Общие принципы построения систем автоматизированного проектирования
- •§ 3. Структура математической модели
- •§ 4. Цели и методы оптимизации
- •Глава 36
- •§ 1. Расчет вала минимальной массы
- •§ 2. Расчет многоступенчатого редуктора минимальных размеров
§ 5. Материалы, допускаемые напряжения и конструкции деталей передачи
Выбор материала для изготовления червяка и червячного колеса определяется в основном скоростью скольжения витков червяка и зубьев колеса.
При проектном расчете, когда размеры червяка неизвестны, ориентировочное значение скорости скольжения можно найти из эмпирической зависимости
где Т2 и п2 — расчетный вращающий момент, Н • м, и частота вращения вала колеса, об/мин; z2 — число зубьев колеса. Меньшие значения коэффициента перед корнем берутся при большем числе заходов и больших нагрузках, а большие — при меньшем числе заходов и меньших нагрузках.
Червячные колеса открытых передач и передач небольшой мощности с ручным приводом изготовляют из чугунов СЧ 10, СЧ 15, СЧ 20, а червяки из стали 45 (ИВ 300-350).
Колеса закрытых передач с машинным приводом при vск < 4 м/с изготовляют из безоловянистых бронз (БрАЖ9 - 4 и др.), при м/с — из малооловянистых бронз (БрОбЦбС3 и др.) и приvск > 10 м/с — из высокооловянистых бронз, содержащих также фосфор, свинец, сурьму и никель (БрОФ10-1, БрОФН).
Червяки, работающие в паре с бронзовыми колесами, изготовляют обычно из сталей 40ХН, 20ХН3А, 30ХГСА, 20Х и др. с твердостью поверхностей витков HRC 45 — 50.
Допускаемые напряжения изгиба определяются так же, как и для зубчатых колес. Приближенные значения даны в табл. 21.2. Для оловянистых бронз БрОФ10 — 1 и БрОФН:= 50МПа — при литье заготовки в землю,= 70 МПа — то же, в металлическую форму.
Значения допускаемых контактных напряжений для колес из бронзы БрАЖ9 - 4 и чугунов в зависимости от даны в табл. 21.2. Для колес из оловянистой бронзы БрОФ10 - 1: = 150 МПа — при литье в землю и= 190 МПа — при литье в кокиль. Для колес из бронзы БрОФН, заготовки которых отливают в кокиль,= 230 МПа.
В связи с тем, что для изготовления венцов червячных колес используется дефицитный цветной металл, колеса изготовляют преимущественно бандажированными (рис. 21.8), а червяки — за одно целое с валом (редко бандажированными).
Рис. 21.8. Червячные колеса
Рис. 21.9. Червячный редуктор
Для общего ознакомления с конструкцией червячных передач на рис. 21.9 показан автономный редуктор с нижним расположением червяка. Корпус редуктора имеет горизонтальный разъем, в плоскости которого лежит ось колеса, для упрощения сборки и изготовления редуктора. Верхняя часть (крышка) 1 и нижняя часть (корпус) 8 редуктора соединяются болтами 2. Подшипники червяка устанавливаются в корпус 8 с помощью дополнительных стаканов 5. Это облегчает установку червяка вместе с подшипниками и маслоразбрызгивающими кольцами 6 в корпус. Осевое положение колеса в корпусе зафиксировано с помощью крышек 3 и 4. Червяк выполнен за одно целое с валом.
Колесо выполнено составным из бронзового венца и стальной или чугунной ступицы.
Для уменьшения износа и улучшения теплоотвода из зоны контакта должно быть обеспечено смазывание передачи.
Пример. Определить основные размеры червячной цилиндрической передачи при следующих данных: момент на валу колеса Т2 = 500 Н • м, частота вращения колеса п2 = 30 об/мин, частота вращения приводного двигателя п1 = 960 об/мин.
Решение. 1. Передаточное отношение и = 960/30 = 22.
2. Принимаем двухзаходный червяк z1 = 2, коэффициент диаметра червяка ориентировочно q = 10. Находим число зубьев колеса z2= 44.
3. В качестве материала червяка принимаем сталь 45, термообработка — закалка; материал колеса — бронза БрОФ10—1, отливка заготовки в кокиль. Допускаемое контактное напряжение = 190 МПа.
4. Принимаем ориентировочно = 1,2 и находим по формуле (21.6) межосевое расстояние
мм.
5. Определяем модуль передачи, принимая х = 0:
мм.
Округляем до стандартного значения m = 6 мм и по табл. 21.1 проверяем правильность принятого значения q.
6 Уточняем фактическое значение межосевого расстояния
мм
7. Определяем размеры (мм) червяка по формулам на с. 375:
d1 = mq = 6 • 10 = 60; d2 = mz2 = 6 • 44 = 264;
da1 = m (q + 2) = 6(10 + 12) = 72; da2 = m(z2 + 2) = 6(44 + 2) = 276;
df1 = m (q - 2,4) = 6 (10 - 2,4) = 45,6;
df2 = m (z2 - 2,4) = 6 (44 - 2,4) = 249,6;
b1 (11 +0,06z2)m = (11 +0,06 • 44) 6 = 82;
b2 0,075 dal =0,075 • 72 = 54,
принимаем b1 = 100 мм, b2 = 54 мм,
= 276 + 1,5 • 6 = 285 мм.
8. По формуле (21.3) оценим прочность зубьев колеса при изгибе
6,28 МПа,
вычислим требуемые для расчета величины:
1900 H;
= 11°20';
= 6 • 0,98 = 5,88 мм;
(см. с. 381).
Так как допускаемые напряжения изгиба = 50 МПа выше расчетного значения напряжения в колесе, то условие прочности удовлетворено.