Гл. XVII. Искусственное охлаждение

(vs = const) проходит через регенератор 2, где его температура снижается от Т до Т₀, ,а давление от рг до р₃ (по изохоре 2—3, рис. XVII-19). Затем (рис. XVII-20, г) происходит расширение газа в детандерной части цилиндра с совершением внешней работы при Т₀ = = const. В процессе расширения давление газа снижается от р₃ до р₄, а объем увеличивается от V2 до vi (изотерма 3—4, рис. XV] 1-19). На этой стадии поршень 3 находится в крайнем левом положении. Тепло расширения отнимается холодильным агентом от охлаждаемой среды (теплообменник на рис. XV1I-20 не показан), и, таким образом, на этой стадии осу- ществляется получение холода. В заключительной стадии поршни 3 к 4 движутся слева направо и холодильный агент при vi = const проходит через регенератор и нагревается от То до Т, причем его давление возрастает от д, до pi (изохора 4—/, рис. XVI1-19).

Машины такой конструкции применяются для получения температур от — 80 до —120° С. В качестве холодильного агента в них используют водород или гелий. Достоин- ством этих машин является простота конструкции и эксплуатации, малая чувствительность к загрязнениям (вследствие отсутствия вентилей) и высокий коэффициент полезного дей- ствия.

Удельный расход энергии на сжижение воздуха с помощью машины фирмы «Филипс» составляет 1—1,2 кет-ч/кг (при давлениях сжатия 157-10⁴'—343-10⁴ н/м'^г или 16—35 am).

9. Циклы с тепловым насосом

Для получения сжиженных газов (гелия, водорода и др.) применяются также холодиль- ные машины, работающие по принципу низкотемпературного теплового насоса. В машине этого типа (рис. XVII-21) в цилиндре 1 перемещается поршень-вытеснитель 2, длина ко- торого составляет ⁵/₆ длины цилиндра. Противоположные концы цилиндра (полости А и В) соединены через регенератор 3. Давление в обоих полостях цилиндра практически

всегда одинаково, поэтому перемещение поршня-вытесни- теля в цилиндре не связано с совершением работы; есте- ственно, что при этом и сам газ работы не совершает. Рабочий цикл состоит из следующих процессов:

2. Повышение давления. Поршень-вытес- иитель находится в крайнем нижнем положении. В си- стему через открытый впускной клапан 4 подается газ, сжатый в компрессоре 5. Давление в системе возрастает от pi до рг. В результате адиабатического сжатия в ком- прессоре температура сжатого газа повышается (прибли- зительно до 300° К).

3. Переход сжатого газа из поло- сти А в полость В. Поршень-вытеснитель пере- мещается из крайнего иижиего положения в верхнее, что сопровождается вытеснением газа из полости А в по- лость В через регенератор, без изменения давления в си- стеме. Газ, направляющийся в полость В цилиндра, охлаждается на насадке регенератора.

4. Понижение давления и расшире- ние газа. Поршень-вытеснитель находится в крайнем верхнем положении. Впускной клапан закрывается. Вы- пускной клапан 6 открывается, в результате чего давле- ние в системе понижается от рг до pi. Прн расширении газа его температура падает.

5. Переходгаза нз полости В в по- лость А. Поршень-вытесиитель перемещается из край- него верхнего положения в нижнее, что сопровождается вытеснением газа из полости В в полость А через регене- ратор. Выходящий из полости В холодный газ на пути в регенератор воспринимает тепло от охлаждаемой среды и сам при этом нагревается. Дальнейшее нагревание газа происходит в регенераторе, после чего газ при давлении pi вновь засасывается компрессором. Таким путем из

системы выносится тепло, воспринятое газом от охлаждаемой среды при более низкой температуре. Затем цикл начинается снова.

Отличительной особенностью машин, работающих по принципу теплового насоса, является то, что расширяющийся в иих газ не совершает внешней работы. Поэтому циклы с тепловым насосом менее эффективны, чем циклы с детандером. Преимуществом машин, работающих по принципу теплового насоса, является простота' устройства. Эти машины могут быть выполнены многоступенчатыми, что позволяет получать температуры до 10—

10. Сравнение основных циклов глубокого охлаждения

Выше были описаны циклы глубокого охлаждения, которые могут рассматриваться как основные. Путем различных сочетаний отдельных процессов, составляющих циклы, можно создать новые, комбинированные

гЛ

У*

/В

Рис. ХУП-21. Принципиаль­ная схема холодильного цик­ла с тепловым иасосом:

і «— цилиндр; 2 — поршень- вытеснитель (А — пространство над поршнем-вытеснителем; В — пространство под порш­нем-вытеснителем); 3 — регене­ратор; 4 — впускной клапан; 5 — компрессор; 6 выпускной клапан.

677

циклы, отличающиеся малой необратимостью, подобно каскадному циклу, но лишенные его недостатков (громоздкость, наличие нескольких холо- дильных агентов). Эти циклы, часто использующие более дешевый холод предварительного аммиачного охлаждения, по своей экономичности приближаются к каскадному циклу и превосходят циклы среднего и высо- кого давления с детандером. Схемы и характеристики этих циклов при- водятся в специальной литературе *.

Сравнение энергетических показателей циклов глубокого охлаждения можно осуществить лишь применительно к конкретному случаю сжижения того или иного газа. Установлено, что в настоящее время относительно наиболее экономичным циклом для получения жидких воздуха и кисло- рода является цикл высокого давления (цикл Гейландта). Поэтому для производства жидкого кислорода теперь используются преимущественно установки высокого давления (р = 19,62 н/м², или 200 ат) с поршневым

детандером, в которых удельный рас- ход энергии составляет практически 1,2—1,4 кет •ч/кг жидкого кислорода.

В крупных установках выгодным является применение предваритель- ного аммиачного охлаждения, кото- рое позволяет существенно повысить экономичность циклов.

Установки низкого давления (цикл Капицы) менее экономичны по рас- ходу энергии, но не требуют, как уста- новки высокого давления, очистки воздуха от двуокиси углерода и поз- воляют получать жидкий кислород, не загрязненный маслом (как это бы- вает в случае применения поршневых компрессоров и детандеров). Вместе с тем с помощью регенераторов не удается получить достаточно чистые продукты разделения. Поэтому полу- чаемый кислород используется глав- ным образом для технических целей.

Для получения газообразных кис- лорода и азота в установках боль- шой производительности широко при- меняют, как наиболее экономичные,

цикл с двукратным дросселированием воздуха и аммиачным охлаждением, а также цикл среднего давления с детандером (цикл Клода), в которых расход энергии может быть приблизительно 0,7—0,8 квт ч/м³ кислорода. В установках производительностью не более 100 м"’/ч кислорода исполь­зуют, несмотря на относительно высокий расход энергии, цикл с одно­кратным дросселированием, отличающийся несложным оборудованием и простотой обслуживания.

Следует иметь в виду, что приведенные в литературе данные по расходу энергии для осуществления различных холодильных циклов являются относительными и могут сильно колебаться в зависимости от состояния холодильных машин, гидравлических сопротивлений, потерь холода и т. д.

На рис. XVI1-22 в виде графиков представлена сравнительная харак­теристика основных холодильных циклов при получении жидкого воз­духа. По графикам может быть определена холодопроизводительность и расход энергии на получение 1 кг жидкого воздуха. Во всех рассматривае­

25 50

100 125 150 175 200

Давление р, ат

Рис. XVI1-22. Сравнительная характери­стика основных холодильных циклов при получении жидкого воздуха

цикл с однократным дросселированием: /— С?_в> / — Л/; цикл с однократным дросселирова­нием и аммиачным охлаждением; 2 — С?₀, // — Л^;: цикл с расширением газа в детан­дере; 3 — Со. ((( — Л'і цикл с расширением газа в детандере и аммиачным охлаждением;

4 — Яо, IV — N.

* Г е р ш С. Я. Глубокое охлаждение. Изд. 3-є. М.—Л., «Советская наука». Ч. 1, 1957. 392 с. Ч. 2, 1960. 495 с.

Гл. XVII. Искусственное охлаждение

мых циклах расширение воздуха в детандере происходит до достижения давления 59-10⁴ н!м² (6 ат); изотермический коэффициент полезного дей­ствия воздушного компрессора т)_из = 0,59, коэффициент полезного дей­ствия детандера т)_дет = 0,65.

Из рисунка видно, что наиболее экономичным по количеству получае­мого холода и энергетическим затратам является цикл с детандером и предварительным аммиачным охлаждением. Последнее повышает эконо­мичность как циклов с детандером, так и циклов с дросселированием. Из рис. XVП-22 следует также, что при одинаковых условиях экономичность циклов возрастает с повышением давления сжатия воздуха.

11. Методы разделения газов

Как было указано, в технике глубокое охлаждение используется преимущественно для разделения газовых смесей (воздуха, коксового газа и др.). Для разделения газов при низких температурах применяются следующие методы:

1. фракционированное испарение, или простая дистилляция сжи­женной газовой смеси; этим методом нельзя достаточно полно разделить смесь, в частности жидкий воздух, а можно лишь получить жидкость, обогащенную одним из компонентов, например, кислородом;

2. фракционированная конденсация, при которой по мере охлаж­дения газа происходит последовательная конденсация компонентов; этот метод пригоден для разделения компонентов, температуры кипения которых значительно отличаются друг от друга;

3. ректификация, с помощью которой возможно разделение компонентов с близкими температурами кипения, например получение азота, кислорода и благородных газов (аргона, неона, гелия и др.) из воздуха.

Эти методы описаны в главе XII, где рассмотрено также устройство разделительных аппаратов (ректификационных колонн), применяемых для разделения воздуха..

Глава XVIII измельчение твердых материалов

1. Общие сведения

Скорость химических и диффузионных процессов, протекающих с уча- стием твердой фазы, повышается при увеличении ее поверхности. Увели- чить поверхность обрабатываемого твердого материала можно, уменьшая размеры его кусков, т. е. путем измельчения.

Процессы измельчения условно подразделяют на дробление (крупное, среднее и мелкое) иизмельчение (тонкое и сверхтонкое).

Измельчение материалов осущест- вляют путем раздавливания, раска- лывания, истирания и удара (рис.

ХУПЫ); В большинстве случаев эти виды воздействия на материал ис- пользуют комбинированно; при этом обычно основное значение имеет один из них, что обусловлено конструк- цией машины, применяемой для из- мельчения.

В зависимости от физико-механи- ческих свойств и размеров кусков (крупности) измельчаемого материа-

ла выбирают тот или иной вид воздействия. Так, дробление твердых и хрупких материалов производят раздавливанием, раскалыванием и уда- ром, твердых и вязких — раздавливанием и истиранием.

Дробление материалов обычно осуществляется сухим способом (без применения воды), тонкое измельчение часто проводят мокрым способом (с использованием воды). При мокром измельчении пылеобразо- вания не наблюдается и облегчается транспортирование измельченных продуктов.

У' Результат измельчения характеризуется степенью измель­чения, равной отношению среднего характерного размера Э куска материала до измельчения к среднему характерному размеру й куска после измельчения:

Рис. ХУШ-1. Способы измельчения ма­териалов:

а — раздавливание; б —* раскалывание; в -*

истирание; г

УДар.

Р

<х

(XVIII,!)

Характерным линейным размером куска шарообразной формы является диаметр, куска кубической формы — длина ребра. Характерный линей­ный размер кусков неправильной геометрической формы может быть найден, например, как средняя геометрическая величина:

а_х = Уш

где I, Ь, к — максимальные размеры куска по трем взаимно перпендикулярным направле­ниям. Наибольший из этих размеров (/) — длина, средний (6) — ширина, а наименьший Н) — толщина.

Гл. XVIII. Измельчение твердых материалов

Для расчета среднего характерного размера кусков материал разде­ляют с помощью набора сит на несколько фракций. В каждой фракции находят средний характерный размер как полусумму характерных разме­ров максимального й_тах и минимального й_т[а кусков:

л ^шах Н~ ^т1п “ср — 5

Практически размер максимальных кусков определяется размером отверстий сита, через которое проходит весь материал данной фракции, а размер минимальных кусков — размером отверстий сита, на котором данная фракция материала остается.

Средний характерный размер куска в смеси вычисляют по уравнению

<г =

^Ср .1^1 <^ср 2^а2 4- <1_Ср _па_п

^а1 ^2 +•■•+• ^аП

где й_ср 1, й_ср г <1_срп — средние размеры кусков каждой фракции; аи аг, . . а_п —

содержание каждой фракции, вес. %.

Найденные таким образом средние характерные размеры кусков И и й исходного и измельченного материала используются для расчета степени измельчения по формуле (XVIII, 1).

Способы дробления крупнокусковых материалов и размеры дробильного оборудова­ния зависят от размеров самых крупных кусков исходного и дробленого материала. По­этому степень дробления часто определяется отношением характерного размера наиболее крупных кусков до измельчения к характерному размеру их после измельчения.

В промышленности в большинстве случаев требуются высокие степени измельчения. Часто размеры кусков исходного материала достигают 1500 мм, тогда как в технологических процессах иногда используется материал, размеры частиц которого составляют доли микрона. Такие сте­пени измельчения достигаются при измельчении в несколько стадий, поскольку за один прием (на одной машине) не удается получить продукт заданной конечной крупности.

В завимимости от размеров наиболее крупных кусков исходного и измельченного материала ориентировочно различают следующие виды измельчения:

Размер кусков Размер кусков Степень

Вид нзмельчення до измельчения после измельче- измельче-

мм ния, мм ВИЯ

Крупное дробление 1500—300 300—100 2—6

Среднее дробление 300—100 50—10 5—10

Мелкое дробление 50—10 10—2 10—50

Тонкое измельчение ...... 10—2 2—75-10~³ —100

Сверхтонкое измельчение .... 10—75-10~³ 75-10"³—1-10"⁴ —

По своему назначению измельчающие машины условно делятся на дробилки крупного, среднего и мелкого дробления имельннцы гонкого и сверхтонкого измельчения.

По основному способу механического воздействия на материал измель­чающие машины можно разделить на следующие основные группы: раска­лывающего действия, раздавливающего действия, истирающе-раздавли- вающего действия, ударного действия, ударно-истирающего действия, коллоидные измельчители.

Дробление и особенно измельчение — весьма энергоемкие операции, поэтому необходимо стремиться к уменьшению массы перерабатываемого материала, руководствуясь принципом: не измельчать ничего лишнего. По этому принципу из материала, подлежащего измельчению, целесооб­разно перед измельчающей машиной выделить (насколько это возможно) куски (зерна) мельче того размера, до которого производится измельчение

681

на данной стадии. Выделение «мелочи» осуществляется, например, сито­вой классификацией — разделением сыпучих материалов на классы по крупности путем просеивания через одно или несколько сит. Классификация позволяет в значительной степени предотвратить попада­ние в измельчитель кусков (зерен) материала, размеры которых меньше или равны заданному наибольшему размеру кусков продукта, получае­мого в данной дробилке (мельнице). При этом уменьшается расход энергии на измельчение, становится возможным увеличение производительности измельчителя, конечный продукт получается более равномерным по раз­мерам кусков. >

Дробилки и мельницы работают в открытом и замкнутом циклах.

При измельчении в открытом цикле (рис. XVIП-2, а) мате­риал проходит через измельчающую машину один раз. В открытом цикле

■ Исходный Исходный материал материал

ИзтльчетеС\

Конечный

продукт

Исходный

материал

Исходный

материал

Классшртц'м [претритель-\ на я и лобе- рочная)

Конечный

продукт

Шйссшритиия'

1 (поВерочная)

.. ] , - Конечный Конечный продукт

продукт * *

ИзмельчениеХ

Рис. ХУШ-2. Схемы циклов измельчения:

а — открытый цикл; б — открытый цикл с предварительной классификацией; в — замкнутый цикл; г — замкнутый цикл с совмещенными предварительной и поверочной классифика­цией; / — измельчитель; 2 — классификатор.

проводят крупное и среднее дробление, когда не требуется получать макси­мальные зерна конечного продукта определенного размера. При наличии «мелочи» в исходном материале его предварительно классифицируют (рис. ХУШ-2, б), при этом «мелочь» не подают в измельчитель, а сразу присоединяют к конечному продукту.

При измельчении в замкнутом цикле (рис. ХУШ-2, в) материал неоднократно проходит через дробилку (мельницу). Измельчен­ный продукт из измельчителя поступает в классификатор, где из продукта выделяются куски (зерна) размерами больше допустимого предела, кото­рые возвращаются в ту же дробилку (мельницу). Часто такую поверочную классификацию совмещают с предварительной классификацией исходного продукта (рис. ХУШ-2, г).

Работа по замкнутому циклу широко применяется при тонком измель­чении. При этом благодаря предварительной и поверочной классифика­ции в измельчитель практически не попадает «ничего лишнего». При осу­ществлении многостадийного размола измельчающая машина последней стадии обычно работает в замкнутом цикле.

2. Физико-механические основы измельчения.

Расход энергии

Измельчение осуществляется под действием внешних сил, преодоле­вающих силы взаимного сцепления частиц материала. При дроблении куски твердого материала сначала подвергаются объемной деформации, а затем разрушаются по ослабленным дефектами (макро- и микротрещи­

Гл. XVIII. Измельчение твердых материалов

нами) сечениям с образованием новых поверхностей. Куски продукта дробления ослаблены трещинами значительно меньше исходных. Поэтому с увеличением степени измельчения возрастает расход энергии на измель­чение.

Таким образом, работа, полезно затрачиваемая на дробление, расхо­дуется на объемную деформацию разрушаемых кусков и на образование новых поверхностей.

Работа Ад упругого деформирования объема разрушаемого куска про­порциональна изменению объема (деформированному объему):

А_я = кЬУ

где к — коэффициент пропорциональности, равный работе деформирования единицы объема твердого тела; А У — изменение объема" (деформированный объем) разрушаемого куска.

Работа А_П образования новой поверхности при измельчении пропор­циональна ее изменению:

А„ = а №

где 0 — коэффициент пропорциональности, равный работе, затрачиваемой на образова­ние единицы новой поверхности твердого тела; Д^ — вновь образованная поверхность.

Полная работа А внешних сил при дроблении выразится уравне­нием Ребиндера:

А = А_Д + А_п = кЬУ + оД/^ (XVI 11,2)

При дроблении крупного куска с малой степенью измельчения можно пренебречь работой, затрачиваемой на образование новой поверхности, вследствие ее незначительности. Учитывая, кроме того, что изменение объема куска пропорционально его первоначальному объему, а объем пропорционален третьей степени его характерного размера (£>), уравне­ние (XVIЦ,2) в данном случае можно представить в виде

А = кЬУ = к₁йз (XVI 11,3)

где к\ — коэффициент пропорциональности.

Уравнение (XVIII, 3) выражает гипотезу дробления Кик а— Кирпичева, согласно которой работа дробления пропорциональна объему [или масссе] дробимого куска. При этом полная работа дробления определяется приближенно лишь для случая крупного дробления с малой степенью измельчения, поскольку учитывается только работа деформиро­вания объема.

Если дробление производится с большой степенью измельчения, то в уравнении (XVIII, 2) можно пренебречь работой деформирования объема вследствие ее относительной малости по сравнению с работой образования новых поверхностей. Тогда учитывая, что изменение поверхности куска пропорционально его начальной поверхности, а последняя пропорцио­нальна квадрату характерного размера (О) куска, получим:

Л = а’Д/⁷ = (XVIII,4)

где 01 — коэффициент пропорциональности.

