1.Шлаколужні бетони. Сировина, технологія, властивості.

Шлаколужні бетони - це бетони, приготовані на основі шлаколужних в'яжучих. У КІСІ розроблена технологія важких і легких, в тому числі ніздрюватих, шлаколужних бетонів.

Орієнтовний склад важких бетонів%: мелений гранульований шлак - 15 ... 30; лужної компонент - 0,5 ... 1,5; заповнювачі - 70 ... 85. При твердінні таких бетонів лугу взаємодіють не тільки зі шлаком, а й із заповнювачами, в першу чергу, з глинистими і пилуватими частинками.

З природних матеріалів широко використовують дрібні піски, супіски, леси, гравійно-піщані і глино-гравійіие суміші, ко-торие через високу дисперсності та забрудненості неприпусти ми для приготування цементних бетонів. Вміст глинистих частинок може досягати 5% мас, а пилуватих - 20%. Не припустимо застосування заповнювачів, що містять зерна гіпсу і ангідриту.

Для приготування важких і легких шлаколужних бетонів з промислових відходів можна застосовувати різні шлаки, золи і золошлакові суміші ТЕС, горілі породи, відходи каменедробіння, в тому числі вапнякові, дисперсні органічні відходи рослинного походження та ін

Технологія виготовлення шлаколужних бетонів дозволяє використовувати серійне обладнання. Мелена шлак перемішують з заповнювачем, а суху суміш зачиняють водним розчином лужного компонента з щільністю 1100 ... 1300 кг/м3. При приготуванні бетонних сумішей лужної компонент сприяє значному пластифікуючими ефекту.

Показники міцності важкого бетону на стиск характеризуються марками М200 ... М1400. Залежно від гарантованих значень міцності на стиск встановлені класи від В15 до В60 (параметричний ряд класів продовжений від В70 до В110). Міцність на розтяг становить 1/10...1/15, а міцність на вигин - 1/6 ... 1/10 міцності на стиск.

Міцність пропарених виробів сягає 100% і більше марочної міцності. Автоклавная обробка активізує ріст міцності, у зв'язку з чим тривалість обробки їх може бути значно скорочена в порівнянні з Цементобетон виробами. Рекомендована тривалість витримки виробів до обробки 2 ... 3 ч.

Структура шлаколужного каменю характеризується наявністю найдрібніших замкнутих пір округлої форми, що є, наслідком підвищеного поверхневого натягу лужного розчину до затвердіння. Така структура затверділого в'яжучого зумовлює високу водонепроникність і морозо ¬ стійкість шлаколужних бетонів. Встановлено марки: водонесу ¬ проникності W4 ... W30, морозостійкості F200 ... F1000.

Достатня щільність шлаколужних бетонів і постійна лужне середовище забезпечують високу схоронність сталевої арматури. Хороше зчеплення бетону з арматурою дозволяють виготовляти армовані конструкції з шлаколужного бетону, в тому числі і попередньо напружені.

Для виробів з шлаколужних бетонів характерна підвищена корозійна стійкість, так як в продуктах їх твердіння немає високоосновних гідроалюмінатов кальцію, що викликають сульфатну корозію цементів, а також відсутня вільна вапно, вилуговування якої призводить до руйнування цементного каменю в м'яких водах.

2.Силікатна цегла з вико і шлаків тес. Техніко-економічні властивості. Ристанням зол

Зола і шлаки ТЕС є ефективним сировиною для виготовлення силікатної цегли. Застосування паливних зол і шлаків у виробництві силікатної цегли забезпечується сукупністю їх властивостей: хімічним взаємодією з вапном; дисперсністю; теплотворною здатністю; здатністю давати силікатний розплав.

На частку виробництва силікатної кир ¬ півцеглини припадає приблизно 16% всього обсягу стінових матеріалів, що випускаються в нашій країні. Витрата умовного палива та електроенергії на виробництво силікатної цегли приклад ¬ но в 2 рази нижче, ніж керамічної.

У виробництві цього матеріалу зола ТЕС використовується як компонент в'яжучого або заповнювача. Оптимальне співвідношення вапна і золи у складі в'яжучого залежить від активності золи, вмісту в вапна активного оксиду кальцію, крупності і гранулометричного складу піску. При введенні вугільної золи витрата вапна знижується на 10 ... 50%, а сланцеві золи з вмістом (СаО + МgО) до 40 ... 50% можуть повністю замінити вапно в силікатній масі. Зола в вапняно-зольному в'яжучому є не тільки активної кремнеземистого добавкою, але також сприяє пластифікації суміші і підвищенню в 1,3 ... 1,5 рази міцності сирцю, що особливо важливо для забезпечення нормальної роботи автоматів-укладальників.

Вапняно-кремнеземистого в'язкого отримують спільним помелом комовой негашеного вапна з золою і кварцовим піском. Сумарний вміст активних СаО і МgO в в'язкому - 30 ... 40%, питома поверхня - 4000 ... 5000 см2 / г, залишок на ситі № 02 - не більше 2%.

