1.Види та характеристика відходів переробки деревини.

Відходи деревини утворюються на всіх стадіях її заготівлі і переробки. До них відносяться : гілки , сучки , вершини , тирса , пні , коріння , кора і хмиз , які в сумі становлять близько 21 % всієї маси деревини. При переробці деревини на пиломатеріали вихід продукції становить 65 %, а інша частина утворює відходи у вигляді обапола ( 14 %) , тирси ( 12 %) , срезок і дрібниці ( 9 %). При виготовленні з пиломатеріалів будівельних деталей , меблів та інших виробів отримують відходи у вигляді стружки , тирси та окремих шматків деревини , що складають до 40 % маси перероблених пиломатеріалів.

Відходи , що утворюються в процесі обробки деревини , класифікують залежно від їх виду на три групи : тверді (або кускові ), м'які (тирса , стружка ) і кора .

Для виробництва будівельних матеріалів і виробів в основному використовують тирсу , стружку і кускові відходи. Останні застосовують як безпосередньо для виготовлення клеєних будівельних виробів , так і переробляючи їх на технічну тріску , а потім на стружку , дробленку , волокнисту масу і т. д.

Тирса - один з найбільш масових відходів лісопиляння і деревообробки. Частково тирсу використовують на гідролізних заводах спиртового та дріжджового профілю як вигорає добавки при виробництві цегли або як заповнювач в гіпсоопілочних плитах , але значна їх частина спалюється або скидається у відвал .

Технологічна тріска - це продукт первинного подрібнення кускових відходів та неділової деревини , призначений для подальшої переробки на дробленку , стружку або волокнисту масу. Тріску отримують на дискових або барабанних рубільних машинах. При виготовленні волокнистої маси у виробництві деревоволокнистих плит для нормальної роботи розмельних агрегатів бажано , щоб шматки тріски були приблизно однакові: довжина волокон 20 ... 25 мм , ширина поперек волокон 15 ... 30 мм і товщина 3 ... 5 мм. Для виробництва деревно -стружкових плит плоского пресування оптимальна довжина тріски складає 40 мм , а при екструзійному - 20 мм , оптимальна ж товщина в обох випадках дорівнює 30 мм.

Характер подальшої переробки тріски визначається видом одержуваного матеріалу. Для отримання арболита застосовують дробленку або стружку , деревно -стружкових плит - стружку , деревно- волокнистих плит - волокнисту масу.

Стружка для виготовлення арболіту повинна мати мінімальну товщину 0,1 .. 0,2 мм і довжину 2 ... 20 мм , для зовнішніх шарів деревостружкових плит - відповідно 0,1 ... 0,2 і 10 ... 20 , середніх шарів - 0,4 і 40 ... 60 . Стружка може бути отримана і безпосередньо з відходів лісопиляння без попередньої їх переробки на тріску.

2.Безклінкерні в’яжучі з металургійних шлаків. Властивості. Техніко-економ. Показники.

Бесклінкерного шлакові в'яжучі - це продукти тонкого подрібнення шлаків , що містять добавки активизаторов їх твердіння. Активізатори ретельно змішують зі шлаком при їх спільному подрібненні ( сульфатно- шлакові , вапняно- шлакові в'яжучі ) , або заутворі водними розчинами ( шлаколужні в'яжучі ) .

Широке поширення з групи сульфатно- шлакових отримав гіпсошлакові цемент , що містить 75 ... 85 % шлаку , 10 ... 15 двуводного гіпсу або ангідриту , до 2% оксиду кальцію або 5 % портландцементного клінкеру. Різновидом цієї групи цементів є також шлаковий бесклінкерного цемент , що складається з 85 ... 90 % шлаку , 5 ... 8 % ангідриту і 5 ... 8 % обпаленого доломіту . Однак недоліком сульфатно- шлакових цементів є швидке зниження активності при зберіганні , знижена пластичність.

Сульфатно- шлакові цементи мають невелику теплоту гідратації до 7 діб, що дозволяє застосовувати їх при зведенні масивних гідротехнічних споруд. Цьому сприяє також їх висока стійкість до впливу м'яких і сульфатних вод. Хімічна стійкість сульфатно- шлакових цементів вище , ніж шлакопортландцементу .

Вапняно- шлакові цементи застосовують для виготовлення будівельних розчинів і бетонів марок не більше 200. Для вапняно- шлакових цементів характерні низька морозостійкість , висока стійкість в агресивних водах і мала екзотермії .

Шлакові в'яжучі для бетонів автоклавного твердіння - це продукти тонкого подрібнення шлаків з активізаторами твердіння , якими служать цемент або вапно ( 10 ... 20 %) і гіпс ( 3 ... 5 %).

Шлаколужні в'яжучі - це гідравлічні в'яжучі речовини , одержувані подрібненням гранульованих шлаків спільно з лужними компонентами або затвором мелених шлаків розчинами сполук лужних металів ( натрію або калію) , що дають лужну реакцію. Для отримання шлаколужних в'яжучих застосовують гранульовані шлаки. По межі міцності при стисненні через 28 діб шлаколужні в'яжучі підрозділяють на марки від М300 до М1200 . Шлаколужні в'яжучі мають більш низьку пористість , що забезпечує їх високу водонепроникність , морозостійкість , відносно низькі показники усадки і повзучості . Шлаколужні в'яжучі мають високу корозійну стійкість і біостійкістю . Лужні компоненти виконують роль протиморозних добавок , тому в'яжучі інтенсивно твердіють при негативних температурах.

Порівнюючи витрати на виробництво шлаколужних в'яжучих марок М600 ... М1200 і портландцементу марки М600 , побачимо , що їх собівартість нижча в 1,7 ... 2,9 рази , питома витрата умовного палива - в 3 ... 5 , електроенергії - в 2 , наведені витрати - в 2 ... 2,5 рази менше , ніж при про- ізводстве портландцементу .