Уравнение (XVIII, 4) является выражением гипотезы Риттин- г е р а, согласно которой работа дробления пропорциональна размеру вновь образованной при дроблении поверхности.

Гипотеза Риттингера применима для приближенного определения пол­ной работы только при дроблении с большими степенями измельчения (тонкое измельчение), так как ею учитывается лишь работа образования новых поверхностей.

Для случая, когда следует принимать во внимание оба слагаемых урав­нения (XVIII, 2) (при средних степенях измельчения), Бонд предложил уравнение

А = ё₂ V бЮ* = £₂0²*⁵ (XVIII,5)

683

согласно которому работа дробления одного куска пропорциональна средне- геометрическому из его объема и поверхности (k₂ — коэффициент пропор- циональности).

По уравнению (XVIII,5) можно приближенно найти работу, затрачен- ную на измельчение со средними степенями измельчения.

На основании уравнений (XVIII, 3)—(XVIII, 5) работу дробления одного куска с определенной степенью измельчения можно представить в обобщенном виде:

A=k_pD>n (XVIII,6)

где т меняется в пределах от 2 до 3, a k_p (индекс «р» характеризует дробя- щее усилие) — от <Ti до k_x в зависимости от степени измельчения.

Работа дробления материала массой Q, состоящего из N кусков одинакового размера, в соответствии с уравнением (XVIII, 6) равна

A_Q - k_p[TN =k'_pD^m-^_ _{e kQ}ffn -3q _(XVI j ! _>7)

В этом уравнении p — плотность материала; k_p учитывает (в отличие от k_p) форму куска материала (например, для шара k_p = я/6 k_p); k₀ — коэффициент пропорциональ- ности.

Определим зависимость работы измельчения от степени измельчения и крупности кус- ков исходного материала исходя из уравнения (XVIII, 7). Если Dad соответственно сред- ние характерные размеры кусков исходного и дробленого материалов, п — число стадий дробления, а г — степень измельчения в каждой стадии, то средние размеры кусков, по- ступающих на последовательные стадии измельчения, составят:

D D D D г г² г» ' ' ‘ /■«-!

Согласно уравнению (XVIII, 7), работа дробления материала массой Q на каждой

стадии равна:

Aqi = k₀D^

При этом допускается, что на каждую последующую стадию поступает одно и то ж« количество материала (отсутствуют его потери) и измельчение на всех п стадиях происходит с одинаковой степенью измельчения г.

Сумма работ измельчения по стадиям определяет общую работу измельчения Оп материала:

А = к₀й^т~*<1 1 + | + • • • -Ь

Сумма членов геометрической прогрессии (в квадратных скобках) со знаменателе»

_гт—3 | ^_гпуп— 3

J ! 1 - т^т~^ъ (rⁿ)^m-

,_(4Г

1 _ r^m~'³ i^m—3 1 — r^m~³ ( D \m—\3

(4)‘

где i — общая степень измельчения, связанная с одинаковыми степенями измельчения а каждой стадии равенством i = г^п, причем i = Did;

Гл. XVII/. Измельчение твердых материалов

Следовательно

(тГ

(XVIII,8)

Уравнение (XVIII, 8) устанавливает зависимость работы измельчения от степени из­мельчения и крупности исходного материала. Полагая в уравнении (XVIII, 8) показатель т равным 2, после несложных преобразований получим указанную зависимость для случая измельчения в области применения гипотезы Риттннгера:

Отсюда следует, что при измельчении материала определенной средней крупности (D — idem) с одинаковыми постоянными степенями измельчения на каждой стадии (г = const), работа измельчения пропорциональна степени измельчения минус единица. При размоле материала различной средней крупности, но с одинаковой степенью измельче­ния работа измельче'ния обратно пропорциональна средней крупности исходного материала.

Эти выводы подтверждаются практикой измельчения: чем мельче исходный материал, тем больше расход энергии на его измельчение при постояйной степени измельчения.

Полагая в уравнении (XVIII, 8) показатель т = 3 и т = 2,5, можно получить зави­симость работы измельчения от степени измельчения в области применения гипотез Кика — Кирпичева и Бонда.

Уравнения (XVIII, 3)—(XVIII, 5) не позволяют вычислить абсолютное значение работы измельчения, поскольку неизвестны коэффициенты про­порциональности k_lt 0{, k₂. Поэтому указанные уравнения используются только для сравнительной оценки процессов измельчения.

Потребляемую дробилкой (мельни'цей) мощность при работе на опреде­ленном материале ориентировочно находят исходя из опытных данных работы какой-либо другой дробилки (мельницы) по измельчению того же материала.

Если известны, например, производительность Q₂, потребляемая мощ­ность N₂ и степень измельчения D₂/d₂ работающей мельницы, а также производительность Q_x и степень измельчения D₁/d_l другой мельницы (предполагаемой к внедрению), то потребляемую мощность Ni последней машины можно найти на основе допущения о применимости гипотезы Риттингера и равенства к. п. ,д. обеих мельниц с помощью уравнения

Таким образЬм, используя гипотезы измельчения, можно наметить правильную организацию процессов измельчения и в первом приближении определить затраты энергии на эти процессы.

Для крупного дробления-применяют щековые и конусные дробилки, в которых материал с размером кусков не более 1500 мм измельчается под действием на него в основном раздавливающих и раскалывающих усилий до кусков размером — (300—100) мм.

В щековой дробилке (рис. XVIII-3) материал измельчается путем раз­давливания в сочетании с раскалыванием л изгибом между неподвижной 1 и подвижной 2 щеками. Подвижная щека 2 приближается (при рабочем ходе) или отходит (при холостом ходе) от неподвижной щеки 1 при вра­щении эксцентрикового вала 3. Во время рабочего хода происходит дроб-

(XVIII, 8, а):

А. КРУПНОЕ ДРОБЛЕНИЕ

3. Щековые дробилки

685

леиие, а во время холостого — выгрузка дробленого материала вниз под действием собственного веса. Щеке 2 движение передается шатуном 4, подвижно соединенным с эксцентриковым валом 3, и двумя шарнирно закрепленными распорными плитами — передней 5 и задней 6. Тяга 7 и пружина 8 создают в движущейся системе натяжение и способствуют холостому ходу подвижной щеки. Путем взаимного перемещения клиньев 9 регулируется ширина выпускного отверстия и, следовательно, степень измельчения.-

В зависимости от расположения оси подвижной щеки различают щеко- вые дробилки с верхним и I;ижним подвесом этой щеки. При верхнем подвесе качающаяся щека имеет наибольший размах вблизи места выхода дробленого продукта, ширина разгрузочного отверстия при этом пере- менна. Нижний подвес (ось подвижной щеки у разгрузочного отверстия) обеспечивает постоянную ширину разгрузочного отверстия, что гаранти- рует определенную максимальную крупность куска в дробленом продукте,

•но ограничивает производитель-, ность таких ‘дробилок по сравнению с дробилками с верх- ним подвесом подвижной щеки.

Рис. ХУШ-З. Схема щековой Рис. ХУШ,-4. Общий вид щековой дро- дробилки с верхним подвесом билки:

^щеки' 1 — корпус; 2 — сменные плиты: 5 — распор-

/ — неподвижная щека; 2 — по- ные плиты; 4 — вкладыш; 5 — регулировочные

движная щека; 3 — эксцентрико- клинья; 6 ■*— маховик,

вый вал; 4 — шатун: 5 — передняя распорная плита; 6 — задняя рас­порная плита; 7 — тяга; 8 — пру­жина; 9 — регулировочный клин.

На рис. ХУПГ-4 представлен общий вид щековой дробилки с верхним подвесом подвижной щеки. Дробилки этого типа наиболее широко распро­странены в промышленности. Корпус 1 дробилки, передняя стенка кото­рого является неподвижной щекой, выполняется обычно из стального литья, а щеки футеруются стальными плитами 2 с рифленой рабочей по­верхностью. Эти плиты наиболее сильно изнашиваются, вследствие чего они выполняются съемными и изготавливаются из износостойкого мате­риала (литой марганцовистой или хромистой стали).

Дробящее усилие в дробилке передается через распорные плиты 3. Поэтому вкладыши 4, в которые входят концы плит, делаются сменными из материала большой твердости. Задняя распорная плита используется для предохранения дробилки от поломок при попадании в рабочее про­странство недробимых предметов. Эта плита изготавливается с понижен­ной прочностью и ломается при попадании в дробилку случайных метал­лических предметов, после чего она подлежит замене. С помощью клиньев 5 регулируется ширина загрузочной щели (в дробилках больших размеров регулировка производится заменой распорных плит). Щековые дробилки приводятся в движение от электродвигателя через клиноременную пере­дачу и маховик 6.

Щековые дробилки, описанные выше, являются машинами с простым качанием подвижной щеки. В некоторых конструкциях дробилок подвиж­ная щека не только приближается к неподвижной и отходит от нее, но во время рабочего хода еще и движется вниз, в сторону разгрузки мате­

Гл. XVIII. Измельчение твердых материалов

риала (совершает сложное движение). При этом происходит не только раздавливание, но и истирание материала, за счет чего производитель- ность этих дробилок по сравнению с дробилками других типов несколько увеличивается, -а расход энергии уменьшается. Существуют также кон- струкции дробилок с двумя подвижными щеками, отличающиеся сравни- тельно высокой производительностью, меньшим весом и габаритами, более высоким к. п. д.

Наиболее распространены щековые дробилки с верхним подвесом или со сложным движением подвижной щеки. Дробилки с нижним подвесом подвижной щеки вследствие относительно малой производительности, применяются э основном для исследовательских целей.

Основные достоинства щековых дробилок: простота и надежность кон- струкции, широкая область применения (для дробления крупнокусковых

материалов большой твердости сущест- вуют, например, дробилки с размерами загрузочного отверстия 2135x3150 мм), компактность и легкость обслуживания.

Периодический характер воздействия дробящего усилия и неполная уравнове- шенность движущихся масс вызывают шум и вибрацию при дроблении и относятся к недостаткам дробилок этого типа. Пере- бои в работе из-за поломки отдельных деталей (например, распорных плит ша- туна), забивание рабочего пространства материалом при неравномерной его по- даче также следует, отнести к недостаткам щековых дробилок.

Основные технологические характери- стики щековых дробилок: угол захвата, скорость вращения коленчатого (эксцент- рикового) вала, производительность, по-

Рис. XVIII-5..К расчету угла за- требляемая мощность.

хвата, числа оборотов и произво- Угол захвата. Угол а (рис. XVI П-5) дительности щековой дробилки. между плоскостями дробящих щек при

их максимальном сближении называется углом захвата. Если угол захвата очень велик, то куски материала могут выталкиваться из рабочего пространства дробилки. При недоста­точном угле захвата достигается незначительная степень измельчения.

На кусок материала, раздавливаемый между щеками (рис. XVII1-5),. действуют дробящее усилие Р подвижной щеки, равная ей реакция Р± неподвижной щеки и силы трения Т⁷ и -Рц составляющие

где / — коэффициент трения скольжения дробимого материала по металлу щек.

Кусок материала не выталкивается вверх при условии, что равнодей­ствующая N дробящего усилия Р и реакции Р_и направленная вверх по оси Оу, равна или меньше равнодействующей сил трения Р и (направлен­ной в противоположную сторону), т. е.

2Р бш -у- г- 2/Я соэ Из этого выражения, поскольку = Р, следует:

О . ^а И И

8Ш ~2~ ^ / соэ ~2~ И

687

Так как коэффициент трения скольжения / равен тангенсу угла трения <р (/ = ф), то 10 а/2 < ф, откуда

а^2ф (XVIII,9)

Если принять среднее значение коэффициента трения сухого дроби­мого материала по стали / яв* 0,3, что соответствует углу трения ф порядка 16°, то угол захвата а составит 32°. Обычно угол захвата принимают в пределах 15—25°.

Число оборотов и производительность. Производительность щековой дробилки зависит от числа оборотов вала или от числа качаний подвиж­ной щеки.

Принимая, что щека А В (см. рис. XVII1-5) совершает не качательное, а поступательное движение (от А'В' до А В), что за каждый оборот вала (во время холостого хода подвижной щеки) из дробилки под действием своего веса выпадает материал в объеме призмы (на рис. ХУП1-5 заштри­хована), можно определить оптимальное число оборотов вала. Высота призмы /г (см. рис. XVII1-5) может быть выражена через ход 5 щеки А В и угол захвата а следующим образом:

а

При п оборотах вала в минуту время разгрузки материала (время холостого хода) составит (в сек):

1. 60 30 ^Т~ 2 ' п ~ п

Путь свободного падения материала (за время т) равен высоте трапе' ции:

или

⁴⁵°£- ⁵

2. \ п ) п* ~ Щ а

откуда находят (в мин^-1):

_(хушлс

где £— ускорение свободного падения (9,81 м/сек²); 5 — величина хода щеки, м.

Очевидно, что число оборотов вала (число двойных качаний щеки) рассчитанное по этому уравнению, является максимально допустимым Практически принимают (в мин~^г)

Теоретическую производительность дробилки можно определить, СЧ1 тая, что объем раздробленного материала, выпавшего за один ход щек! равен объему призмы (в м³):

4. = ВР

где В — длина загрузочного отверстия дробилки, м; Р — площадь трапеции, м².

Если е — минимальная ширина выпускной щеки дробилки (в м), т

р- ■+<«+*>*+*.».

2. 2 2 tg а

Гл. XVIII. Измельчение твердых материалов

При п ходах щеки (оборотов вала) в минуту производительность соста­вит (в м^ъ!ч)\

_д 69вУр «= 60пц _ю ^30п'^{цб5 {2е} + Д) (XVIII,П)

^г 2 гд а tg а ¹

где [X — коэффициент разрыхления материала на выходе из дробилки, практически приии' маемый равным 0,3—0,65.

Уравнение (XVIII,11) получено только исходя из геометрических представлений и не учитывает влияния на производительность физических свойств дробимого материала.

Для определения производительности щековых дробилок обычно пользуются эмпирическим уравнением, составленным в предположении, что производительность (в т!ч) пропорциональна площади разгрузочного отверстия:

<3= (_е + Б) В-10³ где е, Б, В имеют указанные выше значения и выражены в метрах.

Тип дробилки выбирают в зависимости от размера наибольшего куска в исходном материале Б_тах и по производительности при определенной ширине разгрузочного отверстия. Ширина загрузочного отверстия должна быть не меньше (1,15—1,20) Г>_тах. '

Потребляемая мощность. Щековая дробилка — это машина, детали которой обладают большими инерционными массами, поэтому аналити­ческий расчет потребляемой мощности дает неточные результаты. Для ориентировочных расчетов мощности двигателя пользуются эмпирической формулой

N = сАВ

где Л, В — длина и ширина загрузочного отверстия, м; с— коэффициент, принимаемый в пределах от 160 (для дробилок небольших размеров) до 80 (для дробилок с размерами за­грузочного отверстия 900X 1200 мм и более).

4. Конусные дробилки

Материал в конусных дробилках (рис. ХУ1П-6) измельчается раздав­ливанием его при сближении поверхностей внутреннего подвижного 1 и наружного неподвижного 2 конусов.

Процессы дробления и разгрузки в конусных дробилках отличаются от соответствующих процессов в щековых дробилках непрерывным воздей­ствием на дробимый материал дробящих поверхностей криволинейной формы.

По своему назначению конусные дробилки разделяются на дробилки крупного, среднего и мелкого дробления.

В дробилке крупного дробления (рис. XVIП-6, а) крутой подвижный конус приводится в движение вокруг неподвижной оси 3 валом-эксцен­триком 4 при помощи конической шестерни 5. Неподвижный конус (чаша) 2 обращен большим основанием кверху.

В дробилке среднего и мелкого дробления (рис. XVII1-6, б) пологий подвижный конус 1, закрепленный на вращающемся с помощью эксцентри­кового стакана 6 валу 7, расположен внутри неподвижного конуса 2 (обращенного большим основанием вниз). В момент максимального сбли­жения дробящего конуса с чашей такой дробилки создается «параллельная зона» длиной I (рис. XVIII-6, б). Ширина этой зоны определяет размер кусков дробленого продукта.

Дробилки крупного и мелкого дробления могут иметь привод как в виде эксцентрикового вала, так и в виде эксцентрикового стакана. Широко распространены дробилки крупного дробления, в которых подвижный конус приводится в движение также посредством эксцентрикового стакана.

689

Дробилки крупного дробления (крутоконусные) характеризуются наи- большей шириной загрузочного (верхнего) кольцевого отверстия. Дробле- аый материал выходит из нижней круговой щели под действием своего веса в месте наибольшего удаления дробящего конуса от чаши. Дробилки среднего и мелкого дробления (пологоконусные) характеризуются раз- мером диаметра основания внутреннего конуса. Разгрузка в такой машине осуществляется под действием сил тяжести, инерции и трения. Корпус конусной дробилки и ее чаша связаны пружинами, позволяющими чаше подниматься вверх, предот-

вращая тем самым поломку Ь-

аппарата в случае попадания в него металлических пред- метов. Внутренняя рабочая поверхность неподвижного конуса и поверхность подвиж- ного конуса футеруются смен- ными плитами из марган- цовистой стали. Регулирова- ние степени измельчения производится подъемом или опусканием чаши.

Конусные _ дробилки по сравнению ср щековыми от- личаются высокой произво- дительностью (вследствие не- прерывного воздействия дро- бящего усилия на материал), уравновешенной работой (нет необходимости в установке маховика), высокой степенью измельчения (для полого- конусных дробилок).

Недостатками конусных дробилок (в Сопоставлении со щековыми) являются: более сложная и дорогая конструкция, большая высота, более сложное обслуживание.

Угол захвата и число оборотов. Угол захвата а в данном случае равен сумме углов обоих конусов (рис. ХУШ-б, а), т. е.

^а = ^а! + «2

Рис. ХУШ-б. Схемы конусных дробилок:

а — крутоконусной с неподвижной осью; б — полого­конусной с консольным валом; 1 — подвижный конус; 2 — неподвижный конус; 3 — ось; 4 —> эксцентриковый вал; 5 — шестерня; 6 эксцентриковый стакан; 7 — вал.

По аналогии со щековой дробилкой

а = а! а₂ 2ф

(XVIII,12)

где Ф — угол трения дробимого материала о дробящие поверхности.

Величина хода дробящего (подвижного) конуса 5 у разгрузочного отверстия равна двум эксцентриситетам г качаний конуса в том же сечении: 5 = 2г. Путь свободного па- дения А раздробленного материала в крутоконусной дробилке, разгружаемого под дейст- вием силы тяжести, по той же аналогии выразится формулой

450£ ₌ _5_ п¹ а

согласно которой наивыгоднейшее число оборотов эксцентрика, или число качаний дробя­щего конуса, составит (в мин'¹):

А = -

„-66.5

_47]/Жг!±

(XVI 11,13)

(В формуле (XVIII, 13) 5 и г выражены в м].

Производительность. Для крутоконусной дробилки производительность (в м³/ч) ориентировочно можно определить по формуле

О — 340(хпР„п^

(XVIII, И)

Гл. XVIII. Измельчение твердых материалов

где р. — коэффициент разрыхления раздробленного материала (р. = 0,3—0,5); п — число оборотов эксцентрика, мин~^х\ — наружный диаметр разгрузочной щели, м; г — экс- центриситет, лг; А — средний размер кусков дробленого материала, м; а.\, ссг — углы на- клона подвижного и неподвижного конусов, град.

