1. Найти ограничение (операцию, которая ввиду недостаточности ресурсов держит весь выпуск готовых систем/продуктов/услуг). Это не так просто, ибо ограничением может быть что угодно: станок малой производительности, чья-то сверхценная голова, запрещающие что-то необходимое для ускорения правила регламентов, излишняя тщательность ведения какой-то работы. Обычно то, что является ограничением подтверждается каким-то расчётом (это очень похоже на физические расчёты по протоку жидкости по системе трубопроводов разной пропускной способности, поэтому один из подходов к таким расчётам так и называется Factory physics — “физика фабрики”).

2.Максимизировать проход через ограничение (снять ограничение оказывается обычно очень долго и дорого), т.е. эксплуатировать дефицитный ресурс на 100%, избегая его простоев и поломок, потери времени на брак и т.д.

3.Подчини всю остальную работу ограничению — так, чтобы “не перевыполнялись планы” (всё равно лишние результаты работ не пройдут через ограничение! Зачем же тогда тратить драгоценные ресурсы?). Обычно это самая трудная, контринтуитивная часть: тут нужно не столько “больше работать”, сколько прекратить работать!

4.Вернуться к началу цикла (часто даже не нужно снимать ограничение: максимальная эксплуатация ограничения и подчинение всех остальных работ этому ограничению приводят к тому, что узкое место в потоке перемещается в другое

место предпринятия).

Цикл Деминга

Ещё один широко известный цикл совершенствования — Шухарта-Деминга “Plan, Do, Check, Act” (PDCA):

●планируй работу (Plan — найди проблему),

●работай (Do — устрани проблему),

●проверь (Check — проверь качество, измерь результат),

●действуй (Act — проведи коррекцию: меры по устранению выявленных при проверке проблем),

●действуй дальше с начала цикла.

Он уже не столько цикл управления операциями (альфа работы), сколько управления технологиями (в части совершенствования технологий), используемый для управления качеством как уменьшением разброса в характеристиках продуктов. У.Шухарт впервые описал концепцию PDCA в 1939 г. в своей книге "Статистические методы с точки зрения управления качеством". Э.Деминг пропагандировал использование цикла PDCA в качестве основного способа улучшения качества: постоянная переналадка процессов работы с тем, чтобы устранить “неслучайные/систематические отклонения”.

Основная идея этого цикла в том, что разброс параметров выпускаемой продукции (несоответствие ожиданиям однородности выпуска продукции с заданными параметрами) обусловлен как проявлением каких-то неслучайных причин, так и проявлением чистых случайностей. Если заготовка для обработки поступает грязная, причина плохого качества будет совсем не случайной, эту причину можно найти и устранить (например, промыть заготовку перед обработкой, или упаковать для того, чтобы она не приходила грязной). А вот если плохое качество получилось