При заміні золою більше 30% кварцового піску можливе погіршення формувальних властивостей суміші в результаті залучення повітря в дисперсну вапняно-зольную масу при формуванні та розшаровуванні сирцю. Для формувань вапняно-зольних сумішей револьверні преси, застосовувані у виробництві силікатної цегли, замінюють колінно-важільними, використовуваними для пресування керамічної цегли і вогнетривів з напівсухий маси. Такі преси створюють двостороннє додаток зусиль, що забезпечує подовжене час пресування.

Оптимальний вміст золи та шлаку в силікатної суміші залежить від зернового складу і способу формування, зростаючи з модулем крупності і циклом пресування.

На пресах двосторонньої дії із збільшеним циклом і підвищеним тиском при пресуванні можна формувати силікатні маси з вмістом золи до 50%, а шлаку - до 35. Сумарний вміст активних СаО і МgO в силікатній масі має становити 6 ... 8%, вологість - 6 ... 10%.

Силікатна цегла з добавками зол і паливних шлаків твердне в автоклавах при тиску насиченої пари 0,8 ... 1,6 МПа. Рекомендована витримка - 4 ... 8 ч. Одержуваний матеріал по водо-і морозостійкості перевершує звичайний силікатна цегла, має менші значення водопоглинання і водопроникності, кращий товарний вигляд.

Перевагою цегли з золосілікатной суміші оптимального складу є більш низька, ніж у звичайного, середня щільність (1700 ... 1800 кг/м3 проти 1900 ... 2000 кг/м3).

3.Відходи азбестоцементного виробництва, їх характеристика. Шляхи переробки у будівельні матеріали.

Азбестоцементні відходи поділяються на сухі і мокрі: до перших відносяться бій азбестоцементних виробів, обрізки листів і труб, стружка від механічної обробки труб; до других - опади у водоочисних апаратах.

Склад сухих відходів такий же, як у азбестоцементних виробів. Мокрі відходи в основному складаються з гідратованих і карбонізувалось зерен цементу з домішкою дрібних волокон азбесту. При великому водосодержания вони набувають властивості пульпи, а при розтиранні і перемішуванні утворюють пластичне тісто.

Азбестоцементні відходи містять велику кількість гідратованих цементних мінералів і азбесту. При випалюванні вони набувають в'яжучі властивості в результаті зневоднення гідратних складових цементу і азбесту. Оптимальна температура випалу 600 ... 700 ° С. У цьому температурному діапазоні завершується дегідратація гідросилікатів, розкладається азбест і утворюється ряд мінералів, здатних до гідравлічного твердненню.

В'яжучий з вираженою активністю можна отримати змішуванням термічно оброблених азбестоцементних відходів з металургійним шлаком і гіпсом при вмісті в ньому азбестоцементних 40 ... 50% відходів, 50 ... 60% шлаку і 5% гіпсу. Активність в'яжучого при 28-добовому водному твердінні досягає 20 ... 25 МПа.

З азбестоцементних відходів виготовляють облицювальні плитки та плитки для підлоги. Тверді сухі відходи дроблять і тонко подрібнюють, а потім змішують з портландцемент (15 ... 20%) і зволожують до 10 ... 12%. Фактурний шар готують у вигляді асбестоцементной пасти на основі білого або кольорового портландцементу. Плитки розміром 150 X 150 і 600 X 300 мм і товщиною 8 мм формують у прес-формах з підкладками з хромованої сталі. Затверділі плитки мають міцність на вигин не менше 10 МПа і водопоглинання не більше 22%.

Ефективним видом в'яжучого в композиціях з азбестоцементних відходів є рідке скло. Облицювальні плити з суміші висушених і подрібнених в порошок асбес-тоцементних відходів (70 ... 74%) і розчину рідкого скла щільністю 1,1 ... 1,15 г/см3 (26 ... 30%) отримують при питомому тиску пресування 4 ... 5 МПа. У сухому стані ці плити мають середню щільність 1380 ... 1410 кг/м3, міцність на вигин - 6,5 ... 7 МПа, на стиск - 12 ... 16 МПа. З відходів асбестоцементного виробництва виготовляють теплоізоляційні матеріали. Вироби у вигляді плит, сегментів і шкаралуп отримують з подрібнених відходів з добавкою вапна, гіпсу і піску. Теплоізоляційні матеріали можна отримувати також з сумішей азбестоцементних відходів, цементу, рідкого скла та інших в'яжучих при введенні в суміші газо-і піноутворювачів. Так, газобетон на основі в'яжучих з ас ¬ бестоцементних відходів має міцність на стиск 1,9 ... 2,4 МПа і середню щільність 370 ... 420 кг/м3.

Відходи азбестоцементної промисловості можуть служити наповнювачами теплих штукатурок і асфальтових бетонів з високою ударною в'язкістю.

Білет 18