Б. СРЕДНЕЕ И МЕЛКОЕ ДРОБЛЕНИЕ

После крупного дробления материал часто подвергают дальнейшему измельчению в дробилках среднего и мелкого дробления, в которых из- мельчение осуществляется приблизительно от 100 мм (размер наиболее крупных кусков исходного материала) до 10—12 мм. Для среднего и мелкого дробления используются валковые, ударно-центробежные и описанные выше пологоконусные дробилки.

5. Валковые дробилки

Исходный материал поступает в валковую дробилку (рис. ХУ1П-7), затягивается парой вращающихся навстречу друг другу гладких цилинд- рических валков 1, 2 в зазор между ними и Дробится в основном путем

раздавливания. Валки размещены на под- шипниках в корпусе <?, причем валок 1 вращается в неподвижно установленных подшипниках, а валок 2 — в скользящих подшипниках, которые удерживаются в за- данном положении (в зависимости от тре- буемой ширины зазора) с помощью пру- жины 4. При попадании в дробилку по- стороннего предмета чрезмерной твердости подвижный валок отходит от неподвиж- ного и предмет выпадает из дробилки (при этом устраняется возможность ее по- ломки).

Валки обычно изготавливаются из чу- гуна и футеруются по внешней поверх- ности бандажами из углеродистой или

износостойкой марганцовистой стали. Их окружная скорость составляет

2. 4,5 м!сек (предельно — не более 7 м/сек). Обычно приводной механизм валковой дробилки состоит из двух ременных передач — на шкив каж­дого валка от отдельного двигателя.

В промышленности используются валковые дробилки, отличающиеся по числу валков (одно-, двух- и четырехвалковые), форме и скорости вращения валков, роду привода. Так, для дробления солей и других материалов средней твердости применяют зубчатые валки, измельчающие материал в основном раскалыванием; для усиления истирающего действия при дроблении вязких, например глинистых, материалов используют диф­ференциальные валки с большой (до 20%) разностью скоростей вращения и т. д. В некоторых тихоходных дробилках (окружная скорость 2—3 м/сек) вращение с помощью' ременной передачи сообщается ведущему валку и передается ведомому через зубчатую передачу.

Валковые дробилки компактны и надежны в работе; вследствие одно­кратного сжатия материал не переизмельчается и содержит мало мелочи. Эти дробилки наиболее эффективны для измельчения материалов умерен­ной твердости (степень измельчения г = 10—15); для твердых материалов г 3—4.

Угол захвата. Наибольший размер кусков измельчаемого в валковой дробилке материала зависит от диаметра валков и зазора между ними. Угол захвата, образованный касательными к поверхности валков в точках соприкосновения с куском дробимого материала, не должен превышать 30°. Соответственно диаметр гладких валков должен быть приблизительно

Рис. XVIІІ-7. Схема валковой дробилки:

I — валок с неподвижными подшип­никами; 2 — валок с подвижными подшипниками; 3 — корпус дробилки; 4 — пружина.

691

в 20 раз больше диаметра максимального куска дробимого материала. Зубчатые же валки могут захватывать куски материала размером ¹/_а и даже ²/₃ диаметра валков.

Производительность. Объем продукта, выходящего из дробилки за один оборот вал- ков, соответствует объему параллелепипеда с основанием, равным площади щели, и высо- той, равной длине окружности валка (в -и³):

V =

где И, Ь — диаметр и длина валка, м; Э — ширина зазора между валками, м.

При п оборотах валков в минуту и плотности измельчаемого материала р (кг/м³) про- изводительность дробилки составит (в кг/ч}\

<2 = 60лп0[.8р11 (XVIII, 15)

где (X — коэффициент разрыхления материала, выходящего из дробилки (ц = 0,2—0,3).

6. Ударно-центробежные дробилки

Молотковые дробилки. Молотковая дробилка (рис. ХУШ-8) состоит из корпуса 1, футерованного стальными плитами 2. На вращающемся горизонтальном валу <3—насажены диски 4, между которыми шарнирно подвешены молотки 5. Материал дробится под действием ударов бысгро- вращающихся (с окружной скоростью 30—55 м/сек) молотков. Дробление происходит также при ударах кусков материала, отбрасываемых молот-

ками, о плиты 2. Наконец, материал дополнительно измельчается путем удара, раздавливания и некоторого истирания на колосниковой решетке

6. через которую измельченный ма- териал разгружается, падая вниз.

Степень измельчения г = 10—15.

Молотки, плиты и решетка изгото- вляются из углеродистой стали (с твердосплавными наплавками) или из марганцовистой стали.

Кроме однороторных молотковых дробилок (рис. XVII1-8) приме- няются двухроторные (с двумя вала- ми), для которых степень измельче- ния достигает £ = 30—40. Выпуска- ются также дробилки с жестко за- крепленными молотками, а также с несколькими параллельными ряда- ми молотков (многорядные дробилки).

Молотковые дробилки использу- ются и для крупного дробления. Они отличаются высокой производитель- ностью (на единицу веса машины),

пониженным расходом энергии на дробление и высокой степенью измель- чения по сравнению со щековыми и конусными дробилками. Недостатками молотковых дробилок являются значительный износ молотков и плит, сложность монтажа (балансировки ротора).

Молотковые дробилки широко применяются для дробления хрупких, волокнистых и других материалов, а также материалов умеренной твер­дости и малой абразивности (уголь, гипс, известняк и др.). При измель­чении глинистых и вязких материалов молотковые дробилки работают без колосниковой решетки, что приводит к некоторому недоизмельчению материала.

Рис. ХУ1П-8. Одйороторная молотковая дробилка:

I — корпус; 2 — отбойная плита: 3 — вал; 4 —• диск; 5 — молотки; 6 — колосниковая решетка. .

Гл. XVIII. Измельчение твердых материалоь

Производительность. Для молотковой однороторной ность (в т/ч) приближенно определяется по. уравнению

Ы>^г1.п*

^У 3600 0—1)

дробилки производнтель-

(XVIII,16)

где О, I. — диаметр и длина ротора, м\ п — число оборотов ротора, мин'¹-, к — эмпириче- ский коэффициент, равный 4—6,2; (' — степень измельчения материала.

Потребляемая мощность. Для этих дробилок мощность (в кет) может быть ориенти- ровочно рассчитана по эмпирическому уравнению

/У = 0,15(2( (XVII 1,17)

Дезинтеграторы и дисмембраторы. На рис. ХУШ-9 изображен дез- интегратор, представляющий собой дробилку ударного действия, рабочим органом которой являются два вращающихся в разные стороны

ротора. Каждый ротор состоит из дисков 1, соединенных с кольцевыми дисками Остальными цилиндрически- ми пальцами 3, и закреплен с помо-

Рис. ХУШ-9. Схема дезинтег­ратора:

7, 2 — вращающиеся диски; 3 — пальцы; 4, 5 *— валы; 6,7 — шки­вы; 8 —* загрузочная воронка.

/

патка

тельной дробилки:

решетка; 2 — ротор; 3 *— ло- а; 4 — щитки; 5 — цепная за-

веса.

щыо ступиц на отдельных валах 4, 5. Валы роторов приводятся во враще­ние от индивидуальных электродвигателей через шкивы 6 и 7. Пальцы на дисках роторов размещены по концентрическим окружностям так, что каждый ряд пальцев одного ротора входит между двумя рядами другого. Окружная скорость пальцев, расположенных по внешней окружности, составляет 22—37 м/сек.

Дробимый материал подается через загрузочную воронку 8 к центру ротора. Пальцы, расположенные по внутренней окружности, дробят материал и отбрасывают его куски к следующему концентрическому ряду, вращающемуся в противоположном направлении. Таким путем материал последовательно и многократно дробится пальцами ротора. Расстояние между пальцами последнего (наружного) ряда определяет максимальный размер кусков раздробленного продукта. Одновременно с дроблением в дезинтеграторе происходит хорошее перемешивание компонентов дро­бимого материала.

Степень нзмельчення I в дезинтеграторе обычно не превышает 10 и регулируется скоростью вращения роторов. С увеличением степени дроб­ления, иногда до г = 40, снижается производительность дезинтегратора.

В отличие от дезинтеграторов дисмембраторы имеют один ротор. Внутренняя стенка корпуса выполняет роль второго (неподвиж­

693

ного) диска, т. е. является статором. Пальцам дисмембратора, установлен­ным на статоре и роторе, часто придают форму ножей для измельчения материала срезом и разрывом. Число оборотов ротора дисмембратора примерно вдвое превышает число оборотов дисков дезинтегратора.

' Отражательные дробилки. Из материала, поступающего на измельчение в отражательную дробилку (рис. XVIII-10), на решетке 1 отсеивается мелочь и материал поступает на ротор 2, вращающийся с окружной ско­ростью 12—70 м/сек (в зависимости от требуемой степени измельчения). Лопатками 3 ротора куски материала отбрасываются на шарнирно подве­шенные отражательные щитки 4. Измельчение осуществляется ударами лопаток 3 и при ударах кусков о щитки 4. Кроме того, отраженные от щитков куски на большой скорости сталкиваются с кусками материала, отброшенными ротором, при этом происходит дополнительное самоизмель- чение материала. Поэтому отражательные дробилки близки по принципу действия к мельницам без мелющих тел (см. ниже) и могут использоваться для тонкого измельчения.

Вследствие различия действующих на куски материала центробежных инерционных сил, возникающих при вращении ротора, куски большего размера дробятся уже в пространстве перед первым щитком. Доизмель- чение мелочи происходит в объемах, ограниченных последующими по ходу материала отражательными щитками.

Посредством цепной завесы 5 предотвращается вылет кусков материала из загрузочной воронки дробилки.

В отражательных дробилках, благодаря многостадийному измельчению в пространствах между щитками и ротором, получается однородный про­дукт, а достигаемая степень измельчения i = 40—50.

Все описанные ударно-центробежные измельчители высокопроизводи­тельны, позволяют получать высокую степень измельчения и исполь­зуются в широком диапазоне степеней измельчения. Повышенный износ дробящих тел, большое пылеобразование, необходимость точной баланси­ровка роторов являются недостатками этих машин.

В. ТОНКОЕ ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ

В барабанных и кольцевых мельницах, широко применяемых для тон­кого измельчения, материал с кусками размером 10—2 мм измельчается до размера наибольших его частиц 2—0,075 мм под одновременным дей­ствием раздавливающих, ударных и истирающих усилий.

7. Барабанные мельницы

Барабанные мельницы — это машины, в которых материал измель­чается внутри вращающегося корпуса (барабана) под воздействием мелю­щих тел или самоизмельчением. Мелющими телами служат металлические шары или стержни, окатанная галька. В зависимости от вида этих тел различают шаровые, стержневые, галечные мельницы, и мельницы само- измельчения. При вращении барабана мелющие тела увлекаются под дей­ствием центробежной силы и силы трения вместе с поверхностью стенок ка определенную высоту, _га затем свободно падают и измельчают мате­риал ударом, раздавливанием и истиранием. Помимо этого материал измельчается между мелющими телами, а также между этими телами и внутренней поверхностью мельницы.

Барабанная мельница (рис. XVIII-11) состоит из горизонтального цилиндрического корпуса (барабана) 1, закрытого торцовыми крышками 2 и 3 с пустотелыми цапфами, установленными в подшипниках 4. Мельница приводится во вращение через зубчатый венец 5 от шестерни приводного вала. Барабан и крышки мельницы футерованы стальными плитами 6, поверхность которых для, уменьшения проскальзывания мелющих тел

Гл. XVIII. Измельчение твердых материалов

часто выполняется волнообразной или ступенчатой. Материал в мельницу подается питателем через загрузочную цапфу 7. Измельченный материал удаляется через разгрузочную цапфу 8 на другом конце аппарата.

Измельчение проводится как мокрым (широко применяющимся в бара- банных мельницах), так и сухим способом. При мокром измельчении суспензия сливается через разгрузочную цапфу. При сухом измельчении материал движется вдоль оси барабана за счет перепада уровней загрузки и разгрузки и разгружается через цапфу 8 под действием собственного веса или выводится воздушным потоком, возникающим при отсасывании воздуха из барабана вентилятором.

По способу разгрузки продукта различают мельницы с разгрузкой через решетку (рис. ХУІІІ-11), из которых продукт выходит через решет-

чатую диафрагму 9 у раз- грузочного конца, нецент- ральной разгрузкой через

Рис. ХУШ-П. Схема шаровой диафрагмовой мель­ницы:

I — корпус (барабан); 2,3 — торцовые крышки; 4 — под­шипник; 5 — зубчатый венец; 6 — плиты; 7 — загрузочная цапфа; 8 разгрузочная цапфа; 9 — диафрагма; 10 *■* лифтеры; 11 — шары.

Рис. XVIII'12. К определению числа оборотов шаровой мель­ницы.

полую цапфу (без решетки). В мельницах первого типа разгрузочная решетка 9 снабжена радиальными ребрами (лифтерами) 10, принуди­тельно разгружающими измельченный продукт. Поэтому в таких мель­ницах, применяемых только для мокрого измельчения, уровень суспензии может быть ниже уровня разгрузочной цапфы, т. е. ниже, чем в мельницах с центральной разгрузкой. Благодаря этому удары мелющих тел меньше смягчаются пульпой и эффективность измельчения повышается. Уровень суспензии в мельнице можно регулировать, перекрывая часть отверстий диафрагмы. При разгрузке через решетку удельная производительность мельницы увеличивается на 15—30%, продукт измельчения получается более равномерным по крупности.

Недостатками таких мельниц являются: уменьшение рабочего объема и увеличение веса машины (за счет диафрагмы и лифтеров), возможность забивания отверстий решетки изношенными мелющими телами.

В зависимости от формы барабана и отношения его длины L к диа­метру D различают короткие {LID — 1,5 — 2), трубные (LID — 3 — 6), цилиндр о-к онические мельницы (барабан имеет форму двух усеченных конусов, широкие основания которых соеди- FÇHbi цилиндрической частью) и др.

Шаровые мельницы. Мелющими телами шаровых мельниц (наиболее широко применяемых для тонкого измельчения) являются стальные шары (см. рис. XVIII-11) диаметром от 25 до 150 мм, которыми барабан запол­нен примерно наполовину. Шаровые мельницы изготовляются как с цен­

695

тральной разгрузкой измельченного материала, так и с разгрузкой через решетку.

В цилиндрических шаровых мельницах неизмельченный материал в загрузочном конце машины располагается несколько выше измельченного материала в конце разгрузки, вследствие чего наиболее крупные шары, предназначенные для дробления крупных кусков, перекатываются в сто­рону разгрузочного конца и там скапливаются. Рациональная классифи­кация шаров по длине барабана достигается в цилиндро-конических мель­ницах за счет различных окружных скоростей по периферии барабана. Самые крупные шары собираются в цилиндрической части барабана. При этом размеры шаров соответствуют размерам кусков измельчаемого материала, продукт получается более равномерным (непереизмельчен- ным), снижаются удельные затраты энергии. Относительное уменьшение объема барабана и трудоемкость изготовления его футеровки являются недостатками цилиндро-конических мельниц.

В трубных шаровых мельницах полное измельчение достигается вслед­ствие большого времени пребывания материала в длинном барабане. При этом отпадает необходимость в классификаторе, т. е. возможна работа в открытом цикле (рис. ХУ1П-2, а, б), но увеличивается расход энергии на измельчение. Расход энергии снижается при использовании много­камерных трубных мельниц, в которых барабан по длине разделен решет­чатыми перегородками на 3—4 камеры. Размеры дробящих тел по камерам уменьшаются в соответствии с измельчением материала.

При измельчении материалов, для которых недопустимо загрязнение металлом, возможное вследствие износа мелющих тел (например, для кера­мических материалов), применяются мельницы, футерованные кремне­выми плитами, с заполнением кремниевой галькой (галечные мель­ницы).

Эффективность измельчения и расход энергии в шаровых мельницах зависят от скорости вращения (числа оборотов), веса и размера дробящих тел, концентрации суспензии при мокром измельчении.

Число оборотов. Для эффективной работы шаровой мельницы необхо­димо, чтобы число ее оборотов соответствовало определенному режиму работы мельницы (рис. ХУШ-12). В этом режиме шары, поднявшись до значительной высоты, падают с круговых траекторий и, как тела, брошен­ные под углом, летят по параболическим траекториям (водопадом) обратно на первоначальные круговые траектории. Измельчение материала при таком водопадном режиме происходит в основном ударом и отчасти исти­ранием. При скорости вращения, меньшей скорости, соответствующей водопадному режиму, шары, поднявшись до сравнительно небольшой высоты, скатываются параллельными слоями вниз, измельчая материал лишь раздавливанием и истиранием (без участия удара). При завышенной по сравнению с водопадным режимом скорости вращения центробежная сила, действующая на шары, может стать настолько большой, что шары будут вращаться вместе с барабаном по круговым траекториям, не измель­чая материала. Необходимо, следовательно, найти число оборотов бара­бана в условиях водопадного режима работы, при котором шары падали бы с наибольшей высоты и имели бы максимальную скорость падения.

На шар, поднимающийся вместе с внутренней стенкой барабана вслед­ствие трения (см. рис. ХУШ-12), действуют центробежная сила Р и вес шара б, определяемые следующим образом:

Р = тоА* = т(-!£_)²Д

С =

где т — масса шара; Я — радиус вращения шара (радиус барабана); со — угловая ско­рость вращения барабана; п — число оборотов барабана в минуту; g — ускорение силы тяжести.

Гл. XVIII. Измельчение твердых материалов

При этом допускается, что скорости движения шара и барабана равны.

На рис. XVIII-12 шар в точке М изображен в. момент его наиболь­шего подъема со стенкой барабана, после чего он начнет свободно падать по параболической траектории MN. Положение шара в точке М опреде­ляется углом подъема а, который можно найти из рассмотрения равно­весия сил, действующих на шар в этой точке:

Р cos а — mg — О

откуда

cos а:

или

mg _ mg 900

Р ~~ / лп \ 2 п²Я

/ ЯП

УШ)

1800 _со8а^___

где D — внутренний диаметр барабана, м.

Определим критическое число оборотов п_кр, при котором шар начнет вращаться вместе со стенкой, т. е. в самой высокой точке А не сможет ото­рваться от нее. Для точки А угол а = 0 и cos а = 1. В этом случае

1800

«крЯ

откуда находим (в мин'¹):

-\Г 1800 42,4 /vi7.it • «

«кр= у —(XVIII,18).

В большинстве случаев число оборотов шаровых мельниц принимается равным 75% критического числа оборотов, т. е.

<59

*=~ (XVIII,19)

Шаровая загрузка. Эта загрузка состоит из беспорядочно уложенных в мельнице шаров разных размеров, заполняющих почти половину объема барабана. Чтобы работа мельницы была эффективной, должны загру­жаться как крупные шары для измельчения крупных кусков материала, так и шары среднего и мелкого размера для истирания мелких зерен. При непрерывной работе шары постепенно изнашиваются (уменьшается их диаметр и вес), что приводит к снижению расхода энергии и произво­дительности мельницы. Для компенсации износа в мельницу перирди- чески необходимо добавлять шары, поддерживая определенное соотно­шение между шарами разного размера.-

Чтобы приблизительно найти диаметр максимального шара в шаровой загрузке, поль­зуются эмпирической зависимостью:

<4^= 6,03 (XVI 11,20).

