- •1. Типы машиностроительного производства. Технически обоснованная норма времени.
- •2.Проектирование чертежа отливки лопатки ротора турбины. Проектирование и изготовление пресс-форм. Изготовление пресс-форм с применением быстрого прототипирования.
- •3 (Литье по выплавляемым моделям). Требование к модельным материалам. Материалы для изготовления модельных сплавов.
- •Материалы для изготовления модельных составов.
- •4. Рецептура и свойства модельных составов (п50с50; 3гв; карбамид). Контроль качества модельных составов.
- •2.Определение прочности.
- •5.Определение теплоустойчивости (формоустойчивости) при комнатной температуре.
- •5. Подготовка пресс-форм. Прессование. Хранение. Сборка модельных блоков. Первый слой. Поверхностное модифицирование. Приготовление керамических суспензий.
- •1.Подготовка пресс-форм.
- •5.Сборка модельных блоков. (Припаивание, механическое прикрепление, склеивание).
- •6. Нанесение керамического покрытия слоями, выплавление моделей, прокаливание, плавка метала, заливка форм, очистка, отрезка.
- •7. Контроль отливок. Геометрия. Механические свойства (Жаропрочность, длительная прочность)хим. Состав (спектральный контроль хим. Анализ). Структура отливок. Межцеховые и внутренние причины брака.
- •1.Визуальный контроль
- •2.Контроль размеров отливок (геометрия)
- •3.Контроль механических свойств отливок.
- •3.1.Контроль жаропрочности и 3.2.Длительной прочности
- •И жаропрочность (длительную прочность)
- •5.Контроль структуры отливок
- •8.Люм контроль и рентгеноконтроль отливок. Дефекты отливок по отклонениям от чертежных размеров
- •1.Дефекты по размерам отливок
- •2.Коробление, искривление отливок.
- •3.Дефекты свойств металла
- •Термообработка отливок
- •9. Монокристаллическое литье и направленная кристаллизация. Затравочный и беззатравочный методы.
- •Особенности производства моноотливок
- •11. Обработка елочного профиля хвостовика лопаток фрезерованием, маятниковым шлифованием, глубинным шлифованием. Принцип глубинного шлифования
- •12. Режущий инструмент при глубинном шлифовании. Вид зерна (титан, том ), зернистость, структура, связка. Изготовление контроль кругов (пористость, твердость). Балансировка.
- •13. Алмазные правящие ролики при глубинном шлифовании. Методы изготовления. Правка кругов, дискретная, непрерывная, комбинированная. Режимы правки.
- •14. Сож и техника ее подачи. Контроль елочного профиля, остаточные напряжения.
- •15. Тпу лопаток турбин.
- •16. Кассеты- спутники. Технология изготовления лопаток на автоматических линиях. Технология изготовления лопаток на автоматических линиях
- •17. Направление решения проблемы газовой коррозии. Требования к покрытиям. Диффузионные покрытия, порошковый и шликерный метод.
- •18. Конденсационные защитные покрытия. Вакуумно-плазменная технология высоких энергий (вптвэ). Принцип действия установки мап-1. Схема технологического процесса.
- •19. Теплозащитные покрытия лопаток турбин двух, трехслойные. Газоциркуляционные покрытия.
- •20. Технологический анализ чертежа рабочих лопаток осевого компрессора. Получение заготовок. Штамповка, изотермическая штамповка, высокоскоростная штамповка.
- •21. Маршрутно-технологический процесс обработки лопаток компрессора длинной 120-250 мм с хвостовиком «Ласточкин хвост»(на примере гтд нк12). Обработка хвостовиков.
- •Обработка хвостовика лопатки типа «ласточкин хвост» на горизонтально протяжном станке.
- •23. Сборный с.А. В.Д. С охлаждаемыми лопатками. Технологический анализ чертежа. Получение керамического стержня и заготовки лопатки.
- •24. Маршрутная технология изготовления лопаток с.А. В.Д.
- •25. Проливка. Проливочный стенд, доработка времени пролива до пайки. Пайка. Доработка проливки после пайки.
- •Проливной стенд у279.000.00 (схема гидростенда)
- •26. Изготовление дисков турбин. Технологический анализ чертежа. Получение исходной заготовки. Механическая обработка под узк. Современные методы обработки точением.
- •Предварительная мех. Обработка диска под узк и травление
- •27. Протягивание пазов дисков. Аттестация и контроль пазов.
- •28. Изготовление зубчатых колес.
- •Технология производста зубчатых колес
- •29. Технология изготовления рабочих лопаток компрессора на пяти-координатных станках с чпу.
