- •Часть 1. Основы расчета
- •Глава 1
- •§ 1 Общие сведения о деталях и узлах машин и основные требования к ним
- •§ 2. Прочностная надежность деталей машин (методы оценки)
- •§ 3. Износостойкость деталей машин
- •§ 4. Жесткость деталей машин
- •§ 5. Стадии конструирования машин
- •Глава 2
- •§ 1. Машиностроительные материалы
- •§ 2. Точность изготовления деталей
- •Часть 2. Передаточные механизмы
- •Глава 3
- •§ 1. Ремни и шкивы
- •§ 2. Усилия и напряжения в ремне
- •§ 3. Кинематика и геометрия передач
- •§ 4. Тяговая способность и кпд передач
- •§ 5. Расчет и проектирование передач
- •§ 6. Передачи зубчатыми ремнями
- •Глава 4
- •§ 1. Виды механизмов и их назначение
- •§ 2. Кинематика и кпд передач
- •§ 3. Расчет передач
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Кинематика зубчатых передач
- •§ 3. Элементы теории зацепления передач
- •11 Г. Б. Иосилевич и др.
- •§ 5. Геометрический расчет эвольвентных прямозубых передач
- •§ 6. Особенности геометрии косозубых и шевронных колес
- •§ 7. Особенности геометрии конических колес
- •§ 8. Передачи с зацеплением новикова
- •§ 9. Усилия в зацеплении
- •§ 10. Расчетные нагрузки
- •§ 11. Виды повреждений передач
- •§ 12. Расчет зубьев на прочность при изгибе
- •§ 13. Расчет на контактную прочность активных поверхностей зубьев
- •§ 14. Материалы, термообработка и допускаемые напряжения для зубчатых колес
- •§ 15. Особенности расчета и проектирования планетарных передач
- •§ 16. Конструкции зубчатых колес
- •Глава 21 гиперболоидные передачи
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Геометрический расчет передачи
- •§ 3. Кинематика и кпд передачи.
- •§ 4. Расчет на прочность червячных передач
- •§ 5. Материалы, допускаемые напряжения и конструкции деталей передачи
- •Глава 22
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Кинематические характеристики и кпд передачи
- •§ 3. Расчет несущей способности элементов передачи
- •Глава 23
- •§ 1. Цепи и звездочки
- •§ 2. Кинематика и быстроходность передач
- •§ 3. Усилия в передаче
- •§ 4. Расчет цепных передач
- •§ 5. Особенности конструирования и эксплуатации передач
- •Часть 3. Валы, муфты, опоры и корпуса
- •Глава 24
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Конструкции и материалы валов и осей
- •§ 3. Расчет прямых валов на прочность и жесткость
- •§ 4. Подбор гибких валов
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Нерасцепляемые муфты
- •§ 3. Сцепные управляемые
- •Глава 26
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Особенности работы подшипников
- •§ 3. Конструкции и виды повреждений подшипников
- •§ 4. Нагрузочная способность подшипников скольжения
- •Глава 27 подшипники качения
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Кинематика и динамика подшипников
- •1'Нс. 27.4. План скоростей в Рис. 27.5. Контактные напряжения и план скоростей в радиально-упорном подшипнике
- •§ 3. Несущая способность подшипников
- •§ 4. Выбор подшипников
- •§ 5. Конструкции подшипниковых узлов
- •Детали корпусов, уплотнения, смазочные материалы и устройства
- •§ 1. Детали корпусов
- •§ 2. Уплотнения и устройства для уплотнения
- •I'm. 28.2. Конструктивные формы прокладок:
- •§ 3. Смазочные материалы и устройства
- •Часть 4. Соединения деталей (узлов) машин и упругие элементы
- •§ I. Сварные соединения
- •§ 2. Проектирование и расчет соединений при постоянных нагрузках
- •§ 3. Расчет на прочность сварных соединений при переменных нагрузках
- •§ 4. Паяные соединения
- •§ 5. Клеевые соединения
- •Глава 30 заклепочные соединения
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Расчет соединений при симметричном нагружении
- •§ 3. Расчет соединений
- •Глава 31
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Расчет соединений
- •Глава 32
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Особенности работы резьбовых соединений
- •§ 3. Виды разрушений и основные расчетные случаи
- •§ 4. Особенности расчета групповых (многоболтовых) соединений
- •Глава 33
- •§ 1. Шпоночные соединения
- •§ 2, Шлицевые соединения
- •§ 3. Профильные соединения
- •§ 4. Штифтовые соединения
- •Глава 34
- •§ 2. Расчет витых цилиндрических пружин сжатия и растяжения
- •§ 3. Резиновые упругие элементы
- •Глава 35
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Общие принципы построения систем автоматизированного проектирования
- •§ 3. Структура математической модели
- •§ 4. Цели и методы оптимизации
- •Глава 36
- •§ 1. Расчет вала минимальной массы
- •§ 2. Расчет многоступенчатого редуктора минимальных размеров
Глава 26
ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ
§ 1. Общие сведения
Подшипник скольжения (рис. 26.1, а) является парой вращения, состоящей из опорного участка вала (цапфы) / и собственно подшипника 2, в котором скользит цапфа.