где й_тах — максимальный размер куска измельчаемого материала.

Формула (XVIII, 20) выведена исходя из некоторых средних условий, вследствие чего в каждом конкретном случае характеристика крупиости шаровой загрузки, дающая наи­большую производительность, подбирается опытным путем.

Производительность и потребляемая мощность. На производительность мельниц оказывают влияние три группы факторов:

1. факторы, зависящие от физических свойств и крупности измельчае­мого материала и крупности конечного продукта;

2. факторы, зависящие от конструкции, размеров и формы футеровки- мельницы;

697

3. факторы, определяемые эксплуатационными условиями работы мельницы: открытый или замкнутый цикл, эффективность классификато- ра, характеристика дробящих тел, концентрация суспензии (при мокром помоле), число оборотов и степень заполнения мельницы дробящими телами.

Вследствие многочисленности и разнородности влияющих факторов определение про- изводительности мельниц по теоретическим формулам невозможно. Поэтому производи- тельность проектируемых мельниц рассчитывают* исходя из практических данных работы действующих установок при режиме, близком к оптимальному.

Полезная мощность, потребляемая шаровой мельницей при водопадном режиме из- мельчения, определяется работой подъема шаров по круговым траекториям и запасом кине- тической энергии, сообщаемой шарам для полета по параболическим траекториям.

С учетом этого для приближенной оценки мощности двигателя шаровой мельницы (в кет.) выведена формула ^ _?

N = 6,1 т_шУ"Ё> (XVIII,21)

где т_ш'— масса шаров, т; О — внутренний диаметр барабана, м.

Мощность, потребляемая при холостом ходе мельницы, незначительно отличается от затрат мощности при работе с нагрузкой.

Поэтому необходимым условием экономично- сти измельчения является работа мельницы прн полной загрузке измельчаемым мате- риалом.

Шаровые мельницы отличаются универсальностью применения, по- стоянством степени измельчения в те- чение длительного периода работы, надежностью, безопасностью и про- стотой обслуживания. Вместе с тем громоздкость и большой вес, низкий

к. п. д., износ мелющих тел и загрязнение материала продуктами этого износа, шум во время работы являются недостатками шаровых мельниц.

Стержневые мельницы. По конструкции стержневые мельницы близки к шаровым с центральной разгрузкой (без диафрагмы). Основное отличие заключается в форме дробящих тел, которыми служат стальные стержни диаметром 40—100 мм, их длина на 25—50 мм меньше длины барабана.

Измельчение материала в стержневых мельницах происходит раздав­ливанием, ударом и истиранием при перекатывании стержней во вращаю­щемся барабане. Скорость вращения на 25—30% меньше, чем в шаровых мельницах, так как стержни перекатываются без свободного падения, но вес загрузки дробящими телами на 20—25% больше, чем в шаровой мельнице.

В стержневой мельнице продукт получается более равномерной круп­ности, чем в шаровой. Объясняется это тем, что стержни во время работы соприкасаются с материалом одновременно во многих точках и в первую очередь дробят наиболее крупные его куски, защищающие от переизмель- чения мелкие.

Стержневые мельницы рекомендуются для измельчения материалов до зерен размером 1—3 мм. Продукт стержневых мельниц является наи­лучшим питанием для более тонкого измельчения в шаровых мельницах, поскольку эффективность работы последних на мелком материале увели­чивается.

Мельницы самоизмельчения. Сухое самоизмельчение производится в гравитационной мельнице «Аэрофол» (рис. ХУПЫЗ), которая представляет собой короткий барабан 1 большого диаметра (5,5—11,0 м). На внутренней поверхности вдоль образующей барабана укрепляются полки 2, которые при вращении барабана поднимают куски материала. Па­

Рис. XVIII-13. Схема мельницы «Аэро­фол» сухого самоизмельчения:

/ — барабан; 2 — полки; 3 — торцовая крыш­ка; 4 — направляющее кольцо.

* См., например: Разумов К. А. Проектирование обогатительных фабрик. Изд. 2-е, переработ. и доп. М., «Недра», 1965. 504 с.

Гл. XVIII. Измельчение твердых материалов

дая вниз, куски разбиваются и дробят ударом находящийся внизу материал. Торцовые крышки 3 барабана снабжены кольцами 4 треугольного сечения для направления кусков материала в середину барабана. В отдельных случаях для повышения эффективности из­мельчения в мельницу загружают небольшое количество (до 2,5% объема барабана) сталь­ных шаров. Скорость вращения мельниц «аэрофол» равна 80—85 % критического числа оборотов. Длина барабана, на 30—50% заполняемого материалом, составляет около 1/3 его диаметра. Мельница работает в замкнутом цикле с воздушным классификатором, улав­ливателем готового продукта и вентилятором, отсасывающим из барабана воздух вместе с измельченным материалом.

Возможность достижения значительных степеней измельчения без специальных ме­лющих тел (из материала с крупностью кусков 100—600 мм можно сразу получать продукт, содержащий до 60% частиц с размерами, составляющими десятые доли миллиметра) при высокой производительности является основным достоинством мельниц «Аэрофол». Недо­статки этих мельниц: сложность установки, большие затраты энергии на транспортировку и классификацию материала с помощью вентилятора. Кроме того, содержание влаги в ис­ходном материале не должно превышать 3,5—4%.

Для мокрого самоизмельчения используются барабанные мельницы аналогичного типа, работающие в замкнутом цикле с гидравлическими классификаторами. Разгрузка таких мельниц осуществляется через решетку.

В кольцевых мельницах рабочими органами являются ролики или шары, измельчающие материал раздавливанием и истиранием на поверх­ности неподвижного или вращающегося кольца (вкладыша).

Ролико-маятниковые мельницы. В такой мельнице (рис. XVIП-14)

материал измельчается между неподвижным кольцом 1 и быстровраща- ющимися роликами 2, шарнирно подвешенными к крестовине 3, закреп­ленной на вертикальном валу 4. При вращении вала ролики центробеж­ной силой инерции прижимаются к рабочей поверхности неподвижного кольца и, вращаясь вокруг своей оси, измельчают материал, подаваемый в мельницу питателем 5. Измельченный материал струей воздуха (или инертных газов), поступающей из коллектора 6, уносится в воздушный сепаратор (на рис. ХУШ-14 не показан). Грубая фракция из сепаратора возвращается в мельницу на доизмельчение, а тонкая (готовый продукт) улавливается в циклонах. Очищенный газ из циклонов посредством венти­лятора возвращается в мельницу.

Шаровые мельницы. В шаровой кольцевой мельнице (рис. ХУШ-15) материал измельчается между шарами 1 и вращающимся кольцом 2, к рабо­чей дорожке которого шары прижимаются при помощи кольца 3 нажатием пружин 4. Пылеразделение и улавливание готового продукта осуще­ствляются в замкнутом цикле, аналогичном описанному для роликовых мельниц.

8. Кольцевые мельницы

8 Сепаратор Материал

Рис. XVIII-14- Схема кольцевой ро- лико-маятниковой мельницы:

/ — кольцо; 2 — ролик; 3 — крестовина;

4. — вал;

Рис. XVII1-15. Схема шаровой коль­цевой мельницы:

1. — шары;

699

Кольцевые мельницы используют для тонкого измельчения материалов малой и средней твердости (мел, тальк, красители и др.), для которых, вследствие налипания материала на шары и футеровку, не могут быть использованы барабанные шаровые мельницы более простой конструк- ции. Кольцевые мельницы компактны и могут измельчать материал при изменении степени измельчения в широких пределах. Недостатками мельниц этого типа являются сложность конструкции и большие эксплуа- тационные расходы.

Г. СВЕРХТОНКОЕ ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ

При сверхтонком измельчении материала разрушение происходит не по поверхности трещин, пересекающих всю толщу частиц, а, главным образом, путем «отшелушивания» (усталостного разрушения) вследствие поверхностной трещиноватости измельчаемых частиц. При этом увеличи- вается доля затрат энергии на образование новых поверхностей по сравне- нию с энергией упругих деформаций частиц измельчаемого материала. Поэтому наиболее эффективно и с наименьшими затратами энергии сверх- тонкое измельчение осуществляется при высокочастотном воздействии на материал посредством сравнительно слабых ударов.

Часто повторяющиеся, но относительно слабые воздействия на мате- риал могут быть получены в мельницах с минимальной массой мелющих тел или без них. Это позволяет значительно повысить энергонапря- женность (отношение потребляемой энергии к весу машины), пре- вратить явления износа в положительный фактор, обусловливающий измельчение материала, а также значительно увеличить скорости воздей- ствия на измельчаемый материал при той же долговечности мельницы.

Сверхтонкое измельчение производят в вибрационных, струйных и коллоидных мельницах, в которых частицы материала измельчаются приблизительно от 10—0,1 мм до 75-10“ ⁵—1 • 10~ ⁴ мм.

8. Мельницы для сверхтонкого измельчения

Вибрационные мельнйцы. Вибрационная мельница, принципиальная схема которой приведена на рис. ХУШ-16, представляет собой цилиндри- ческий или корытообразный корпус 1, примерно на 80% своего объема загруженный шарами (иногда стержнями) 2. Корпус приводится в коле-

бательное движение валом 3, снабженным дебалансом (в мель- ницах инерционного типа) или эксцентриковым ва- лом в гирационных мель- ницах.

При вращении неуравнове- шенной массы вала (вибратора)

3 со скоростью от 1000 до 3000 мин~ ¹ корпус 1 с загру- женными в него шарами и из- мельчаемым материалом совер- шает качательное движение по

эллиптической траектории в плоскости, перпендикулярной оси вибратора. Мелющие тела при этом вращаются вокруг собственных осей, а все содер- жимое корпуса приводится в планетарное движение в сторону, обратную направлению вращения вибратора. Материал интенсивно измельчается под действием частых соударений мелющих тел и истиранием. Корпус устанавливается на пружинящие опоры (рессоры или цилиндрические пружины) 4 и деревянные подкладки, предотвращающие передачу вибра- ций основанию мельницы. .

Рис. ХУ111-16. Схема вибрационной мельницы инерционного типа:

1 — корпус; 2 — мелющие тела; 3 — дебалансный вал; 4 — пружинящая опора.

Гл. XVIII. Измельчение твердых материалов

Вибрационные мельницы используют для сухого и мокрого измельче­ния периодическим и непрерывным способами. Применение вибрационных мельниц наиболее эффективно для сверхтонкого измельчения материалов небольшой твердости с размерами зерен от 1—2 мм до менее 60 мк. Вибра­ционные мельницы можно использовать и для тонкого измельчения, но при этом их эффективность не превышает эффективности обычных шаровых мельниц.

По сравнению с шаровыми барабанными мельницами вибрационные мельницы обладают большими энергонапряженностыо и производитель­ностью (в расчете на единицу объема барабана). Высокая энергонапряжен­ность при малой внешней поверхности корпуса вибрационной мельницы приводит к сильному повышению температуры внутри нее. Поэтому вибрационные мельницы не применимы для измельчения материалов с низ­кими температурами размягчения и плавления.

Рис. ХУПЫ7. Схема струйной мельницы с пло­ской помольной камерой:

1 — коллектор энергоноси­теля; 2 — сопла; 3 — по­мольная камера; 4 — ин­жектор; 5 — выхлопная труба; € —> осадительная труба; 7 — приемник.

Рис. ХУШ-18. Схема струй­ной мельницы с трубчатой помольной камерой:

1 — трубный контур; 2 — соп- ла; 3 — инжектор; 4,5 — ко­лена трубы; 6 — жалюзийиый пылеразделитель; 7 — выхлоп­ная труба.

Измельчение в вибрационных мельницах имеет ряд существенных достоинств. Вследствие интенсивного ударно-истирающего воздействия на материал весьма быстро достигается высокая дисперсность продукта измельчения. Частицы материала в мельнице вибрируют во взвешенном состоянии, не слипаются и не спрессовываются. Этим обеспечивается большая однородность размеров частиц измельченного материала.

Относительно низкая производительность (корпус примерно на 80% заполнен мелющими телами), быстрый износ мелющих тел, тяжелые усло­вия работы (вибрация) подшипников невыгодно (ртличают вибрационные мельницы от мельниц других типов для сверхтонкого измельчения.

, Струйные мельницы. В струйных мельницах энергия, необходимая для измельчения материала, сообщается струей энергоносителя (воздуха, перегретого пара, инертного газа), подаваемой из сопел со звуковыми и сверхзвуковыми скоростями.

Для сверхтонкого измельчения применяются струйные мельницы с плоской и трубчатой помольными камерами.

В мельнице с плоской помольной камерой (рис. ХУШ-17) энергоноситель из распределительного коллектора 1 через сопла 2 отдельными струями поступает в помольно-разделительную камеру 3,

701

Оси сопел расположены под некоторым углом а относительно соответ­ствующих радиусов камеры, вследствие чего струи газа пересекаются, образуя вокруг вертикальной оси камеры вращающийся с окружной скоростью 100—150 м/сек многоугольник. Материал на измельчение подается инжектором 4, увлекается струями газа, получает ускорение и измельчается под действием многократных соударений и частично исти­ранием частиц в точках пересечения струй. По мере уменьшения размера и массы частицы испытывают все меньшее воздействие центробежной силы инерции во вращающемся потоке и, измельчившись до определенного размера, попадают вместе с газовым потоком в кольцевую щель между трубами 5 и 6. В поле центробежных сил, возникающих в нисходящем вихревом потоке в трубе 6, около 80% частиц осаждаются на внутренней поверхности трубы и удаляются в приемник 7. Наиболее мелкие частицы, составляющие ~20%, уносятся по трубе 5 и улавливаются в дополнитель­ных циклонах и матерчатых фильтрах (на рисунке Х\ЛП-17 не показаны).

Мельница с вертикальной трубчатой помольной камерой (рис. XVIII-18) представляет собой замкнутый трубчатый контур 1, в нижнюю часть которого через систему сопел 2 поступает энерго­носитель. Материал на измельчение подается с помощью инжектора 3. Сопла устанавливают попарно таким образом, чтобы каждая пара струй пересекалась в вертикальной плоскости на некотором расстоянии от про­тивоположной стенки трубы.

Для создания дополнительной циркуляции газа сопла располагают под некоторым углом к вертикальной плоскости. Как и в плоской помоль­ной камере, материал измельчается при многократных соударениях частиц в точках пересечения струй и в общем вихревом потоке. Разделение измельченного материала по крупности частиц происходит в поле центро­бежных сил при поворотах потока в коленах 4 и 5 трубы. Крупные частицы отбрасываются к внешней стенке трубы и по правой вертикальной трубе вновь попадают в .зону измельчения. Мелкие частицы, движущиеся у вну­тренней стенки трубы, выходят вместе с энергоносителем через жалюзи инерционного пылеразделителя в трубу 7 и далее во внешнюю систему улавливания (циклоны и матерчатый фильтр). В пылёразделителе круп­ные частицы, обладающие относительно большей кинетической энергией, отражаются лопатками жалюзей, а более мелкие частицы проходят между лопатками вместе с уходящим газовым потоком. По сравнению с мель­ницами с плоской камерой в трубчатых мельницах достигается большая однородность измельченного продукта.

Достоинства струйных мельниц: высокая энергонапряженность и эффективность измельчения, отсутствие вращающихся деталей и мелющих тел, возможность сочетания помола и классификации с сушкой, окисле­нием, восстановлением и другими технологическими процессами. Недо­статки: большой расход энергоносителя и, следовательно, высокая энерго­емкость процессов, необходимость равномерного питания материалом и поддерживания постоянного аэродинамического режима работы мель­ницы.

Струйные мельницы, как весьма энергоемкие аппараты, применяют в основном для сверхтонкого измельчения дорогостоящих продуктов (например, двуокиси титана, карбида кремния, капрона и др.). В этом случае затраты на измельчение не сказываются заметно на стоимости продукта.

Коллоидные мельницы. В коллоидных мельницах, применяемых в основном для мокрого сверхтонкого измельчения, материал измель­чается в весьма малом (до 0,05 мм) зазоре между быстро вращающимися (с окружной скоростью до 100 м/сек) дисковым ротором и неподвижным корпусом (статором). В вихревом потоке, образующемся в этом зазоре, частицы материала вращаются вокруг собственных осей с такими скоро­стями, что центробежные силы разрывают их.

Гл. XVIII. Измельчение твердых материалов

Некоторые другие методы разрушения твердых материалов

В последнее время широко исследуются и внедряются в промышленную технологию взрывные, термические и электротермические, а также термомеханические способы дроб­ления и измельчения твердых материалов.

Сущность гидровзрывного способа дробления заключается в том, что разру­шение производится взрывом взрывчатых веществ, в водной среде. При этом, кроме непо­средственного действия весьма высоких данлений, возникающих при расширении продук­тов взрыва, существенная роль в разрушении материала принадлежит ударной волне, рас­пространяющейся в жидкости при взрыве (при электрогидравлическом дроблении разрушающие ударные волны инициируются электрическим разрядом).

При термических способах дробления пронзноднтся местный нагрев анизотроп­ной среды куска твердого материала. Возникающие при этом внутренние напряжения приводят к разрушению. Зона прогрева, таким образом, выполняет роль своеобразного теплового клина. Источниками тепла для местного нагрева могут быть: электрическая дуга, сильно экзотермические реакции сгорания (железа в кислороде, алюминотерми- ческие), высокотемпературные газовые струи из реактннной горелки, высокотемпера­турная плазменная струя, лазерный луч.

Широкие исследования проводятся по электротермическим методам раз­рушения, сущность которых заключается в неравномерном нагреве твердого материала непосредственно электрической энергией, передаваемой тем или иным способом. В высоко­частотном поле, например, интенсивно нагреваются только поглощающие электромагнит­ные колебания минералы разнородного по минералогическому составу твердого материала. Вследствие внутренних напряжений, возникающих при таком неравномерном прогреве, и происходит разрушение.

При термомеханическом разрушении нагрев материала служит лишь для уменьшения его прочности, а окончательное измельчение производится одним нз описанных выше ме­ханических способов. В некоторых случаях после нагрева материал резко охлаждают.

Подробное описание технологических схем и применяющегося оборудования для рас­смотренных и других способов измельчения можно найти в специальной литературе *

* См., например: Арш Э. И., Виторт Г. К., Черкасский Ф. Б. Новые методы дробления крепких горных пород. Киев, «Наукова думка», 1966.

Классификация и сортировка материалов

Разделение твердых зернистых материалов на классы по крупности кусков или зерен называется классификацией.

Известны два основных способа классификации: 1) ситовая (гро­хочение) — механическое разделение на ситах; 2) гидравличе­ская — разделение смеси на классы зерен, обладающих одинаковой скоростью осаждения в воде или в воздухе.

Разделение смеси зерен на классы в воздушной среде называется воздушной сепарацией.

Классификация может иметь самостоятельное значение — для приго­товления готовых продуктов определенных сортов (в этом случае она называется сортировкой) или быть вспомогательной операцией для предварительной подготовки материала к последующей переработке. Наиболее широко различные способы классификации используются совме­стно с процессами измельчения.

8. Грохочение

Процесс разделения сыпучих материалов на классы по крупности путем просеивания через одно или несколько сит называется грохочением.

