- •1. Типы машиностроительного производства. Технически обоснованная норма времени.
- •2.Проектирование чертежа отливки лопатки ротора турбины. Проектирование и изготовление пресс-форм. Изготовление пресс-форм с применением быстрого прототипирования.
- •3 (Литье по выплавляемым моделям). Требование к модельным материалам. Материалы для изготовления модельных сплавов.
- •Материалы для изготовления модельных составов.
- •4. Рецептура и свойства модельных составов (п50с50; 3гв; карбамид). Контроль качества модельных составов.
- •2.Определение прочности.
- •5.Определение теплоустойчивости (формоустойчивости) при комнатной температуре.
- •5. Подготовка пресс-форм. Прессование. Хранение. Сборка модельных блоков. Первый слой. Поверхностное модифицирование. Приготовление керамических суспензий.
- •1.Подготовка пресс-форм.
- •5.Сборка модельных блоков. (Припаивание, механическое прикрепление, склеивание).
- •6. Нанесение керамического покрытия слоями, выплавление моделей, прокаливание, плавка метала, заливка форм, очистка, отрезка.
- •7. Контроль отливок. Геометрия. Механические свойства (Жаропрочность, длительная прочность)хим. Состав (спектральный контроль хим. Анализ). Структура отливок. Межцеховые и внутренние причины брака.
- •1.Визуальный контроль
- •2.Контроль размеров отливок (геометрия)
- •3.Контроль механических свойств отливок.
- •3.1.Контроль жаропрочности и 3.2.Длительной прочности
- •И жаропрочность (длительную прочность)
- •5.Контроль структуры отливок
- •8.Люм контроль и рентгеноконтроль отливок. Дефекты отливок по отклонениям от чертежных размеров
- •1.Дефекты по размерам отливок
- •2.Коробление, искривление отливок.
- •3.Дефекты свойств металла
- •Термообработка отливок
- •9. Монокристаллическое литье и направленная кристаллизация. Затравочный и беззатравочный методы.
- •Особенности производства моноотливок
- •11. Обработка елочного профиля хвостовика лопаток фрезерованием, маятниковым шлифованием, глубинным шлифованием. Принцип глубинного шлифования
- •12. Режущий инструмент при глубинном шлифовании. Вид зерна (титан, том ), зернистость, структура, связка. Изготовление контроль кругов (пористость, твердость). Балансировка.
- •13. Алмазные правящие ролики при глубинном шлифовании. Методы изготовления. Правка кругов, дискретная, непрерывная, комбинированная. Режимы правки.
- •14. Сож и техника ее подачи. Контроль елочного профиля, остаточные напряжения.
- •15. Тпу лопаток турбин.
- •16. Кассеты- спутники. Технология изготовления лопаток на автоматических линиях. Технология изготовления лопаток на автоматических линиях
- •17. Направление решения проблемы газовой коррозии. Требования к покрытиям. Диффузионные покрытия, порошковый и шликерный метод.
- •18. Конденсационные защитные покрытия. Вакуумно-плазменная технология высоких энергий (вптвэ). Принцип действия установки мап-1. Схема технологического процесса.
- •19. Теплозащитные покрытия лопаток турбин двух, трехслойные. Газоциркуляционные покрытия.
- •20. Технологический анализ чертежа рабочих лопаток осевого компрессора. Получение заготовок. Штамповка, изотермическая штамповка, высокоскоростная штамповка.
- •21. Маршрутно-технологический процесс обработки лопаток компрессора длинной 120-250 мм с хвостовиком «Ласточкин хвост»(на примере гтд нк12). Обработка хвостовиков.
- •Обработка хвостовика лопатки типа «ласточкин хвост» на горизонтально протяжном станке.
- •23. Сборный с.А. В.Д. С охлаждаемыми лопатками. Технологический анализ чертежа. Получение керамического стержня и заготовки лопатки.
- •24. Маршрутная технология изготовления лопаток с.А. В.Д.
- •25. Проливка. Проливочный стенд, доработка времени пролива до пайки. Пайка. Доработка проливки после пайки.
- •Проливной стенд у279.000.00 (схема гидростенда)
- •26. Изготовление дисков турбин. Технологический анализ чертежа. Получение исходной заготовки. Механическая обработка под узк. Современные методы обработки точением.
- •Предварительная мех. Обработка диска под узк и травление
- •27. Протягивание пазов дисков. Аттестация и контроль пазов.
- •28. Изготовление зубчатых колес.
- •Технология производста зубчатых колес
- •29. Технология изготовления рабочих лопаток компрессора на пяти-координатных станках с чпу.
3.Контроль механических свойств отливок.
Определяют твердость, сопротивление растяжению, предел текучести, предел прочности, относительное удлинение, относительное сужение. Усталостные испытания проводят 1 раз в квартал на окончательно готовой лопатке.
