1. Типы машиностроительного производства. Технически обоснованная норма времени.

2.Проектирование чертежа отливки лопатки ротора турбины. Проектирование и изготовление пресс-форм. Изготовление пресс-форм с применением быстрого прототипирования.

3 (Литье по выплавляемым моделям). Требование к модельным материалам. Материалы для изготовления модельных сплавов.

4. Рецептура и свойства модельных составов (п50с50; 3ГВ; карбамид). Контроль качества модельных составов.

5. Подготовка пресс-форм. Прессование. Хранение. Сборка модельных блоков. Первый слой. Поверхностное модифицирование. Приготовление керамических суспензий.

6. Нанесение керамического покрытия слоями, выплавление моделей, прокаливание, плавка метала, заливка форм, очистка, отрезка.

7. Контроль отливок. Геометрия. Механические свойства (Жаропрочность, длительная прочность)хим. состав (спектральный контроль хим. анализ). Структура отливок. Межцеховые и внутренние причины брака.

8.Люм контроль и рентгеноконтроль отливок. Дефекты отливок по отклонениям от чертежных размеров

9. Монокристаллическое литье и направленная кристаллизация. Затравочный и беззатравочный методы.

10. Маршрутный технологический процесс механической обработки рабочих лопаток турбин открытого профиля. Два способа. Подготовка баз от профиля и профиль от профиля. Контроль собственной частоты колебания лопаток.

11. Обработка елочного профиля хвостовика лопаток фрезерованием, маятниковым шлифованием, глубинным шлифованием. Принцип глубинного шлифования

12. Режущий инструмент при глубинном шлифовании. Вид зерна (титан, ТОМ ), зернистость, структура, связка. Изготовление контроль кругов (пористость, твердость). Балансировка.

13. Алмазные правящие ролики при глубинном шлифовании. Методы изготовления. Правка кругов, дискретная, непрерывная, комбинированная. Режимы правки.

14. СОЖ и техника ее подачи. Контроль елочного профиля, остаточные напряжения.

15. ТПУ лопаток турбин.

16. Кассеты- спутники. Технология изготовления лопаток на автоматических линиях.

17. Направление решения проблемы газовой коррозии. Требования к покрытиям. Диффузионные покрытия, порошковый и шликерный метод.

18. Конденсационные защитные покрытия. Вакуумно-плазменная технология высоких энергий (ВПТВЭ). Принцип действия установки МАП-1. Схема технологического процесса.

19. Теплозащитные покрытия лопаток турбин двух, трехслойные. Газоциркуляционные покрытия.

20. Технологический анализ чертежа рабочих лопаток осевого компрессора. Получение заготовок. Штамповка, изотермическая штамповка, высокоскоростная штамповка.

21. Маршрутно-технологический процесс обработки лопаток компрессора длинной 120-250 мм с хвостовиком «Ласточкин хвост»(на примере ГТД НК12). Обработка хвостовиков.

22. Обработка профиля пера рабочих лопаток компрессора (фрезерование, ЭХО, ручное шлифование, ленточное шлифование, полирование на ЛВП, виброполирование). Контроль на приборе: ПОМКЛ-4.

23. Сборный С.А. В.Д. с охлаждаемыми лопатками. Технологический анализ чертежа. Получение керамического стержня и заготовки лопатки.

24. Маршрутная технология изготовления лопаток С.А. В.Д.

25. Проливка. Проливочный стенд, доработка времени пролива до пайки. Пайка. Доработка проливки после пайки.

26. Изготовление дисков турбин. Технологический анализ чертежа. Получение исходной заготовки. Механическая обработка под УЗК. Современные методы обработки точением.

27. Протягивание пазов дисков. Аттестация и контроль пазов.

28. Изготовление зубчатых колес.

29. Технология изготовления рабочих лопаток компрессора на пяти-координатных станках с ЧПУ.

1. Типы машиностроительного производства. Технически обоснованная норма времени.

Разрабатываемый техпроцесс должен быть увязан с типом производства.

Тип производства - классификационная категория производства по ГОСТ 14.004-83, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска номенклатуры.

Типа производства: 1.) единичное, 2.) серийное, 3.) массовое.

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций(КЗО) за рабочим местом.

КЗО - отношение числа всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест.(К_з.о.= 20 - 40 - мелкосерийное производство, К_з.о.= 10 - 20 - среднесерийное производство, К_з.о.=1 - 10 - крупносерийное производство,

К_з.о.=1 - массовое производство.)

При проектировании новых производств или техпроцессов , когда не определено окончательно сколь рабочих мест и оборудования, характеристикой вида производства может служить Коэффициент серийности- отношение такта выпуска детали в минуту к штучному времени ее изготовления в минуту, где: [1]

Тшт.ср - штучное время, которое затрачивается на выполнение одной операции.

Такт выпуска - интервал времени (t, мин) через который периодически производится выпуск деталей (изделий) определенного наименования. Расчетный такт рассчитывается по формуле: [2] - расчетный такт производства.