Сита и ситовый анализ. Основной частью аппаратов для грохочения (грохотов) является рабочая поверхность, изготовляемая в виде проволоч­ных сеток (сит), стальных перфорированных листов (решет) или парал­лельных стержней (колосников).

Проволочные сита изготовляются из сеток с квадратными или прямоугольными отверстиями размером от 100 до 0,4 мм. Согласно ГОСТ 3584—53, сита обозначаются номерами, соответствующими размеру стороны отверстия сетки в свету, выраженному в миллиметрах. Размеры ячеек сеток стандартизованы в соответствии с нормальным рядом чисел в машиностроении.

За рубежом распространен, а иногда применяется и в отечественной практике, способ выражения величины отверстий сетки числом «меш», т. е. числом отверстий, приходящихся на один линейный дюйм (25,4 мм) сетки. Кроме того, иногда сита обозначают по числу от­верстий на 1 см³ сетки. Оба эти способа непосредственно не определяют размера ячейки сетки, так как он зависит от толщины проволоки.

Решета — стальные листы толщиной 3—12 мм с проштампован­ными или просверленными отверстиями размером 5—50 мм. При штам­повке отверстия получаются расширяющимися по толщине листа сверху вниз, что уменьшает возможность их забивания материалом.

Колосники — стержни, обычно трапециевидного сечения. Для колосниковых решеток иногда используют старые рельсы со срезанной подошвой.

Определение гранулометрического состава сыпучего материала, т. е. определение содержания в нем частиц различных размеров, называется

Гл. XIX. Классификация и сортировка материалов

ситовым анализом. При выполнении ситового анализа прово- дится рассев средней пробы материала. Для рассева применяют набор проволочных сит с постоянным отношением (модулем) размера отверстий

каждого сита к последующему, равным ]/2 (или У2 для более подроб- ного ситового анализа).

После просеивания взвешивают остатки материала на каждом из сит, а также зерна, прошедшие через самое тонкое (нижнее) сито. Отношение количеств полученных остатков на ситах к навеске исходного материала показывает содержание различных классов зерен в материале, т. е. зерен, размеры которых ограничены верхним и нижним пределами, соот- ветствующими размерам отверстий верхнего и нижнего соседних сит.

Классы зерен обозначают размерами отверстий этих сит, соответству- ющими предельным размерам зерен данного класса. Если, например, зерна получены последовательным просеиванием на ситах № 2 и № 1, т. е. с отверстиями 2 и 1 мм, то класс зерен обозначают следующим обра- зом: —2 + 1 мм.

Графическое изображение состава сыпучего материала в координатах содержание (выход) зерен данного класса — номера сит называется характеристикойкрупности.

На основании данных ситового анализа могут быть построены кривые распределения. На оси абсцисс графика последовательно откладывают размеры зерен материала по классам, на оси ординат — число или массу зерен данного класса, отнесенные к интервалу крупности зерен этого класса.

Кривая распределения, или характеристика крупности, определяет гранулометрический состав сыпучего материала, пред- ставляющего собой статистическую совокупность зерен разной крупности.

Способы грохочения. Классификация по крупности на грохоте про- исходит при относительном движении материала и рабочей поверхности грохота. В результате получают два продукта: куски (зерна), прошедшие через сито — просев (подрешеточный продукт) и куски (зерна), оставшиеся на сите — отсев (надрешеточный продукт). Работа грохо- тов оценивается двумя показателями: эффективностью грохочения и производительностью грохота.

Эффективностью грохочения называется выраженное в процентах или долях единицы отношение массы подрешеточного про- дукта к массе нижнего класса в исходном материале (нижний класс — материал, крупность которого меньше, чем размер отверстий сита грохота).

Согласно определению, эффективность грохочения равна (в %):

.100=^.10* (XIX,1)

£?а ТОО

где С — масса подрешеточного продукта; <3 — масса исходного материала; а — содержа­ние нижнего класса н исходном материале, %.

Материальный баланс по нижнему классу (без учета потерь материала):

<3« _ _г , Ту 100 ^ 100

где Т — масса надрешеточного продукта; V — содержание иижнего класса в надрешеточ- ном продукте, %.

Учитывая, что Т = <5 — С (согласно материальному балансу грохота), последнее урав­нение можно представить в виде

С2а= 100С-{-(<3— С)у

откуда

С а — V ТГ ~ 100 —V

705

)

Заменяя отношение С/О. в выражении (XIX, 1) найденным его значением, окончательно получим (в %):

_?-£_) .10» (XIX,2)

Величины а и V определяют рассевом проб материала.

Производительность грохота зависит от физических свойств материала (плотности, формы и размера зерен, влажности), размеров сита, относительной скорости движения материала, способа его подачи, толщины слоя материала на сите и других факторов и нахо- дится по эмпирическим уравнениям, приводимым в специальной лите-

ратуре.

При грохочении с выделением зерен более двух классов применяется многократное гро- хочение, осуществляемое по одному из трех способов (рис. Х1Х-1):

1. от мелкого к крупному — через последова- тельный ряд сит с увеличивающимися размерами отверстий;

2. от крупного к мелкому — через расположен- ные друг над другом сита с уменьшающимися раз- мерами отверстий;

3. комбинированный.

Достоинствами грохочения по первому способу являются: удобство смены сит и наблюдения за их состоянием; рассредоточенность разгрузки классов по длине сит, облегчающая распределение классов.

Недостатки этого способа грохочения: пониженная эффективность разделения, так как вся масса ма- териала загружается на сито с самыми мелкими отверстиями, которые перекрываются крупными кусками; перегрузка и повышенный износ мелких сит; значительное крошение хрупкого материала.

Достоинствами грохочения по второму способу являются: более высокая эффективность грохоче- ния, меньший износ сит вследствие первоначального

отсева крупных кусков, меньшее крошение материала, компактность установки. К недостаткам этой схемы следует отнести: разгрузку материала всех классов у одного конца грохота и сложность ремонта и смены сит.

Недостатки первых двух способов грохочения частично преодолеваются при грохочении комбинированным способом.

Устройство грохотов. Грохоты разделяются на две группы: непо- движные и подвижные. По форме просеивающей поверхности различают плоские и цилиндрические (барабанные) гро- хоты. В зависимости от расположения грохоты делятся на наклон- ные и горизонтальные.

Плоским неподвижным грохотом является колосниковая решетка, которая устанавливается с наклоном 30—50°. Такие гро- хоты применяются для крупного грохочения (размер щели между колос- никами не менее 50 мм).

К грохотам с подвижными колосниками относятся валковые грохоты, просеивающей поверхностью которых являются диски, насаженные на вращающиеся горизонтальные валы, установленные парал- лельно друг другу. Рассеиваемый материал движется по дискам, при этом просев проваливается в зазоры между дисками, а отсев разгружается в конце грохота. Эти грохоты более производительны и по сравнению с неподвижными колосниковыми грохотами обеспечивают повышенную

23 А. Р. Касаткии

Рнс.

в

XІX -1. Способы грохочения:

а — от мелкого к круп­ному; б — от крупного к мелкому; в — комби­нированный.

Гл. XIX. Классификация и сортировка материалов

эффективность грохочения. Износ дисков — основной недостаток этих грохотов.

В барабанный грохот (рис. Х1Х-2) материал загружается с верхнего конца барабана 1, а подрешеточный продукт разгружается через отверстия в барабане, вращающемся на центральном валу 2. Ось барабана наклонена к горизонту под углом 4—7°. Барабанные грохоты используются и для грохочения от мелкого к крупному, при этом сито барабана собирается из нескольких секций с отверстиями, увеличива­ющимися по направлению к разгрузочному концу. Реже применяются призматические барабанные грохоты, называемые буратами.

Главное достоинство барабанных грохотов — простота конструкции и равномерность работы. Недостатками являются громоздкость, малая удельная производительность и низкая эффективность, особенно при грохочении мелкого материала. Вследствие этих недостатков барабанные грохоты во многих случаях заменяются плоскими качающимися и вибра­ционными.

Рис. ХІХ-2. Схема барабанного Рис. ХІХ-3. Схема качающегося грохота:

Просеивающая поверхность качающихся грохотов (рис. Х1Х-3) совершает принудительные качания, обусловленные жесткой кинематической связью приводного эксцентрика /• с корпусом 2, закреп­ленным на шарнирных или жестких опорных стойках 3. Характер дви­жения материала на этом грохоте определяется эксцентриситетом и ско­ростью вращения вала (в минг ¹), которая рассчитывается по формуле:

где а — угол наклона короба грохота; г — радиус кривошипа (эксцентриситет), мм.

Достоинства плоских качающихся грохотов: большие чем у барабанных грохотов производительность и эффективность грохочения; компактность и удобство обслуживания; незначительное крошение материала. Основные недостатки — неуравновешенность конструкции и быстрый выход из строя опорных стоек грохота.

■ Основной частью г и р а ц и о.н

грохота:

1 — барабан; 2 — центральный вал.

1 *— эксцентрик: 2 —• корпус; 8 — опорная стойка.

Vг ща.

(XIX,3)

707

Широкое распространение в настоящее время получили вибра- ционные грохоты, которые в зависимости от принципа работы вибратора делятся на инерционные и электромагнит- н ы е.

На рис. Х1Х-5 показана схема инерционного вибрационного грохота. Вибрация корпуса 1 происходит вследствие неуравновешенности масс вращающихся дебалансов 2. Сортируемый материал непрерывно подбра- сывается на сите 3, при этом мелкие куски проваливаются через отверстия

Я Д-Д

Рис. ХІХ-4. Схема гирационного грохота:

1 — короб; 2 — сита; 3 — эксцентриковый вал; 4 — рама; 5 — амор­тизатор: 6 — контргруз; 7 — диск.

сит, крупные — перемещаются к нижнему концу короба. Амплитуда колебаний грохбта зависит от количества материала на сите, поэтому вал 4 в процессе работы смещается от своего первоначального положения. Равномерное питание материалом вибрационных грохотов — основное условие их нормальной работы.

В электромагнитных вибрационных грохотах источником колебаний является движение якоря электромагнита, через обмотку которого пропу­скается переменный ток. Якорь электромагнита связан с корпусом гро­хота, подвешенным на пружинных амортизаторах.

Рис. Х1Х-5. Схема вибрационного грохота:

1 :— корпус; 2 — дебалансы; 3 — сито; 4 — вал.

Вибрационные грохоты широко используются в промышленности. Их достоинствами являются: высокая производительность и эффективность грохочения; значительно меньшая возможность забивания отверстий сит по сравнению с грохотами других типов; пригодность для крупного и тонкого грохочения; компактность и легкость смены сит; относительно небольшой расход энергии.

8. Гидравлическая классификация и воздушная сепарация

Гидравлической классификацией называется про­цесс разделения неоднородного по крупности твердого материала на классы в зависимости от скорости осаждения зерен разного размера в жидкой (водной) или газовой (воздушной) средах. Каждый класс зерен, выделяемых при классификации, является совокупностью зерен, облада­ющих близкими значениями скорости осаждения.

Г л. XIX. Классификация и сортировка материалов

Гидравлическая классификация осуществляется в горизонтальных, восходящих и вращающихся потоках воды, движущейся в классификаторе с такой скоростью, что зерна меньше определенного размера, не успевая оседать, уносятся с нею в слив, зерна же большего размера оседают в клас­сификаторе. По результату действия к гидравлическим классификаторам следует отнести все аппараты отстойного типа, описанные в главе V. Поэтому ниже рассматриваются только так называемые механические классификаторы •— аппараты, снабженные механическим транспортным устройством для непрерывного удаления осевшего нижнего продукта (песков) и используемые в основном для классификации. В отличие от грохочения классификация применяется для разделения мелкого мате­риала (5—0,05 мм и менее).

Механические классификаторы. Эти аппараты используются главным образом для классификации продукта измельчения, получаемого в мель­ницах, и работают в замкнутом цикле с ними. При этом слив классифика­тора является готовым продуктом, а пески, состоящие из более крупных

1

Рис. Х1Х-6. Схема спирального-классификатора: 1 — корыто; 2 — спираль; 3 —= сливной порог.

частиц, возвращаются в мельницу на доизмельчение. Наибольшее рас' пространение получили спиральные, реечные и чашевые классификаторы.

Спиральный классификатор (рис. ХІХ-6) представляет собой наклонное (под углом 12—18°) корыто 1 полуцилиндрического сечения, внутри которого со скоростью от 1,5 до 20 мин'¹ вращаются одна или несколько спиралей 2, частично погруженных в жидкость и транспортирующих пески в верхнюю часть корыта для выгрузки. Слив удаляется из нижней части классификатора через высокий порог 3. Угол наклона корыта, число оборотов спиралей и концентрация твердого материала в пульпе являются основными факторами, влияющими на эффек­тивность классификации и производительность аппарата.

В реечных классификаторах транспортирование песков в корыте ко­робчатого сечения осуществляется рамами со скребками, совершающими возвратио-посту- пательное движение. Периодически опускаясь на дно короба, рамы перемещаются на не­которое расстояние вверх, сгребая осевшие пески, после чего поднимаются иад дном и при­поднятыми перемещаются в обратном направлении, не задевая осевших песков. Затем гребки опускатся на дно короба и цикл повторяется. По сравнению со спиральными классифика­торами реечные имеют меньшую удельную производительность, более сложны по конструк­ции, труднее сопрягаются с мельницами при замкнутом цикле измельчения. Поэтому спиральные классификаторы, особенно в крупнотоннажных производствах, вытесняют реечные.

Чаше вый классификатор (рис. ХІХ-7), обеспечивающий высокую производительность по сливу, представляет- собой реечный классификатор 1, над нижним концом которого установлена конусная чаша 2 с медленно вращающимися гребками 3. Пульпа, направленная на классификацию, поступает в чашу, где крупные частицы оседают на

дно, сгребаются гребками к центру и через отверстие в дне чаши попадают в корыто реечного классификатора. Мелкие частицы уходят в слив через край корыта в кольцевой желоб 4. В реечном классификаторе мелкая фракция, увлеченная песками, отмывается водой, движущейся противо­током, и направляется в чашу агрегата.

Пульпа

Вода

Пески,

Рис. Х1Х-7. Схема чашевого классификатора:

/ — реечный классификатор: 2 — конусная чаша; 3 — гребки; 4 — кольцевой желоб; 5 — механизм возвратно-поступательного движения рамы с рейками.

Общим недостатком механических классификаторов является низкий к. п. д., поскольку выдаваемые ими на доизмельчение в мельницах пески содержат большое количество тонкого материала (до 20% материала класса — 75 мкм).

Высокая производительность и эффективность классификации дости­гаются в центробежных классификаторах, в качестве

Тонкая 'фракция

Исходный,

материал

I Грубая \фракция

Рис. ХІХ-8. Схема воз­душно-проходного сепа­ратора:

/, 6, 7 — патрубки; 2 — отбойный конус; 3 — кор­пус; 4 — внутренний конус;

4. —- завихрнтель.

Рис. Х1Х-9. Схема воздушно­циркуляционного сепаратора:

1, 4, 10 — патрубки; 2 — вращаю­щийся диск; 3, 8 — внутренние конусы; 5 — вал; 6 — вентиля­торное колесо; 7 — завихритель; 9 — корпус.

которйх используют гидроциклоны и отстойные центрифуги со шнековой выгрузкой (см. главу V).

Воздушные сепараторы. В воздушных сепараторах, работающих г замкнутом или открытом циклах с мельницами сухого помола, класси- ск^лция твердого материала происходит вследствие различных скоростей осуждения частиц '^зного размера в воздушной среде в поле действия центробежных сил сил тяжести.

Сепаратор :^т на воздушно-проходные и воздушно-циркуляцион­ные.

Гл. XIX. Классификация и сортировка материалов

Поток воздуха с измельченным материалом поступает в воздушно- п р о х о дной сепаратор (рис. Х1Х-8) по патрубку 1 со ско­ростью 15—20 м/сек, омывает отбойный конус 2, проходит по кольцевому пространству между корпусом 3 и внутренним конусом 4 и затем через тангенциально установленные лопатки завихрителя 5-

Выделение крупных твердых частиц (грубой фракции) из смеси про­исходит сначала в кольцевом пространстве между конусами 3 и 4 под дей­ствием силы тяжести вследствие резкого снижения скорости воздушного потока в этом пространстве (до 4—6 м/сек). Крупные частицы, выпадая из потока, через патрубок 6 возвращаются на доизмельчение в мельницу. Дальнейшая -сепарация грубой фракции осуществляется под действием центробежных сил инерции, возникающих при закручивании потока в лопатках завихрителя 5. При этом крупные частицы отбрасываются на внутреннюю стенку конуса 4, падают на отбойный конус и удаляются через патрубок 6, предварительно подвергаясь дополнительной класси­фикации в воздушном потоке кольцевого пространства. Тонкая фракция вместе с воздухом отводится через патрубок 7 с помощью вентилятора (на рисунке не показан) и подается в аппарат очистки воздуха (например, циклон), где твердые частицы улавливаются, а воздух возвращается в мель­ницу (при работе в замкнутом цикле) или удаляется наружу.

Описанные сепараторы с неподвижными лопатками завихрителя позво­ляют разделять материал по границе 150—200 мкм. Эффективность клас­сификации можно регулировать изменением скорости воздуха и положе­ния лопаток завихрителя. Более тонкое разделение (по границе 60— 30 мкм) достигается в сепараторах с принудительно вращающимся зави- хрителем.

Воздушно-циркуляционные сепараторы (рис.

Х1Х-9) отличаются от воздушно-проходных тем, что воздушный поток циркулирует внутри аппарата и не выводится наружу.

Разделяемый материал по патрубку 1 поступает на вращающийся диск (тарелку) 2. Центробежной силой крупные, более тяжелые, частицы отбрасываются к стенке конуса 3, опускаются по ней и удаляются через патрубок 4. На валу 5 тарелки укреплено вентиляторное колесо 6, созда­ющее поток воздуха, циркуляция которого показана на рис. Х1Х-9 стрелками. Циркулирующий пылевоздушный поток, проходя между лопатками завихрителя 7, под действием инерционных сил дополнительно освобождается от крупных частиц, которые по внутренней поверхности конуса 8 отводятся к патрубку 4. В корпусе 9 аппарата улавливаются частицы мелкой фракции, которые удаляются через патрубок 10. Процесс выделения мелкой фракции в корпусе 9 аналогичен выделению пыли в цик­лонах. Центробежное ускорение потоку в корпусе 9 сообщает вентиля­торное колесо 6.

Выполняя одновременно функции классификатора, вентилятора и циклона, воздушно-циркуляционные сепараторы по сравнению с воздуш­но-проходными более компактны и требуют меньших затрат энергии.

СМЕШЕНИЕ ТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ

Конструкции аппаратов для смешения твердых (сыпучих) материалов — смесителей в основном зависят от метода смешения (пересыпка, перелопачивание, псевдоожижение и др.), физико-механических, химиче- ских и других свойств отдельных компонентов и их смесей, а также от

требуемого качества и интенсивно- сти смешения.

При смешении любого числа ком- понентов анализ качества смеси обычно проводят путем оценки распределения одного («ключевого») компонента в остальной системе методами статистического анализа *.

Устройство смесителей. Ниже рассматриваются некоторые типы смесителей периодического и непре- рывного действия, применяемые в хи- мической промышленности.

Смесовые барабаны.

