- •1. Типы машиностроительного производства. Технически обоснованная норма времени.
- •2.Проектирование чертежа отливки лопатки ротора турбины. Проектирование и изготовление пресс-форм. Изготовление пресс-форм с применением быстрого прототипирования.
- •3 (Литье по выплавляемым моделям). Требование к модельным материалам. Материалы для изготовления модельных сплавов.
- •Материалы для изготовления модельных составов.
- •4. Рецептура и свойства модельных составов (п50с50; 3гв; карбамид). Контроль качества модельных составов.
- •2.Определение прочности.
- •5.Определение теплоустойчивости (формоустойчивости) при комнатной температуре.
- •5. Подготовка пресс-форм. Прессование. Хранение. Сборка модельных блоков. Первый слой. Поверхностное модифицирование. Приготовление керамических суспензий.
- •1.Подготовка пресс-форм.
- •5.Сборка модельных блоков. (Припаивание, механическое прикрепление, склеивание).
- •6. Нанесение керамического покрытия слоями, выплавление моделей, прокаливание, плавка метала, заливка форм, очистка, отрезка.
- •7. Контроль отливок. Геометрия. Механические свойства (Жаропрочность, длительная прочность)хим. Состав (спектральный контроль хим. Анализ). Структура отливок. Межцеховые и внутренние причины брака.
- •1.Визуальный контроль
- •2.Контроль размеров отливок (геометрия)
- •3.Контроль механических свойств отливок.
- •3.1.Контроль жаропрочности и 3.2.Длительной прочности
- •И жаропрочность (длительную прочность)
- •5.Контроль структуры отливок
- •8.Люм контроль и рентгеноконтроль отливок. Дефекты отливок по отклонениям от чертежных размеров
- •1.Дефекты по размерам отливок
- •2.Коробление, искривление отливок.
- •3.Дефекты свойств металла
- •Термообработка отливок
- •9. Монокристаллическое литье и направленная кристаллизация. Затравочный и беззатравочный методы.
- •Особенности производства моноотливок
- •11. Обработка елочного профиля хвостовика лопаток фрезерованием, маятниковым шлифованием, глубинным шлифованием. Принцип глубинного шлифования
- •12. Режущий инструмент при глубинном шлифовании. Вид зерна (титан, том ), зернистость, структура, связка. Изготовление контроль кругов (пористость, твердость). Балансировка.
- •13. Алмазные правящие ролики при глубинном шлифовании. Методы изготовления. Правка кругов, дискретная, непрерывная, комбинированная. Режимы правки.
- •14. Сож и техника ее подачи. Контроль елочного профиля, остаточные напряжения.
- •15. Тпу лопаток турбин.
- •16. Кассеты- спутники. Технология изготовления лопаток на автоматических линиях. Технология изготовления лопаток на автоматических линиях
- •17. Направление решения проблемы газовой коррозии. Требования к покрытиям. Диффузионные покрытия, порошковый и шликерный метод.
- •18. Конденсационные защитные покрытия. Вакуумно-плазменная технология высоких энергий (вптвэ). Принцип действия установки мап-1. Схема технологического процесса.
- •19. Теплозащитные покрытия лопаток турбин двух, трехслойные. Газоциркуляционные покрытия.
- •20. Технологический анализ чертежа рабочих лопаток осевого компрессора. Получение заготовок. Штамповка, изотермическая штамповка, высокоскоростная штамповка.
- •21. Маршрутно-технологический процесс обработки лопаток компрессора длинной 120-250 мм с хвостовиком «Ласточкин хвост»(на примере гтд нк12). Обработка хвостовиков.
- •Обработка хвостовика лопатки типа «ласточкин хвост» на горизонтально протяжном станке.
- •23. Сборный с.А. В.Д. С охлаждаемыми лопатками. Технологический анализ чертежа. Получение керамического стержня и заготовки лопатки.
- •24. Маршрутная технология изготовления лопаток с.А. В.Д.
- •25. Проливка. Проливочный стенд, доработка времени пролива до пайки. Пайка. Доработка проливки после пайки.
- •Проливной стенд у279.000.00 (схема гидростенда)
- •26. Изготовление дисков турбин. Технологический анализ чертежа. Получение исходной заготовки. Механическая обработка под узк. Современные методы обработки точением.
- •Предварительная мех. Обработка диска под узк и травление
- •27. Протягивание пазов дисков. Аттестация и контроль пазов.
- •28. Изготовление зубчатых колес.
- •Технология производста зубчатых колес
- •29. Технология изготовления рабочих лопаток компрессора на пяти-координатных станках с чпу.