14. Сож и техника ее подачи. Контроль елочного профиля, остаточные напряжения.
СОЖ(смазывающая охлаждающая жидкость).От СОЖ зависят температурно-деформационные явления в зоне обработки и интенсивность адгезионных явлений.
Поэтому СОЖ должна иметь высокую смазочную, моющую и проникающую способность.
При ГШ используют 1,5-2% водный раствор эмульсора АКВОЛ-2 Бердянского нефтемаслозавода (Украина).
Это смесь композиции ЭК-1 с индустриальным маслом И-12А. содержит противозадирные присадки: хлорированный парафин, осерненное жировое масло, полисульфид Л3-301.
Смесь серных и хлорных присадок снижает адгезию.
Адгезия- сцепление поверхностей разнородных твёрдых и/или жидких тел
(-): высокое разложение и необходимость частой замены (1раз в 3 месяца).
Синтетическая СОЖ АКВОЛ-10 (2-3% раствор) лучше, но дороже.
При вращении круга создается воздушный поток, пробить который можно только подачей СОЖ под давлением в 6 атмосфер на 1 круг. СОЖ необходимо доставить в зону контакта заготовки с кругом. Поэтому струю СОЖ необходимо направлять так, чтобы она попала в точку, отстоящую от начала линии контакта круга с заготовкой на расстояние, которое проходит круг за период времени, в течении которого жидкость удерживается в порах круга. Высота сопла над обрабатываемой поверхностью должна быть на 10-15мм выше чтобы обеспечить наибольшую стойкость круга., чем больше зернистость тем выше высота сопла. Должно выполняться услоие постоянства сопла при стачивании диаметра круга.
. Скорость истечения жидкости из сопла 8-16 м/сек.
При глубинном шлифовании на задней границе контакта шлифовального круга и детали создаются условия близкие к условиям термоуправления. В поверхностном слое гребенок хвостовика создаются остаточные напряжения сжатия . При этом фазово- структурных изменений материала в поверхностном слое не обнаружено.
Рис. Распределение остаточных напряжений в поверхностном слое замка лопатки.
Остаточными называются такие внутренние напряжения, которые сохраняются в материале после снятия внешней нагрузки.
Остаточные напряжения 1-го рода формируются в результате воздействия сил резания и температуры.
При движении режущего абразивного инструмента по металлу верхние слои поверхностного слоя пластически растягиваются под действием силы трения, а внутренние слои растягиваются упруго.
После снятия внешней нагрузки упругие растягивающие напряжения, действующие во внутренних слоях, будут стремиться к «0», поэтому окажут сопротивление пластически растянутые верхние слои. В результате в верхних слоях будут действовать напряжения сжатия.
Основные методы определения остаточных напряжений в лопатках ГТД – рентгеновский и механический.
Механический метод. Контроль остаточных напряжений производится на приборе ПИОН-2.Схема контроля:Метод Давиденкова Н.Н. Вырезается образец ( на проволочном станке 3х3 брус) Из термеха известно, если система находится в равновесии то главный вектор всех сил равен 0 и главный момент сил =0. Брус кладут на опоры и выводят из равновесия электролитическим травлением(толщина удаляемого слоя прямо пропорционально времени травления) и замеряют прогиб пластинки. Если - -сжатие, + -растяжение
Рентгеновский метод. Наличие остаточных напряжений приводит к различным интерференционным эффектам рентгеновских лучей.
Остаточные напряжения меняют межатомные расстояния, что вызывает угловое отклонение лучей, отраженных от поверхности. В результате появляется смещение линий.
Контроль елочного профиля.
перекос рабочих поверхностей зубьев одной гребенки относительно дугой (скрещивание)
взаимное смещение рабочих поверхностей зубьев одной гребенки хвостовика относительно другой в направлении плоскости симметрии хвостовика
конусность зубьев по роликам
размер по роликам
полный профиль на приборе БП-50 методом сравнивания с экраном.
полный профиль на микроскопе по плоским образцам – числовой метод, если нужно знать фактические отклонения от номинала.
ЖС6К – ХН65КМВЮТЛ
Жаростойкость :
природный газ t=850, база 1000ч, суммарная глубина коррозии 0,2мм
топливо ГТД SO2=0.1%, N2SO4 и др. окислы=21,7%, t=850, суммарная глубина коррозии 1,1мм.
Окончательно изготовление лопатки со штатным диском собираются в колесо турбины и шлифуются по наружному диаметру в размер, затем разбираются и (маркирование) отправляются на участок нанесения покрытия.