Смесовый барабан (рис. ХХ-1) пред- ставляет собой цилиндрический кор- пус /, вращающийся на опорных

роликах 2. Барабан снабжен внутренними спиральными ребрами 3 и полками 4 для лучшего перемешивания материала. Смесовый барабан является аппаратом периодического действия. Загрузка и выгрузка мате- риала производится с помощью шнека 5.

Смесовые барабаны выполняются также с корпусом другой формы (призматической, цилиндро-конической и др.), вращающимся в цапфах на горизонтальном валу.

Эти смесители просты по устройству, но пригодны лишь для смешения сухих порошкообразных материалов и требуют значительного времени смешения. Поэтому аппараты такого типа в настоящее время вытесняются более эффективными смесителями.

Смесители с вращающимися лопастными рабочими органами применяются не только для смешения сухих твердых материалов, но также для приготовления густых и вязких каше­образных и тестообразных масс и паст.

К числу конструкций такого смесителя относится показанная на рис. ХХ-2, а. Смеситель представляет собой корпус 1 с двумя полуци- линдрическими днищами, в котором вращаются навстречу друг другу два горизонтальных вала 2 с лопастями, перемешивающими материал. Раз­личные конструкции этих смесителей отличаются главным образом дли­ной корпуса аппарата и конфигурацией лопастей. Одна из широко при-

Рнс. ХХ-1. Схема смесового барабана:

1 — корпус; 2 — опорный ролик; 3 — спира­ли; 4 — полка; 5 — шиек.

* См., например: Л астовцев А. М., Хвальнов А. М. Интенсификация лроцесса смешения сыпучих тел. Хим. машиностроение, № 1 (1959).

Гл. XX. Смешение твердых материалов

меняющихся конструкций вала с массивными лопастями 2-образной формы изображена на рис. ХХ-2, б.

В шнековых лопастных смесителях рабочими сме­шивающими органами являются валы-шнеки с Т-образными (рис. ХХ-3), винтовыми лопастями или лопастями другой формы. Большинство шне-

Рис. ХХ-2. Схема двухвального смесителя:

а общий вид; б — конструкция массивного 2-образного смешивающего вала; 1 — корпус;

>2 — вал.

ковых лопастных смесителей имеют один вал, вращающийся в корыто­образном корпусе. Для улучшения качества смешения в некоторых кон­струкциях одновальных смесителей используют привод, который осуще­ствляет вращение и одновременно возвратно-поступательное движение вала.

Кроме одновальных применяются также двухвальные лопастные сме­сители. Двухвальный противоточный смеситель (рис. ХХ-4) стоит из кор­пуса 1 и двух вращающихся в нем шне­ковых валов 2 и 3. Лопасти на валах установлены таким образом, чтобы вал

[_ 2 подавал материал к разгрузочному

отверстию 4 смесителя, а вал 3 — в обратную сторону. Вследствие того что число оборотов вала 2 больше Рис. ХХ-3. Лопастной (шнековый) числа оборотов вала 3, материал, ин- вал с Т-образными лопастями. тенсивно перемешиваясь перемещается

к разгрузочному отверстию.^ Лопастным рабочим органом (рис. ХХ-5) ленточного сме­сителя является вращающийся в цилиндрическом или корытообраз­ном корпусе вал, на котором смонтированы стержни 1 с укрепленными на их вершинах плоскими лентами 2, изогнутыми по винтовым линиям.

1 г

Рис. ХХ-4. Схема двухвального противоточного смесителя:

1 — корпус; 5, 3 — лопастные валы; 4 — разгрузочное отверстие.

В ряде случае корпус ленточного смесителя снабжают рубашкой для обо­грева или охлаждения перемешиваемой массы. Смешение в таких аппара­тах нередко совмещают с другими технологическими операциями (напри­мер, с подсушкой материала), присоединяя корпус смесителя к источнику вакуума.

Вследствие небольшой скорости вращения смесительных валов (п = = 10—,15 минг *) процесс смешения в аппаратах с вращающимися лопает-

Рис. ХХ-6. Схема смесителя с псевдоожижением материала вращающимся ротором:

/ — корпус; 2 — вал; 3 — верхний диск; 4 — нижний диск.

Рис. ХХ-7. Схема смесителя с вра­щающимся конусом:

1 — корпус; 2 — вал; 3 — конус; 4 — окно; 5 — лопастная мешалка; 6 — рама; 7 — тормоз.

В корпусе 1 аппарата на валу 2 вращается полый усеченный конус 3 с двумя симметрично расположенными окнами 4. При вращении конуса 3 частицы материала под действием центробежных сил движутся по вну­тренней поверхности конуса вверх, сбрасываются в пространство между конусом и корпусом и через окна 4 вновь поступают в конус 3. Проходу материала через окна 4 способствует лопастная мешалка 5, вращающаяся вместе с конусом.

Процесс смешения осуществляется при подъеме материала по конусу вследствие разных скоростей его частиц, а также в пространстве между конусом и корпусом при падении частиц и при перемешивании их лопаст­ной мешалкой. Для материалов с плохой сыпучестью в корпусе устанав­ливают раму 6; последняя движущимся материалом вовлекается в сво-

Гл. XX. Смешение твердых материалов

бодное вращение, скорость которого регулируют ленточным тормозом 7. Рама 6 создает дополнительные завихрения в движущемся материале, что способствует лучшему его смешению. Загрузка и разгрузка материала производится через люки соответственно в крышке и днище корпуса.

В описанном аппарате достигается быстрое и эффективное смешение. Последовательная установка нескольких таких аппаратов (каскадом) позволяет организовать непрерывный процесс смешения.

К пневмосмесителям относятся аппараты, в которых сме­шение осуществляется в слое псевдоожиженного газом (например, воз­духом) зернистого материала. Такие аппараты отличаются высокой эффективностью и малым' временем смешения, отсутствием вращающихся деталей, но требуют установки пылеулавливающих устройств при сме­шении тонкодисперсных материалов.

Кроме описанных типов смесителей применяются также вибросме­сители, в которых необходимая циркуляция сыпучего материала ■создается с помощью вибраций высокой частоты.

Общая

Плановский А. Н., Николаев П. И. Процессы и аппараты химической и нефте­химической технологии. Изд. 2-е, перераб. и доп. М., «Химия», 1972. 493 с. Павлов К- Ф-, Романков П. Г., Носков А. А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Изд. 7-е., Л., «Химия», 1969. 624 с. Плановский А. Н., Р а м м В. М., Каган С. 3. Процессы и аппараты хими­ческой технологии. Изд. 5-е. М., <<Химия», 1968. 847 с.

Авербух Я. Д., За островский Ф. П., .Матусевич Л. Н. Процессы и аппараты химической технологии. Курс лекций. Ч. 1. Свердловск, 1969. 306 с. (Уральск, политехнич. ин-т).

Справочник химика. Т. V. М.—Л., «Химия», 1966. 974 с.

Перри Д ж. Справочник инженера-химика. Пер. с 4-го англ. изд. Под ред. акад. Жаво­ронкова Н. М. и чл.-корр. АН СССР Романкова -П. Г. Т. Г—2. Л., «-Химия», 1969. 640+504 с.

Ф л о р е а О., Смигельский О. Расчеты по процессам и аппаратам химической технологии». Пер. с рум. Под ред. проф. Кагана С. 3. М., «Химия», 1971. 444 с. Стабников В. Н., Попов В. Д., Р е д ь к о Ф. А., Лысянский В. М. Процессы и аппараты пищевых производств. М., «Пищевая промышленность», 1966. 635 с.

Скобло А. И., Трегубова И. А., Егоров Н. Н. Процессы и аппараты нефте­перерабатывающей и нефтехимической промышленности. М., Гостоптехиздат, 1962. 652 с.

Батунер Л. М. Процессы и аппараты органического синтеза н биохимической тех­нологии. М.—Л., «Химия», 1966. 520 с.

Чернобыльский И. И., Боидарь А. Г., Гаевский Б. А. и др. Машины и аппараты химических производств. Изд. 3-е, Москва—Киев, 1962. 521 с. Циборовский Я. Основы процессов химической технологии. Пер. с польск. Под ред. чл.-корр. АН СССР Романкова П. Г. Л., «Химия», 1967. 719 с.

Беннет К- О., Майерс Д ж. Е. Гидродинамика, теплообмен и массообмен. Пер.

с англ. Под ред. проф. Гельперина Н. И., Чарного И. А. М., «Недра», 1966. 726 с. Кирпичев М. В. Теория подобия. М., Изд-во АН СССР, 1953, 92 с.

Г у х м а н А. А. Введение в теорию подобия. М., «Высшая школа», 1963. 254 с. Брайнес Я. М. Подобие и моделирование в химической и нефтехимической техно­логии. М., Гостоптехиздат, 1961, 219 с.

Долежалик В. Подобие и моделирование в химической технологии. Пер. с чеш.

Под ред. проф. Гельнерина Н. И. М., Гостоптехиздат, 1960. 95 с.

В е ников В. А. Теория подобия и моделирование. М., «Высшая школа», 1966. 487 с. Кафаров В. В. Методы кибернетики в химии и химической технологии,. Изд. 2-е, перераб. М., «Химия», 1971. 496 с.

Б.о я р и н о в А. И., Кафаров В. В. Методы оптимизации в химической техноло­гий. М., «Химия», 1969. 564 с.

Левеншпиль О. Инженерное оформление химических процессов. Пер. с англ. Под ред. и с доп. чл.-корр. АН СССР Слинько М. Г. М., «Химия», 1969. 624 с. Батунер Л. М., П о з и н М. Е. Математические методы в химической технике.

Изд. 6-е. Л., «Химия», 1971, 823 с.

Бенедек П., Ласло А. Научные основы химической технологии. Пер. с венг. Под ред. чл-корр. АН СССР Романкова П. Г. и канд. техн. наук Курочкиной М. И. Л., «Химия», 1970, 376 с.

Канторович 3. Б. Основы расчета химических машин и аппаратов. М., Машгиз,

1960. 743 с.

Домашнев А. Д. Конструирование и расчет химических аппаратов. М., Машгиз,

1960. 623 с.

Лащинский А. А., Толчинский А. Р. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры. Изд. 2-е. Л., «Машиностроение». 1970. 752 с.

Литература

Бабицкий И. Ф., Вихман Л. Г., Вольфсои С. И. Расчет и конструирова­ние аппаратуры нефтеперерабатывающих заводов. М., «Недра», 1965., 903 с. McCabe W. Z., Smith J. С. Unit operations of chemical engineering. N. Y., McGraw- Hill Book Co., 1967, 1007 c.

Coulson J. M., Richardson J. E. Chemical Engineering. V. 1—2. London, Per­gamon Press, 1968. 481 + 963 c.

Bird R. B., Stewart W. E., L i g h t f о о t E. N. Transport Phenomena. N. Y. J. Willey and Sons, Inc., 1966. 764 c.

К разделу «Гидромеханические процессы»

Френкель Н. 3. Гидравлика. М—Л. Госэнергоиздат, 1956. 456 с.

Чу га ев Р. Р. Гидравлика. Л., «Энергия», 1971. 552 с.

Лойцянский Л. Г. Механика жидкости и газа. М., «Наука», 1970. 904 с. ' Романков П. Г. Гидравлические процессы химической технологии. М.—Л. Госхим- издат, 1948. 121 с.

Кутателадзе С. С., Стырикович М. А. Г идравлика газо-жидкостных систем.

М.—Л., Госэнергоиздат, 1958. 232 с.

Уилкинсон У. Л. Неньютоновские жидкости. Гидромеханика, перемешивание и теплообмен. Пер. с англ. Под ред. Лыкова А. В. М., «Мир», 1964. 216 с. Идельчик И. Е. Аэродинамика промышленных аппаратов. М.—Л., «Энергия», 1964. 287 с.; Справочник по гидравлическим сопротивлениям. М.—Л., Госэнергоиздат,

. 1960. 463 с.

А э р о в М. Э., Тодес О. М. Гидравлические и тепловые основы работы аппаратов со стационарным и кипящим зернистым слоем. Л., «Химия», 1968. 510 с. Гельперин Н. И., Айнштейн В. Г., Кваша В. Г. Основы техники псевдо­ожижении. М., «Химия», 1967, 664 с.

Иванов Е. А., Шепелев А. В., Лялин Е. В. Трубопроводы в химической промышленности. М., Машгиз, 1963, 428 с.

Старк С. Б. Основы гидравлики, насосы и воздуходувные машины. Сборник задач.

М., Металл у ргиздат, 1961. 458 с.

Жужиков В. А. Фильтрование. Теория и практика разделения суспензий. Изд. 3-е, доп. и переработ. М., «Химия», 1971. 419 с.

Соколов В. И. Современные промышленные центрифуги. М., «Машиностроение», 1967. 523 с.

У жов В. Н. Борьба с пылью в промышленности. М., Госхимиздат, 1962. 183 с.

У ж о в В. Н. Очистка промышленных газов электрофильтрами. М., «Химия», 1967. 344 с.

Гордон Г. М., Пейсахов И. Л. Пылеулавливание и очистка газов. М., «Метал­лургия», 1968. 500 с.

Штербачек 3., Тауск П. Перемешивание в химической промышленности. Пер.

с чешек. Под ред. канд. техн. наук Павлушенко И. С. Л., Госхимиздат, 1963. 416 с. Нормали машиностроения «Аппараты с перемешивающими устройствами. «Машинострое­ние», М., 1968.

К разделу «Тепловые процессы»

Кутателадзе С. С. Основы теории теплообмена. Изд. 4-е Новосибирск, «Наука», 1970. 659 с.

Исаченко И. П., Осипова В. А., Сукомел А. С. Теплопередача. Изд. 2-е, перераб. и доп. М., «Энергия», 1969. 438 с.

X об л ер Т. Теплопередача и теплообменники. Пер. с польск. Под ред. чл.-корр. АН СССР Романкова П. Г. Л., «Госхимиздат», 1961. 812 с.

Михеев М. А. Основы теплопередачи. Изд. 3-е, перераб. М.—Л., Госэнергоиздат, 1956. 392 с.

Гельперин Н. И., Айнштейн В. Г., Кваша В. Б. Основы техники псевдо- ожижения. М., «Химия», 1967. 664 с.

Кичигин М. А., Костенко Г. Н. Теплообменные аппараты и выпарные установки.

М.—Л., Госэнергоиздат, 1955. 392 с.

Петровский Ю. В., Фастовский В. Г. Современные эффективные теплооб­менники. М.—Л., Госэнергоиздат, 1962. 256 с.

Григорьев В. А., Колач Т. А., Соколовский В. С., Темкин Р. М. Краткий справочник по теплообменным аппаратам. М.—Л., Госэнергоиздат, 1962. 255 с.

Чечеткин А. В. Высокотемпературные теплоносители. Изд. 3-е, М., «Энергия», 1971. 496 с.

Проектирование и оптимизация теплообменных аппаратов на ЭЦВМ. Под ред. Каневца Г. Е.

Ч. 1—3. Киев, 135+ 175+ 233 с. (Ин-т кибернетики АН УССР).

Колач Т. А., Радун Д. В- Выпарные станции. М., Машгиз, 1963. 400 с.

717

Чернобыльский И. И. Выпарные установки. Киев, 1960. 272 с. (Киевск. Гос. ун-т). Т а у б м а и Е. И. Расчет и моделирование выпарных установок. М., «Химия», 1970. 216 с.

Укрниихиммаш. Каталог-справочник. Аппараты выпарные. М., ЦИНТИХИМ- НЕФТЕМАШ, 1965. 52 с.

К разделу «Массообмеиные процессы»

К а ф а р о в В. В., Основы массопередачи. Изд. 2-е, перераб., М., «Высшая школа», 1972. 494 с.

Р а м м В. М. Абсорбция газов. М., «Химия», 1966. 767 с.

X о б л е р Т. Массопередача и абсорбция. Пер. с польск. Под ред. проф. Романкова П. Г.

Л., «Химия», 1964. 479 с.

Франк-Каменецкий Д. А. Диффузия и теплопередача в химической кинетике.

М., «Наука», 1967. 491 с.

ДанквертсП. В. Газо-жидкостные реакции. Пер. с англ. М., «Химия», 1972. 295 с.

Астарита Дж. Массопередача с химической реакцией. Пер. с англ. Под ред.

докт. техн. наук Серафимова Л. А. Л., «Химия», 1971. 223 с.

Аксельруд А. Д. Массообмен в системе твердое тело — жидкость. Львов, 1970.

186 с. (Львовский ун-т).

Александров И. А. Ректификационные и абсорбционные аппараты. Изд. 2-е, перераб. М., «Химия», 1971. 296 с.

Стабников В. Н. Расчет и конструирование контактных устройств ректификацион­ных и абсорбционных аппаратов. Киев, «Техшка», 1970. 207 с.

Багатуров С. А. Теория и расчеты перегонки и ректификации. М., Гостоптехиздат,

1961. 435 с.

Касаткин А. Г., Плаиовский А. Н., Чехов О. С. Расчет тарельчатых ректификационных и абсорбционных аппаратов. М., Стандартгнз, 1961. 80' с. Коган В. Б. Азеотропная и экстрактивная ректификация. Л., «Химия», 1971. 433 с. Евстафьев А. Г. Ректификационные установки. М., Машгиз, 1963. 163 с. Стабников В. Н. Ректификационные аппараты. М., «Машиностроение», 1965. 356 с. Платонов В. М., Б е р г о Б. Г. Разделение многокомпонентных смесей. М., «Химия»,

1965. 368 с.

Машинный расчет парожидкостного равновесия многокомпонентных смесей. Пер. с англ.

М., «Химия», 1971. 215 с.

Альдерс Л. Жидкостная экстракция. Пер. с англ. Под ред. канд. техн. наук Левина В. И. Изд. 2-е. М., Издатинлит, 1962. 258 с.

Жидкостная экстракция (теория и практика). Сборник статей. Под ред. проф. Касат­кина А. Г. М., Госхимиздат, 1958. 154 с.

Зюлковский 3. Жидкостная экстракция в химической промышленности. Пер.

с польск. Под ред. проф. Романкова П. Г. Л., Госхимиздат, 1963. 478 с. Трейбал Р. Жидкостная экстракция. Пер. с англ. Под ред. докт. техн. наук Кагана С. 3. М., «Химия», 1966. 724 с.

Броунштейн Б. И., Же л е з н я к А. С. Физико-химические основы жидкостной экстракции. М.—Л., «Химия», 1966. 318 с.

Джемрек У. Д. Процессы и аппараты химико-металлургической переработки руд редких металлов, Сокр. пер. с англ. Под ред. докт. хим. наук Розена А. М. М., Гос- атомиздат, 1965. 354 с.

Матусевич Л Н. Кристаллизация из растворов химической промышленности. М., «Химия», 1968. 304 с.

Бэмфорт А. В. Промышленная кристаллизация. Пер. с англ. М., «Химия», 1969. 239 с.

Серпионова Е. Н. Промышленная адсорбция газов и паров. Изд. 2-е, М., «Высшая школа», 1969. 414 с.

Романков П. Г., Лепилин В. Н. Непрерывная адсорбция паров и газов. Л., «Химия», 1968. 227 с.

Николаевский К-М. Проектирование рекуперации летучих растворителей с адсор­берами периодического действия. М., «Оборонгиз», 1961. 238 с.

Тимофеев Д. П. Кинетика адсорбции. М., Изд.-во АН СССР, 1962. 252 с. Корольков Н. М. Теоретические основы ионообменной технологии. Рига, «Лиесма»,

1968. 293 с.