;

Ф= [D₁ – D₂ – D₃– D₄ ]cmk - годовой фонд времени работы станка в часах;

N - годовой объем выпуска деталей в штуках. -коэффициент загрузки станка

Д₁ = 365 - число календарных дней в году;Д₂ = 8-число праздничных дней в году;

Д₃ = 104 - число выходных дней в году; Д₄ = 28 - число отпускных дней в году;

с = 8 - число часов в смене; m = 2 - число смен; к = 0,95 - коэффициент, учитывающий простой оборудования.

1.) Единичное производство К_сер = 20...40. - характеризуемое малым объемом выпуска одинаковых изделий. Характерно применение станков, приспособлений инструментов общего назначения, наиболее универсальных, использование рабочей силы высокой квалификации. Это опытные заводы, цехи и цеха инструментального производства. Тех.процессы они пишут в основном маршрутные.

2.) Серийное производство - характеризуемое изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или по К_сер

мелкосерийное от 20 до 40; среднесерийное от 10 до 20; крупносерийное от 1 до 10.

Мелкосерийное -организовано по типу единичного. Станки расположены по группам станков (токарные, фрезерные, сверлильные), за каждым станком закреплено несколько операций, универсальный инструмент и т.д.

Серийное и крупносерийное производство. Наряду с универсальным оборудованием используют оборудование специального назначения (станок-наладка и т.д.).Оборудование расположено не по типам станков ,а по изготавливаемым предметам, в соответствии с выполняемым технологическим процессом. Используют специализированные технологические приспособления, измерительные приборы. Детали в производство запускаются партиями.

Партия - количество деталей одного наименования, запускаемых, в обработку одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени.

Размер партии деталей N_n вычисляют по формуле:Nп=(N/Д)*f

N - годовой объем выпуска деталей;

Д - число рабочих дней в году (при двух выходных 253);

f - количество рабочих дней, на которые разрешается иметь незавершенное, производство (f = 3...5).

3.) Массовое производство - характеризуемое большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется она рабочая операция. Особенности:

1.каждый станок на участке выполняет только одну закрепленную за ним операцию;

2.расстановка оборудования по ходу технологического процесса (поточный метод), а расстановка оборудования — поточная линия.

Поточное производство - производство, характеризуемое расположением средств технологического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесс; определенным , интервалом выпуска изделий(такт выпуска).

Продолжительность операции на станке должна быть близка к такту. При меньшей - станок недогружен, при большей - нужно ставить два станка. Это называется синхронизацией операций поточной линии.

Техническое обоснование нормы времени

ТОНВ-регламентированное время, выполнения технологической операции в определенных организацией технических условиях данного производства (идеальное теоретическое время), а определение этого времени называют

За основу принято среднесерийное производство. Для крупносерийного производства применяют поправочный коэффициент на норму времени.

Штучное время -отношение времени выполнения технологической операции к числу изделий, одновременно изготавливаемых на одном рабочем месте

,где t₀ – основное время; t_в – вспомогательное время;

t_τ – время технического обслуживания; Время организ обсл; t_п – время перерывов работы.

1.Основное время определяют расчётом для каждого технологического перехода ,

α – расчётная длина перемещения инструмента (мм); i – число рабочих ходов в данном переходе;

S_M = n * S_об – минутная подача инструмента (мм/мин

; l берут из чертежа заготовки, l_сх ≈ 1 мм, l_вр определяют из геометрических соотношений (при сверлении l_вр = 0,3D). При много переходных операциях t₀ суммируется по отдельным переходам.

2.Вспомогательное время -включает время на установку, закрепление и снятие обрабатываемой детали, управление механизмами оборудования, подвод и отвод рабочего инструмента и измерение обрабатываемой заготовки. Также оно берётся по общемашиностроительным нормативам и зависит от способа установки, от массы детали и т.д. (m = 1 кг ≈ 0,3 мм; m = 8-12 кг ≈ 0,5 мм; уточняется фотографией рабочего дня). Оперативное время - сумма основного и оперативного ( ).

3.Время технического обслуживания -время, затрачиваемое на смену затупившегося инструмента, регулировку и подналадку станка в процессе работы, сметание и периодическую уборку стружки в процессе работы. Его величину берут в процентах от основного времени (до 6%) по нормативам.

4.Время организационного обслуживания рабочего места. Учитывает затраты на: осмотр и опробование оборудования; раскладку инструмента в начале и уборку его в конце смены; смазку и чистку станка в течение рабочего дня; уборку рабочего места в конце смены, сбор стружки и отходов в зоне рабочих мест. Определяется в процентах от оперативного времени по нормативам (0,6 – 8 %).

5.Время перерывов на отдых и лычные надобности. Его берут по нормативам в процентном отношении к оперативному времени (~2,5%).

Подготовительно-заключительное время. Его определяют при обработке деталей партиями .(время, которое затрачивается рабочим на ознакомление с чертежом, подготовку и наладку оборудования, приспособлений и инструментов, снятие и сдачу приспособлений и инструментов после окончания работы и сдачу выполненной работы.Норма времени на заданную партию: , где n – число заготовок в партии, шт. (по нормативам T_п.з.≈ 10-20 мин)..