В качестве опор валов и вращающихся осей подшипники скольжения используются в конструкциях, в которых применение подшипников качения затруднено или недопустимо по конструктивным соображениям (вибрационные и ударные нагрузки, разъемные подшипники и т. д.) и эксплуатационным (высоко- и низкооборотные валы, агрессивная среда и др.), а также из-за отсутствия стандартных подшипников (миниатюрные и крупные валы диаметром свыше 1 м и т. д.).
Надежность работы подшипников в значительной мере определяет работоспособность и долговечность машин.
По воспринимаемой нагрузке различают:
Рис. 26.1. Схемы подшипников скольжения
а)радиальные подшипники, воспринимающие радиальную нагрузку (рис. 26.1, а);
б)упорные подшипники, воспринимающие осевые силы (рис. 26.1,6);
а)
в)радиально-упорные под шипники, воспринимающие ра диальные и осевые нагрузки; обычно их функции выполняют
совмещенные с радиальными (см.упорные подшипники,рис.26.1, б).
Цапфу, передающую радиальную нагрузку, называют шипом при расположении ее в конце вала, и шейкой, если она находится в середине вала. Цапфу, передающую осевую нагрузку, называют пятой, а подшипник подпятником.
Форма рабочей поверхности подшипников и цапф может быть не только цилиндрической, но и конической, и шаровой. Конические и шаровые подшипники применяются редко.
§ 2. Особенности работы подшипников
Условия работы подшипников зависят от характера контакта цапфы с подшипником, определяемого преимущественно наличием и типом смазочного материала (фазой промежуточного тела: твердой, жидкой, газообразной), действующей нагрузкой, частотой вращения цапфы и состоянием (физико-механическими характеристиками) контактирующих поверхностей.
Подшипники с непосредственным контактом поверхностей трения используют редко. Основное применение имеют подшипники с контактом поверхностей через слой масла.
В зависимости от толщины слоя смазочного материала различают жидкостное и полужидкостное трение.
При жидкостном трении поверхности цапфы и подшипника разделены слоем смазочного материала толщиной
h > Rzц + Rzп (26.)
где Rzц и Rzn — высота микронеровностей поверхностей цапфы и подшипника, мкм.
Так как непосредственный контакт отсутствует, то трение (сопротивление движению) в подшипнике определяется законами гидродинамики. Коэффициент жидкостного трения не превышает 0,005, и износ практически отсутствует.
При полужидкостном трении условие (26.1) не выполняется. Вершины микронеровностей будут контактировать через пленку смазочного материала или непосредственно. Сопротивление движению в этом случае зависит как от качества смазочного материала, так и от материала трущихся поверхностей. Коэффициент полужидкостного трения для подшипников из распространенных антифрикционных материалов может достигать 0,1.
Полужидкостное трение сопровождается изнашиванием контактирующих поверхностей.
Существенно, что в одном и том же подшипнике (при неизменном смазочном материале) с изменением частоты вращения (или нагрузки) полужидкостное трение сменяется жидкостным и наоборот. Исследования условий работы подшипников скольжения показали, что при неизменной радиальной нагрузке и малой частоте вращения вала смазочный материал вытесняется из зоны контакта (рис. 26.2, а) и устанавливается режим полужидкостного трения. На этом режиме эксцентриситет е цапфы и подшипника максимальный:
где dn и d — диаметры подшипника и цапфы; б - диаметральный зазор в подшипнике.
По мере увеличения частоты вращения происходит снижение (до некоторого минимального значения) коэффициента
Гиг. 26.2. К гидродинамическому расчету подшипников
Рис. 26.3. Зависимость коэффициента трения в подшипнике скольжения от угло-вой скорости цапфы
(зона 1 — область полужидкостного трения; зона 2 — область жидкостного
трения)
трения в подшипнике f = MT/(Frr), где Мт — момент трения в подшипнике при действии радиальной силы Fr; r — радиус
вала (рис. 26.3).
Начиная с некоторой угловой скорости w = wкр, при которой коэффициент трения f = fmin, вал отходит от подшипника («всплывает»), занимая новое положение (см. рис. 26.2, б) с меньшим эксцентриситетом цапфы и подшипника. Последующее увеличение угловой скорости, уменьшая эксцентриситет, приводит к увеличению коэффициента трения (см. рис. 26.3). Нарастающее гидродинамическое давление удерживает вал на «масляном клине» (см. рис. 26.2, б, на котором показан зазор клиновидной формы между цапфой и подшипником и распределение давлений в этом зазоре). Наименьший зазор между цапфой и подшипником
где
=2е/
Механика
взаимодействия цапфы подшипника через
слой масла рассматривается в
гидродинамической теории трения.
Установлено,
что в подшипнике с заданной геометрией
толщина
масляного слоя в клиновом зазоре
возрастает с увеличением
вязкости смазочного материала и угловой
скорости цапфы.
Толщина слоя уменьшается с увеличением
нагрузки.
Механика взаимодействия цапфы подшипника через слой масла рассматривается в гидродинамической теории трения. Установлено, что в подшипнике с заданной геометрией толщина масляного слоя в клиновом зазоре возрастает с увеличением вязкости смазочного материала и угловой скорости цапфы. Толщина слоя уменьшается с увеличением нагрузки.