Соколов В. А., Торочешников Н. С., Кельцев Н. В. Молекулярные сита и их применение. М., «Химия», 1964. 156 с.

Лурье М. Ю. Сушильное дело. М.—Л., Госэнергоиздат, 1948. 711 с.

Романков П. Г., Рашковская Н. Б. Сушка в кипящем слое. Л.—М., «Химия», 1964. 288 с.

Лыков М В., Леоичик Б. И. Распылительные сушилки. М., «Машиностроение»,

1965. 331 с.

Романков П. Г., Рашковская Н Б. Сушка во взвешенном состоянии. Изд. 2-е, Л., «Химия», 1968. 360 с.

Л итература

Филоненко Г. К., Лебедев П. Д. Сушильное установки. М.—Л., Госэнерго- издат, 1952. 264 с.

Лебедев П. Д. Расчет и проектирование сушильных установок. М.—Л., Госэнерго- издат, 1963. 320 с.

Т г е у b а 1 R. Е. Mass-transfer Operations. 2-nd ed. N. Y., McGraw-Hill Book Co., 1968. 717 c.

Pratt H. R. C. Countercurrent separation processes. Amer. Elsevier publ. Co., 1967. Kirschbaum E. Distellier- und Rektifiziertechnik, 4 Auf. Berlin, Springier Verlag,

1969. 494 c.

К разделу «Холодильные процессы»

Розенфельд Л. М., Ткачев А. Г. Холодильные машины и аппараты. Изд. 2-е.

М., Госторгиздат, 1960, 656 с.

Кочетков Н. Д. Холодильная техника. М., «Машиностроение», 1966. 408 с.

Г е р ш С. Я. Глубокое охлаждение. Изд. 3-є. М.—Л., «Советская наука». Ч. 1, 1957.

392 с.; Ч. 2, 1960. 495 с.

Будневич С. Ф. Процессы глубокого охлаждения. М.—Л., «Машиностроение», 1966. 260 с.

Гельперин И. И., Зеликсон Г. М., Рапопорт Л. Л. Справочник по раз­делению газовых смесей методом глубокого охлаждения. Изд. 2-е. М.,. Госхимиздат, 1963. 512 с.

К разделу «Механические процессы»

Андреев С. Е., 3 в е р е в и ч В. В., П е р о в В. А. Дробление, измельчение и гро­хочение полезных ископаемых. Изд. 2-е, испр. и доп. М., «Недра», 1966. 395 с. Басов А. И. Механическое оборудование заводов тяжелых цветных металлов. М., Металлургиздат, 1961. 699 с.

Олевский В. А. Конструкции, расчеты и эксплуатация дробилок. М., Металлург­издат, 1958. 459 с.

Олевский В. А. Размольное оборудование обогатительных фабрик. М., Госгортех- издат, 1963. 445 с.

Макаров Ю. И., Ломакин Б. М., ХаракозВ. В. Отечественное и зарубеж­ное оборудование для смешения сыпучих материалов. М., ЦИНТИАМ, 1964. 86 с. Сиденко П. М. Измельчение в химической промышленности. М., «Химия», 1968. 382 с.

Абсорбция фактор 415

физическая 434, 440, 441 число единиц переноса 465, 466 Автомодельность 82 Агеит(ы)

десорбирующие 573, 574 нагревающие 310 сл. охлаждающие 310, 324 сл. разделяющие прн азеотропной и экст­рактивной ректификации 512 сл. сушильные см. Сушильные агенты холодильные 325, 326, 647, 648, 659 сл. Адиабатические процессы

испарение со свободной поверхности жидкости 589 насыщение воздуха, температура 589 расширение газов 650 сл. сжатие газов 154, сл., 172, 173 сушка 589 Адиабатический коэффициент полезного действия компрессоров 156 турбогазодувок 170 Адсорбенты

активность динамическая 569

• равновесная 564 виды 564 сл.

время защитного действия 568, 569, 579 высота слоя 579 десорбция 563, 572 сл. зона массопередачи 569 сл. лобовой (фронтальный) участок слоя 568

объем слоя 579 охлаждение 574, 575 поглотительная способность 564 расход 580

регенерация 574, 575 сушка 574, 575 Адсорберы

вертикальные и горизонтальные 573, 574

высота и диаметр 578 сл. кольцевые 573, 574 много- и однокамерные 577, 578 непрерывного действия 579 , 580 периодического действия 578, 579 расчет 57^ сл.

с движущимся и кипящим слоем по­глотителя 106, 107, 576 сл. Адсорбтив 564, 568 сл. 572 Адсорбционные установки 575 сл. Адсорбция 11, 12, 382 величина 566

двух- и многофазная 574, 575 и десорбция 563, 572 сл.

721

Адсорбция

изотермы 566 сл.

коэффициенты массоотдачи 571, 572 массопередача 569 сл. материальный баланс 569, 570 модели 569

моно- и полимолекулярная 5(54 непрерывная 574, 577, 578 периодическая 574 сл. потенциал 567 скорость 568 сл. теории 567, 568 фазовое равновесие 596 сл. физическая 563, 564 фронт 568 сл. химическая 563, 564 Азеотропная ректификация 512 сл.

• точка 476

Азеотропные смеси, ректификация 476 сл. азеотропная 513 сл. экстрактивная 512, 513, 522 Активность

адсорбентов 564, 569 идеальных растворов 473, 476 Активные угли 564, 565, 573, 574, 576 сл. Акустическая коагуляция твердых частиц при очистке газов 243, 244 Аммиак как холодильный агент 650, 653 в машинах абсорбционных 662 сл.

компрессионных 660

в циклах Линде 667, сл., 671 сл. Аналогия

гидродинамическая 404 сл. между перемешиванием и диффузией 124

• переносом массы, тепла и механи­ческой энергии 28, 404 сл. Рейнольдса 405, 406 электрогидродинамическая 75 электротепловая 74 Аниониты 565, 566 Аппараты

абсорбционные см. Абсорберы адсорбционные см. Адсорберы для измельчения см. Дробилки и Мельницы для классификации материалов см. Грохоты, Классификаторы н Се­параторы

для кристаллизации растворов см.

Кристаллизаторы для очистки газов см. Скрубберы и Циклоны

для разделеийя жидких неоднородных систем см. Отстойники, Фильтры и Центрифуги для растворения н экстракции 556 сл. для смешения твердых материалов см. Смесители для сушки см. Сушилки идеального вытеснения и смешения 14, 15, 119, 120, 124, 419 сл. ионообменные 581, 582 колоииые см. Колонны масштабирование 10, 65, 66 моделирование см. Моделирование направляющие 256 объемная интенсивность 17 оптимизация 18, 19 промежуточного типа 15, 121 сл. разделительные 517 сл. расчет см. Расчет аппаратов

Аппараты

реакционные, теплообменные устрой­ства 334 сл. теплообмеиные см. Конденсаторы и Теплообменники

экстракционные см. Экстракторы Архимеда критерий 83 , 99, 100 Атмосфера техническая и физическая 25 Аэрозоли 177

Бабо правило 352 Баланс

ч внутренний сушилок 596, 597

материальный см. Материальный ба­ланс

тепловой см. Тепловой баланс энергетический см. Энергетический ба­ланс

Балластные тарелки 454 Барабанные грохоты 706

• кристаллизаторы 640 сл.

• мешалки 258

•— фильтры 205 сл., 555

24 А. Г. Касаткин

Предметный указатель

Бинарные смеси

компоненты ключевые 506 сл.

■— летучесть 436, 473 конденсация 474, 475 разделение молекулярной дистилля­цией 516

Вакуум-кристаллизаторы 642 Вакуум-кристаллизация 637, 638 Вакуум-насосы 152

поршневые 153, 172, 173 ротационные пластинчатые и водоколь­цевые 153, 174 струйные 127, 149, 151, 174 сухие и мокрые 172 сл. Вакуум-сушильные шкафы 624 Вакуум-фильтры 198

барабанные 205 сл., 555 дисковые 207, 208 карусельные 208 ленточные 208, 209 нутчи 199 Валковые грохоты 705, 706

• дробилки 690, 691 Вальцовые кристаллизаторы 641, 642

• сушилки 626 сл.

Ван-дер-Ваальса уравнение состояния га­зов 153

Вебера критерий 112 Вентиляторы 152 осевые 171 центробежные 168 Вентури

абсорберы 457 скрубберы 237, 238 труба 60, 61 Вибрационные грохоты 707

• мельницы 699, 700

• мешалки 258

• смесители 714

• фильтры 210

Винтовые компрессоры 171, 172

• насосы 147, 148, 151 Вихревое движение жидкостей 46

• охлаждение газов 654 Вихревые насосы 127, 146, 151 Влага 593

адсорбционная 591, 592

Влага

испарение адиабатическое со свобод­ной поверхности жидкости 589, 590

• из материала 609 сл. макро- и мнкрокапилляров 591 механическое удаление 583 набухания 592

перемещение внутри материала 611 сл. осмотическая 591, 592 свободная и связанная 592 формы связи с материалом 591, 592 Влагообмен, дифференциальное урав­нение 613 Влагоотдача, коэффициент 610, 611 Влагопроводность, коэффициенты 612 сл. Влагосодержание воздуха 585 топочных газов 606 сл.

Влажность воздуха и материалов абсолютная 584 гигроскопическая 592 критическая 608, 614 относительная 584, 587, 588, 590, 591 равновесная 590, 609 '

Влажный воздух

диаграмма /—х 586 сл., 597 сл. нагревание 588

насыщение адиабатическое 589

• степень 584, 585 ненасыщенный 588 охлаждение 588, 589 плотность 586

Вода

горячая 313

как охлаждающий агент 324 сл., 641 коэффициенты теплоотдачи 296

• оборотная 324 перегретая 315 сл., 336 расход см. Расход воды

Водокольцевые вакуум-насосы 174

• компрессоры 167 Водяной 'пар см. также Экстра-пар вторичный 347 сл., 378 сл. глухой 311 сл. греющий см. Греющий пар давление 584 , 585, 588 дли выпаривания растворов 347 для простой перегонки 480 сл. как агент десорбирующий 467, 573, 574

нагревающий 311 сл.

острый 313, 573 первичный 347

перегретый см. Перегретый пар пролетный 312 энтальпия 585, 586 Водяной эквивалент 262 Воздух 640, 641

абсолютно сухой 585, 586 влагосодержание 585 влажность см. Влажность воздуха и материалов влажный см. 'Влажный воздух диаграмма Т—5 652 как агент охлаждающий 324 сл.

■ сушильный 600 сл.

коэффициенты теплоотдачи 296 низкотемпературная ректификация

517 сл.

расход см. Расход воздуха Воздушная сепарация материалов 703, 708 сл.

Воздушные подъемники

»— сепараторы 709, 710

• сушилки 594, 595, 607

Волнистые тарелки 456

ВОТ как нагревающий агент 317 сл.

Вревского законы 475

Временное подобие 68

Время

защитного действия слоя адсорбента 569, 579

опорожнения сосудов 63, 64. пребывания жидкости в аппарате 117 сл., 122, 124, 125 i— среднее элементов на поверхности раздела фаз при массопереносе 398 цикла сушки 613 сл.

• фильтрования 195

<— центрифугирования 225, 226 Вспомогательные вещества при фильтро­вании 188, 189 Вторичный пар 347 сл., 378 сл.

Выносные нагревательные камеры

выпарных аппаратов 368, 369, 373, 374 для кристаллизации растворов 638 Выпаривание

и кристаллизация растворов 368, 369, 637 сл. много-однокорпусное 348 однократное 371 под вакуумом 347, 348, 355 под давлением 348, 355 расход греющего пара 351, 362 сл., 377* 379

температура кипения растворов 353, 381

Выпарные аппараты 376, 377 барботажные 375 сл. вертикальные и горизонтальные 366 сл. змеевнковые 365, 366 кипение жидкостей 353, 381 коэффициенты испарения 378, 379 ■— теплопередачи 370 кристаллизаторы 638 сл., 643 пленочные 371, 372, 376, 377 поверхность нагрева 351 прямоточные 354, 371, 372, 376., 377 расчет 377 сл.

роторные 372, 373, 376, 377 с вынесенной зоной кипения 370 с нагревательной камерой см. Нагре­вательные камеры Высокотемпературные теплоносители с погружными горелками 376 с рубашками 365 с тепловым насосом 348, 374, 375 с циркуляцией раствора естественной 349 сл., 366 сл.

■— ’— принудительной 364, 373, 374

Выпарные установки

с параллельным питанием корпусов 357 температурные потер. 352, 353 число корпусов 362 сл.

Высаливание 524, 528, 529

при экстракции солей металлов 521 Высокотемпературные теплоносители газообразные 321 металлические 320, 321 минеральные масла см. Масла мине­ральные

органические жидкости и их пары 317 сл. перегретая вода 315, 316, 336 соли 320 Высокочастотное нагревание 323 Высокочастотные сушилки 629, 630 Высота 18, 424 сл.

абсорберов 459 сл., 463 сл. адсорберов 579, 580 барометрической трубы 346 всасывания насосов 131, 132 гидравлического затвора в сепара­торах 34 единиц переноса 416, 417

• в абсорберах 460, 461, 463

в экстракторах 548, 549

массообменных аппаратов 424, 425 насадок 430, 499 нивелирная 32, 33, 56 ректификационных колонн 491, 499 сл. слоя адсорбента 580

• кипящего 106, 107, 110 Выщелачивание см. Экстракция из твер­дых тел

Вязкость

газов 27, 42

единицы измерения 26, 27 жидкостей 25, 27, 28

• динамическая 27

• кажущаяся 92, 93

• кинематическая 27 .

• неньютоновских 92, 93

• пластическая 92

• при перемешивании 251, 252

• турбулентная 47, 404, 405 суспензий и эмульсий 176, 177

Газ(ы) 24

барботаж 112 сл. влажный см. Влажный воздух вязкость 27, 42 давление см. Давление газов движение см. Движение газов дросселирование см. Дросселирование газов

коэффициенты теплопроводности 264, 265

лучеиспускание и лучепоглощение 274,

275

обратные в холодильных циклах Лин­де 667 сл., 670 сл., 674 охлаждение см. Охлаждение газов очистка см. Очистка газов плотность 24, 42

разделение см. Разделение газовых систем

растворимость в жидкостях 435, 436 расход на перемешивание 253 расширение см. Расширение газов сжатие см. Сжатие газов сжижение см. Сжижение газов

Предметный указатель

Газ(ы)

скорость см. Скорость газов топочные см. Топочные газы удельный вес 24 уравнение состояния 153 энтальпия 651, 652 Газовые сушилки 606 сл., 628 , 629 Газодувки. 152, 168, 169 Галечные мельницы 695, 696 Галилея критерий 83

для массоотдачи 403, 404 для пленки жидкости 116 Гейландта холодильный цикл 674, 677, 678

Генри.

закон 435 сл. коэффициент 435 Геометрический напор 33, 57, 58 Геометрическое подобие 67, 281, 403 Герметические насосы 145, 146 Героторные насосы 148, 151 Гетероазеотропиая ректификация 515 Гетероазеотропы 477, 515 Гигроскопическая влажность материала 592

• точка 592 Гидравлика 23 сл.

Гидравлическая депрессия 353

• классификация 703, 707 сл. Гидравлические машины см. Насосы

• прессы 35, 36

Гидравлический коэффициент полезного действия насосов 128, 136

• радиус 37, 38

Гидравлическое моделирование 118, 119 Гидравлическое сопротивление 58

абсорберов 458, 459, 461, 462, 464 в трубопроводах 84 сл. жалюзийиых пылеуловителей 244 зернистого слоя 101, 103, 105 сл., 109, 110

иасадок 444 сл.

при пленочном течении жидкостей 115, 116 провальных тарелок 455 сл. пылеосадительных камер 244 ректификационных колонн 497 рукавных фильтров 244 скрубберов 237 , 238 , 244 теплообменников 343 установок с циркуляцией промежу­точных теплоносителей 315, 316 фильтровальных перегородок 191, 192, 195, 196, 234 циклонов 246 электрофильтров 246 Гидродинамика 23, 36 сл.

анализ размерностей 74 сл., 82, 83 двухфазных потоков 111 сл. задачи 36, 37, 247, 248 кипящего слоя 106 сл. обобщенное (критериально) уравне­ние 80

Гидродинамическая аналогия 404 сл. Гидродинамические режимы работы барботажных тарелок 449 450, 455, 456 иасадочиых абсорберов 445, 446 Гидродинамический напор 55

• пограничный слой турбулентного по­

тока 47, 276 , 419 Гидродинамическое подобие 78, 281 критерии 78 сл. процессов массоотдачи 403

Гидромеханические процессы 13, 23 сл. Гидростатика 23, 29, 30

основное уравнение 31 сл. Гидростатическая депрессия 353 Гидростатические машины 35, 36 Гидроциклоны 226, 227 Гирационные грохоты 750

• мельницы 699

Гладкое трение при турбулентном дви­жении жидкостей 87, 88 Глубинные фильтровальные перегородки

197

Глубокое охлаждение 646, 665, 676 сл. диаграммы 666, 668 сл., 673 сл. дросселированием газов 650 сл., 665 сл. расширением газов в детандере 671 сл. с применением предварительного ам­миачного охлаждения 568 сл., 670, 671

цикла Стирлинга 675, 676

с тепловым насосом 676 с циркуляцией газа под давлением 669 сл.

Глухой пар 311 сл.

Гомоазеотропы 477 Гомогенизация жидкостей 253 Гомохронности критерий 80 Горелкн

беспламенные 314, 315, 629 погружные 376 Гравитационная очистка газов 228, 229 Гравитационные экстракторы насадочные 542, 545, 548, 549 полочные 542 распылительные 540, 541 ситчатые 542 , 543, 545 Градиент

концентраций 390 сл., 419 сл. скорости по нормали 26 сл. температурный' 264 Градирии 324, 325

Гранулометрический состав сыпучих ма­териалов 704 Грасгофа критерий 282 Гребковые вакуум-сушилки 625

• отстойники 183, 184 Греющий пар 347 сл.

при десорбции 573, 574 расход иа выпаривание 351, 362 сл., 377 сл.

• иа ректификацию .491 температура в выпарных аппаратах 381 Г рохоты

барабанные 706 валковые 705, 706 вибрационные 707 гирационные -706 инерционные 707 качающиеся 706 наклонные 705 сл. неподвижные 705 плоские 705, 706

• подвижные 705 сл. производительность 705 число оборотов 706 электромагнитные 707 Грохочение 703

материальный баланс 704 , 705 многократное 705 просев и отсев 704 способы 704 эффективность 704, 705 Гухмана критерий 611

725

Давление 36 абсолютное 25 атмосферное 25 барометрическое 25 бинарных смесей при перегонке, изо­термы 473 газов парциальное 385, 437

• при пневматическом перемешива­нии 258, 259

гидростатическое 25 , 30 , 31, 36 жидкостей на дно и стенки сосуда 36 избыточное 25

индикаторное компрессоров 160 потерянное см. Потери давления пара (ов) абсорбентов и иад ними 437, 467

• водяного 585, 588

в выпарных установках 380

• над идеальными растворами 473 сл. парциальное см. Парциальное давле­ние

при фильтровании 186 сл. удельная энергия 33, 56 Дальтона закон 435, 473 сл.