Контроль мех свойств проводят на специально отлитых образцах в каждой плавке, растяжением на универсальных машинах типа ИМ-4Р и др., обеспечивающих плавность статического нагружения и точность показания нагрузки. Скорость перемещения захвата машины 4мм/мин до появления текучести и 20 мм/мин за пределом текучести.
длина =100 мм, диаметр 5-10мм. Образцы диаметром 5 мм полнее характеризуют механические свойства отливок с толщиной стенки 2-5мм.
3.1.Контроль жаропрочности и 3.2.Длительной прочности
Проверяют на растяжение при высоких температурах (кратковременные испытания). Как испытание на растяжение.
И жаропрочность (длительную прочность)
Длительной прочностью называют способность металла противостоять механическому разрушению под длительным действием постоянной нагрузки при постоянной высокой температуре.
показывает что образец в течение 100 часов при температуре 800 градусов выдерживает напряжение равное 14 кг/мм2
4.Контроль химического состава
4.1Спектральный анализ – основан на рассмотрении спектра лучей, излучаемых при воздействии дугового разряда на поверхность анализируемого материала. Делится на 5 этапов. Превращение пробл в газ, возбуждение свечения газа, разложение светящегося газа в спектр, фиксация спектра, измерение интенсивности спектральных линий, качественная оценка.
Спектральные лаборатории имеют оборудование : спектрограф с генератором искры или дуги, микрофотометр, спектропроектор и др.
Анализ проводят сравнением с эталонным спектром
Образец поджигают, спектр газа фиксируют на фотопластинку и на микрофотометре измеряют интенсивность спектральных линий анализируемого элемента. Концентрация его определяется по графику.
Но неметаллические элементы ( C,S,P) еще по прежнему определяют химическим методом. (сейчас разрабатывается квантометры)
4.2.Химический анализ – в химических лабораториях.
Применяют процесс химического растворения и осаждения. Более точный, но очень длительный.
5.Контроль структуры отливок
- по характеру излома оценивают чистоту отливки по макронеметаллическим включениям.
- макроструктуру и микроструктуру оценивают на шлифованных образцах
- для оценки макроструктуры образцы травят кислотой до отчетливого выявления зерен сравнением с эталонными снимками (мелко - зернистая, крупно - зернистая и др.)
Микроструктуру на полированных, травленных шлифах при увеличении в 100-500 раз определяют распределение упрочняющей интерметаллидной фазы.
Распределение карбидов С сравнивают с эталонными фотографиями.
8.Люм контроль и рентгеноконтроль отливок. Дефекты отливок по отклонениям от чертежных размеров
Люминесцентный контроль- на отсутствие трещин
Используют ультрафиолетовый свет под действием которого флюоресцирующая жидкость ярко светится.
Отливки моют, обезжиривают ацетоном и погружают на 20 минут в ванну с проникающей жидкостью. Под действием капиллярных сил жидкость проникает в трещины и другие дефекты. Затем отливку помещают в ванну с очищающей жидкостью (на основе спирта) которая смывает проникающую жидкость с чистых поверхностей а в капиллярах она остается.
З атем на отливку пульверизатором наносят проявляющую жидкость. В местах дефектов проявляющая жидкость контактирует с проникающей жидкостью. Проявляющая жидкость вытягивает проникающую, создавая эффект расширения дефекта. Происходит химическая реакция, в результате которой образуются флюоресцирующие вещества. Время выдержки 2 часа. После этого отливки рассматривают под ультрафиолетовой лампой. Места дефектов светятся зеленым цветом. Трещины не допускаются. Раковины, поры, засоры и другие дефекты сравнивают с описанием приведенных в ТУ на отливку и рассортировывают. ЛЮМ контроль на 100% отливок контролируют вязкость жидкости вязкостеметр, проявляющую способность на эталонах. Освещенность и яркость лампы – ваттметром.
Рентгеновский контроль
Выявляет внутренние дефекты отливок, пустоты, раковины, рыхлости.
Проходя через металл отливки рентгеновский луч ( лямбда от 3,1 до 0,006 А) частично поглощаются им, частично отражаются от граней кристаллов.
И спользуют фотографический метод рентгеноскопии
1. Рентгеновская трубка
2. Лучи
3. Свинцовая диафрагма
4. Отливка
5. Кассета с фотом.
6. Фильтр рассеивания (фольга)
Если на пути лучей встречаются пустоты то в месте пустот количество металла будет меньше и проекция их на фотопленке станет темной (т.к. поглощение и рассеивание в пустотах меньше)
Контрастность и четкость негативов зависит от жесткости рентгеновского излучения, величина рассеянного излучения, фокуса трубки и расстояния до пленки.
Жесткость излучения тем выше, чем длиннее волны и чем с большей энергией происходит излучение, т.е. чем больше напряжение подводится к рентгеновскому аппарату.
Для предотвращения влияния рассеивания применяют фильтры из свинца, помещая их виде фольги между отливкой и пленкой. Часть рассеивающихся лучей поглощается фольгой.
Проводится 100% контроль лопатки.
Дефекты отливок по отклонениям от чертежных размеров (геометрия)