13. Алмазные правящие ролики при глубинном шлифовании. Методы изготовления. Правка кругов, дискретная, непрерывная, комбинированная. Режимы правки.
Правка кругов при ГШ.Правящий инструмент.
Для правки кругов используют алмазные правящие ролики (АПР) врезанием при параллельных осях ролика и круга. Профиль алмазных роликов такой же, как детали. Точность правки 1-2мм.
Есть несколько способов получения алмазного слоя на роликах
М етод гальванопластики.
Изготавливают резец пластину из ВК8, нарезают в графитовом кольце профиль, смазывают клеем, наносят искусственные алмазы, в гальванику алмазы закрывают электролитическим никелем – это связка.
Наносят клей типа эпоксидной смолы и вклеивают металлическое кольцо. Графит вскрывают, алмазы обнажаются.. Кольцо обрабатывают по посадочным диаметрам и торцу. Используют алмазы АС 82 500/400 или 300/200. Установлено, что с ростом зернистости алмазов стойкость роликов увеличивается.
Колличество карат алмазов на ролик оговаривается в ТУ (1 карат 0,2 грамма). Стойкость ролика 10000 деталей. Стойкость искуственных алмазов ниже природных из-за наличия примесей.
Метод порошковой металургии.ВНИИИ Алмаз используют натуральные алмазы марки А3. Готовят форму,наклеивают алмазы, насыпают порошок на основе медно-желизисто-кобальто-титановых сплавов, например МО6, спекают, удаляют форму и профилируют ролик, выбивая выступающие алмазы.Стойкость 400000 лопаток!!!!Но ролик дорогой. Применятеся при массовом производстве.
Метод правки. Правку кругов производят путем шлифования круга алмазным роликом. Круг и ролик получают вращение от своих приводов. Требуется точное совпадение осей симметрии.
Дискретная правка. Правка перед черновым проходом.1-й проход.Правка.Чистовой проход.Круг засаливается и осыпается. Низкая производительность.
Непрерывная правка круга. Это профилирование круга в течении всего процесса шлифования. Круг и ролик в постоянном контакте. Возникает необходимость в постоянной компенсации износа круга. Ролик имеет подачу на врезание, которая компенсируется такой же подачей всей шлифовальной бабки. Плоскость режущей поверхности круга остается неизменной. ПЛЮС:Истирание режущих зерен круга отсутсвует. Заполнение пор стружкой отсутсвует( удаляется правкой). Снижаются температуры и силы резания при шилфовании, и можно увеличить скорость подачи стола с деталью.Подача ролика 0,1 мкм на 1 оборот круга
Комбинированная правка. 1-й проход- непрерывная правка- большой съем металла 1,5-2мкм. Правка круга перед чистовым проходом. 2-й проход колибрующий без правки. Снимаемый припуск 0,1мм . Обеспечивает высокую точность детали.
Производительность шлифовки с непрерывной правкой больше производительности с обычной циклической правкой в 2-3 раза
На станках SS-013L-CD фирмы «ЭАБ-Шлифф» черновая правка осуществляется периодически при достижении на приводе главного движения некоторой пороговой нагрузки. После правки и компенсации износа круга сила тока на приводе главного движения снижается на ≈30-40% и отключается движение подачи А.Р. на правку. Следующее включение правки происходит после увеличении силы тока на приводе главного движения до некоторой пороговой величины.
Это позволяет экономично расходовать режущий и приводящий инструмент.
Режимы правки.
Качество детали зависит от состояния измененного поверхностного слоя круга во время правки. Глубина этого слоя – Хпр и градиент плотности зерен в этом слое Сv зависят от отношения скоростей ролика и круга и направлении их вращения.
1)Попутное вращение ролика и круга обеспечивает лучшие режущие свойства инструмента, т.к. градиент плотности режущей зоны зерен значительно выше. При ГШ, характеризующейся высокой теплонапряженностью направление вращения ролика должно быть только попутным.
2)Соотношение частот вращения ролика и круга. Отношение частот вращения ролика и круга не должно быть равным целому числу. Иначе все дефекты рабочей поверхности ролика или его установки на валу копируются на рабочей поверхности круга.
Увеличение увеличивает стойкость инструмента т.к. увеличивается Хпр – глубина измененного слоя круга, но увел силы резания при правке и увел расхода правящих инструментов (стойкость ролика уменьшается).
Отношение определяется твердостью круга.
Для кругов СМ2, СМ1 лучшее =0,4-0,6, т.к. большее значение ведет к снижению стойкости ролика.
Для кругов твердостью ВМ1, ВМ2, М1 =0,8-0,9, т.к. силы резания при правке незначительны.