Данквертса модель массопереноса 398 Движение газов режимы 40,- 41 уравнения Навье—Стокса 53, 54

• неразрывности потока 49 Движение жидкостей

автомодельная область 88 сл., 97, 104, 105 вихревое 46

в кольцевом канале 284 в межтрубиом пространстве пучка труб 284, 285 в полом аппарате 117, 118 движущая сила 36, 37 дифференциальные уравнения см. Диф­ференциальные уравнения движе­ния

квазистационарное 46 количество (импульс) 28 критическое состояние 41 неньютоновских 92 сл. неустановившееся см. Не установившее­ся движение пленочное 114 сл., 286 поршневое 14, 15, 119, 120, 124, 419 разрыв потока 50 режимы см. Режимы движения жид­костей установившееся 38

через зернистый слой 101 сл., 106 сл. Движущая сила 17 абсорбции 440, 441 и интенсивность процессов 17 массоотдачи 398 сл. массопередачи 406 сл., 410 сл., 420 сл. при течении жидкостей 36, 37 теплопередачи 300, 302 сл. Движущаяся насадка 321 Движущийся слой при адсорбции 576, 577 Двухвальцовые сушилки 625 , 626 Двухтрубчатые теплообменники 330, 331 Дезинтеграторы 692

Действительное флегмовое число, ректи­фикация

многокомпонентная 507 непрерывная бинарных смесей 490 сл. Действительные компрессионные паровые холодильные машины 656 сл.

• сушилки 598, 599, 602

Депрессия

гидравлическая 353 гидростатическая 353 температурная 352 Десорбирующие агенты 573, 574 Десорбция 382

в кипящем слое 577, 578 влаги из материала см. Сушка при абсорбции 434 , 467, 469 , 470 при адсорбции 563, 572 сл. расчет 580 Детандеры 650 , 652, 653 Дефлагматоры 480 , 481, 484 сл., 496, 497 Джоуля—Томсона эффект 651 сл., 671 Диаграмма(ы)

для воздуха 651, 652

влажного 586 сл., 597 сл.

индикаторные см. Индикаторные диа­граммы

подачи поршневых, насосов 142 сл. селективности экстрагентов 527 сжатия газов 153, 154, 162 сл., 169, 170

состояния растворов 633, 634 сушки 586 сл., 597 сл., 607 треугольные см. Треугольные диа­граммы

фазовые см. Фазовые диаграммы цикла (ов) обратного Карно 647

• охлаждения глубокого 666, 668 сл., 673. сл.

• — умеренного 655, 656, 697, 698 Диаметр

Предметный указатель

Днфенильная смесь 317 сл. Дифференциально-контактные экстрак­торы

гравитационные см. Гравитационные экстракторы с подводом внешней энергии 543 сл. Дифференциальные манометры 59 сл. Дифференциальные уравнения влагообмена 613 . движения Навье—Стокса 52 сл., 65, 78 сл.

■— Эйлера 50 сл., 54 конвективного теплообмена 278, 279 массообмена в движущейся среде 392 сл. массопроводности 431, 432 неразрывности (сплошности) потока 48 сл.

Единицы измерения, системы 20 сл. Единицы переноса

высота см. Высота единиц переноса число см. Число единиц переноса Емкость экстрагентов 529 Естественная конвекция 260, 282, 287 Естественная циркуляция

промежуточных теплоносителей 315 раствора в выпарных аппаратах 349 сл., 366 сл. скорость 370 сл.

Жалюзийные пылеуловители 229, 230, 244 Жесткие фильтровальные перегородки для очистки газов 235, 236 для разделения суспензий и эмульсий 198

Жидкости

абсолютный и относительный покой 29 бингамовские 92 вязкость см. Вязкость жидкостей гомогенизация 253 давление на дно и стенки сосуда 36 движение см. также Движение жид­костей

• в них твердых тел 95 сл. дилатантные 93

идеальные см. Идеальные жидкости истечение 61 сл.

капельные см. Капельные жидкости кипение см. Кипение жидкостей кремнийорганические 319 нагревание см. Нагревание жидкостей напряжение внутреннего трения 26 неньютоновские 28, 92 сл. низкокипящие, испарение 650, 661 осветление см. Осветление жидкостей перемешивание см. Перемешивание жидких сред плотность 24, 48

пневматическое измерение уровня в аппаратах 35 псевдопластичные 92 равновесие в сообщающихся сосудах ' 33, 34 расход см. Расход жидкостей реальные 23, 24, 28 реопектантные 93

скорость см. Скорость и фиктивная скорость жидкостей тиксотропные 93, 94 удельная энергия 33, 56 сл. удельный вес 24 упругие см. Газы эмульгирование 252 Жидкостная экстракция 11, 12, 520 двумя растворителями 529, 537, 538 законы распределения 522 сл. изотермы 523, 524, 527 коэффициенты массоотдачи 547 сл.

• разделения и распределения 523 сл., 528

многоступенчатая см. Многоступенча­тая экстракция неорганических кислот 523, 524 непрерывная 521 одним растворителем 523, 524 одноступенчатая 529 сл. секция 538 солей металлов 521 треугольная диаграмма 525 сл, фазовое равновесие 522 сл.

727

Жидкостная экстракция фракционная 529

число теоретических ступеней разде­ления 535, 536 Жидкостные сепараторы 217, 222, 223

Закон (ы)

Вревского 475 сл.

Генри 434 сл.

Дальтона 435, 473 сл. действия масс 523 Кирхгофа 273 Коновалова 475 сл.

Ньютона см. Ньютона законы Паскаля 33

пропорциональности для центробеж­ных насосов 136, 137 распределения вещества в фазах при массообмене и экстракции 394 сл., 522 сл.

Рауля см. Рауля закон сохранения массы 50 •— энергии 56

Стефана—Больцмана 271 сл.

Стокса см. Стокса закон теплоотдачи 277 Фика 390 , 391, 394 Фурье 264 сл.

Запорно регулирующие устройства, коэф­фициенты местных сопротивлений 91 Зародыши кристаллов 634 сл. Захлебывание

в экстракторах 541, 547 сл. при пленочном течении жидкостей 116, 117

точка см. Точка захлебывания Зернястый слон

гидравлическое сопротивление 101, 103, 105 сл., 110 как фильтровальная перегородка для очистки газов 233, 236 неподвижный 101 сл., 106, 107, 293

подвижный 105, 106 порозность 102, 105 свободный объем 102, 105 теплообмен 293

удельная поверхность 101, 102 эквивалентный диаметр 102, 103 Змеевики 331 сл., 338

варианты исполнения 336 расчет 343 Змеевиковые аппараты выпарные 364, 365 теплообменники оросительные 332, 333,

338

• погружные 331, 332, 338 Зона (ы)

застойные в теплообменниках 327 кипения вынесенная в выпарных аппа­ратах 370 массопередачи при адсорбции 569 сл. осаждения 179, 180 поверхности теплообмена в поверх­ностных конденсаторах 343, 344 трения при турбулентном движении 88 сл. турбулентного потока 47

Идеальное вытеснение 14, 119, 120, 124, 419

• смешение 15, 120, 124, 419, 420

Идеальные жидкости 23, 29

уравнение (я) Бернуллн 54 сл.

• движения дифференциальные Эйле­ра 50 сл.

Идеальные растворы 473 сл. активность 473, 476 закон Рауля 473 сл. скорость испарения компонентов 515,

516

Идеальные циклы сжижения газов 649 охлаждение глубокое 675, 676

• умеренное 654 сл.

Излучение тепловое 260 , 261, 270 сл. Измельчение

в цикле замкнутом 681, 697, 698

• открытом 681, 695

крупное 679, 684 сл. мокрое и сухое 679, 694 работа 682 сл. расход энергии 695 сверхтонкое 679 , 699 сл.

• способы _t 679 , 680 среднее и мелкое 679 , 690 сл. степень 679 , 680, 690 сл. теории 682 сл. тонкое 679, 693 сл.

Изогидрическая и изотермическая кри­сталлизация 637 Изотермическая поверхность 263 Изотермический коэффициент полезного действия

компрессоров с водяным охлаждением

156

турбокомпрессоров 170, 171 Изотермическое сжатие газов 154 сл. Изотермные компрессоры 156 Изотермы 587, 588 адсорбции 566 сл.

давлений для бинарных смесей при перегонке 473, 474 растворимости 527 сорбции влаги материалом 591 экстракции 523, 524, 527 Изотропная турбулентность 46 Изоэнтропные компрессоры 156 Инварианты подобия 67, 69 сл. Инверсионная температура 651 Инверсия фаз

в насадочных абсорберах 445, 446 в эмульсиях 176 Индекс производительности центрифуг 215 сл.

Индикатор (ы)

для определения времени пребывания в аппарате частиц жидкости 118 сл. подобия 71 Индикаторная мощность поршневых на­сосов 144 Индикаторные, диаграммы

компрессоров 158, сл., 162, 164, 165 поршневых насосов 143, 144 Индукционное нагревание 322, 323 Индукционный период кристаллизации 634 сл.

Инерционные грохоты 707

• мельницы 699

• пылеуловители 229, 230 Инжекторы 374

Инжекционный режим работы барботаж- ных тарелок 450 Интегральный дроссельный эффект 651 Интенсивность

испарения влаги из материала G09 сл.

Предметный указатель

Интенсивность

перемешивания 247 процессов и аппаратов 16, 17 теплового излучения 271 турбулентности 4G Иониты 565, 566, 580 сл.

Ионный обмен 565, 566, 580 сл. Искусственное охлаждение вихревое 654

глубокое см. Глубокое охлаждение дросселированием газов см. Дроссе­лирование газов испарением низкокипящих жидкостей 650, 661 магнитное 654

расширением газов- см. Расширение газов

с применением льда и охлаждающих смесей 653 термоэлектрическое 654 умеренное см. Умеренное охлаждение Испарение

влаги адиабатическое со свободной поверхности жидкости 589

• из материала 609 сл. многократное см. Ректификация низкокипящих жидкостей 650, 661 однократное см. Простая перегонка поглощенных компонентов как метод десорбции 572, 573 растворителей при кристаллизации растворов 637 , 638 растворов

мольные теплоты компонентов 486 при выпаривании, коэффициент 378, 379

при молекулярной дистилляции 515,

516

фракционированное сжиженных газо­вых смесей 678 Истечение . жидкостей 61 сл. Исчерпывающая часть ректификационной колонны 485, 488, 510, 511

Кавитация 132

Кажущийся уровень раствора в кипя­тильных трубах 372 Калориферы 588 пластинчатые 334 Камерные сушилки 615, 616, 620, 621 Камеры

нагревательные см. Нагревательные камеры помольные 700, 701 пылеосадительные 228, 229, 244 сушильные см. Сушилки Каналообразование при псевдоожижении материалов 109 Капельные жидкости вязкость 25, 26

коэффициенты теплопроводности '264 плотность и удельный вес 24 поверхностное натяжение 28, 29 режимы движения 40 сл. Капиллярная конденсация 564 Капицы холодильный цикл 674, 675, 677, 678

Капсюльные колпачки см. Колпачки кап­сюльные Карно обратный цикл 647 сл. Карусельные фильтры 208 Касательное напряжение 26 сл., 47, 404

Каскадный холодильный цикл 661 Катиониты 565, 566 Качающиеся грохоты 706

• кристаллизаторы 639, 640 Квадратичный закон сопротивления 88, 96, 97

Квазистационарное движение жидкостей 46

Кика—Кирпичева гипотеза измельчения 682

Кинематическая вязкость жидкостей 27 Кинематическое подобие 67, 68 Кинематические кривые для определения числа ступеней в массообменных аппаратах 427 сл., 502 Кинетический коэффициент процесса 17 Кипение жидкостей

в выпарных аппаратах 353, 381 идеальных 473 сл. пленочное 291, 292 пузырчатое 291 слабое 292

средняя разность температур и тепло­отдача 291, 292 ядерное 291 Кипятильники 484, 492, 496 Кипящий слой высота 107, 110 гидродинамика 106 сл. порозность 109, 110 при адсорбции 577, 578 при кристаллизации растворов 642, 643 при нагревании газообразными тепло­носителями 321 при сушке 620 сл. при экстракции из твердых тел 559 сл. теплообмен 293, 294 Кирпичева и Гухмана теорема подобия 73, 74 Кирхгофа закон 273 Кишиневского модель массопереноса 398 Клапанные тарелки 453, 454, 464 Классификаторы

механические 708, 709 отстойного типа см. Отстойники реечные 708 спиральные 708 центробежные 709 чашевые 708, 709 Классификация

гидравлическая 703, 707 сл- поверочная и предварительвая 681 ситовая см. Грохочение Клода холодильный цикл 672, 673, 677, 678 Ключевые компоненты

бинарных смесей 506 сл.

при смешении твердых материалов 711

эффективные 507 сл.

Коагулянты 181, 182 Коагуляция и укрупнение частиц, отде­ляемых при очистке газов 243, 244 Коалесцеиция

капель при эмульгировании 176 пузырей при барботаже газов 114 Кожухотрубчатые теплообменники 327 диаметр 343

как кипятильники ректификационных колонн 496, 497 много- н одноходовые 327 сл., 338 размещение и закрепление труб 327,

328 Расчет 343

с двойными трубами 330, 338

Кожухотрубные теплообменники

с линзовым компенсатором 329, 330 с плавающей головкой 329, 330 с U-образными трубами 330 Количество движения (импульс) 28 Коллоидные мельницы 701 Колонны

абсорбционные см. Абсорберы ионообменные 582

насадочные см. Насадочные колонны ректификационные см. Ректифика­ционные колонны тарельчатые 496 сл.; см. также Та­рельчатые абсорберы экстракционные см. Экстракторы эмульгацнониые 446 Колосниковые решетки 703, 705 Колпачки капсюльные 452, 453 открытие прорезей 451, 452 Колпачковые тарелки 451 сл., 466 Кольборна уравнение 405 Кольцевые адсорбёры 573, 574

• мельницы 698, 699

• насадки 447, 448, 463, 464 Комбинированные процессы 14 Компенсаторы линзовые температурных

удлинений 329 Компрессионные паровые холодильные машины

двух- и трехступенчатые 658, 659 действительные 656 сл. идеальные 654 сл. каскадный цикл 661 . оборудование 661, 662 ротационные 152

холодильные агенты и хладоносители

659. сл. . " центробежные 152 Компрессоры

безкрейцкопфные 157, 662 вертикальные 158 винтовые 171, 172 водокольцевые 167 двойного действия 157, 158 изотермные и изоэтропные 156 индикаторные диаграммы 158 сл., 164, 165

многоструйные и многоступенчатые 157, '158, 162 сл. многоцилиндровые 157 мощность 156, 157, 160 . одноступенчатые 157 сл. оппозитные 163, 164, 662 осевые 152, 171, 175 пластинчатые 165, 166, 175 поршневые см. Поршневые компрес­соры

производительность 160 простого действия 157 ротационные см. Ротационные ком­прессоры

с дифференциальным и жидкостным поршнем 163, 164, 167 со ступенями сжатия в отдельных цилиндрах 163, 164 струйные 374, 375 холодильных установок 661, 662 Конвективная диффузия 391 сл.

• сушка 583, 593, 594, 612, 613 Конвективные сушилки

барабанные 618 сл. камерные 615, 616, 620, 621 ленточные 615 сл., 627

Конвективные сушилки петлевые 617, 618 пневматические 623, 624 распылительные 622, 623 с пневмотранспортом материала 623, 624

. с слоем взвешенным 620 сл.

кипящим 620 сл.

неподвижным или. движущимся

плотным 615 сл.

перемешиваемым 618 сл.

туннельные 616 Конвективный массообмен 390, 391

• теплообмен 275 сл.

Конвекция 275

вынужденная 260 естественная 260, 282, 287 коэффициент 287 теплопередача 260, 275 сл. Конденсатоотводчики 312 Конденсаторы

• барометрические 326, 339, 345, 346

диаметр 345 паров, расчет 343 сл. поверхностные 326, 327, 339, 343 сл. поверхность теплообмена 344 прямоточные 339, 340 смешения 326, 338 сл. сухие и мокрые 326 холодильных установок 662 Конденсационные сушилки 604, 605 Конденсация паров 474, 475

в конденсаторах поверхностных 326, 327

смешения 326, 339, 340

капиллярная 564 критерий 288

на вертикальной и горизонтальной поверхности 289, 290 органических веществ 295 пленочная 287 сл., 295 полная и частичная 497 разность температур 288 сл. теплоотдача 287 сл.

Конденсация паро-газовых смесей 290, 678 Коновалова законы 475 Коноды при экстракции 525 Константы подобия 67 сл.

Контактная сушка 583, 612 Контактные сушилки барабанные 627 вальцовые 625 сл. гребковые 625

напряжение поверхности по влаге 615, 624 сл. формующие 627 шкафы вакуум-сушильные 624 Конусные дробилки 688 сл.

Концентрация (и)

градиент 390 сл., 419 сл. индикатора 120 сл., 125 объемные 383, 384, 400 относительные 384, 385, 400, 436 рабочие 387 сл.

, распределение см. Распределение ве­щества в фазах Коридорное расположение труб в пучке 285, 290 Коэффициент (ы)

активности бинарных смесей 476 быстроходности центробежных насо­сов 139

взаимного излучения тел 273, 274

Предметный указатель

Коэффициент (ы)

влагоотдачи 610, 611 влагопроводности 611, 612 вязкости см. Вязкость жидкостей Генри 435

герметичности компрессоров 161 диффузии молекулярной 108, 109, 390, 391

• турбулентной 391

• фиктивный 125

запаса мощности насосов 129 избытка флегмы 490, 491 извлечения (обогащения) 418, 426, 427 испарения 378, 379 истечения 62, 63 кинетический 17 конвекции 287

лучеиспускания абсолютно черных и серых тел 272 массоотдачи 399 сл., 404 сл.

• при абсорбции 440 сл., 460, 463, 465, 466

• при адсорбции 571, 572

• при сушке 610, 611

• при экстракции 547 сл. массопередачи 406 сл., 424

• при абсорбции 440 сл.

• при адсорбции 571 массопроводности 431 подачи компрессоров 161, 162

• насосов 128

продольного перемешивания 125 разделения при молекулярной дистил­ляции 515, 516

• при экстракции 528 распределения 387, 435 сл.

• Генри 435

• при экстракции 523 сл., 528 расхода дроссельного прибора 61

• при истечении жидкостей 63 самоиспарения 378, 379 селективности экстрагентов 528 сжатия струи 62, 63

скорости при истечении жидкостей 62, 63

• процесса 17

• сушки 613, 614 смачивания насадок 462, 463 сопротивления (й) 85, 86

• барботажных тарелок 464

• местных 90, 91

• при абсорбции 459, 461

• при движении жидкостей через , зернистый слой 101, 103 сл. твердых тел в жидкостях

96. сл. ¹

температуропроводности 267, 391, 394 теплоотдачи 277, 283 сл., 342, 343 теплоотдачи в кипящем слое 294, 295

• лучеиспусканием 296

• при кипении жидкостей 291, 292

• при конденсации паров 288, 289, 295

• при нагревании и охлаждении 295 теплопередачи 263, 297сл., 330, 341 сл.,

370

теплопроводности 264, 265, 287 термовлагопроводности 612 трения 85 сл., 93, 94 турбулентной вязкости 47

• температуро- и теплопроводности

276

формы 100, 101, 105, 181

Коэффициент (ы)

холодильные см. Холодильные коэф­фициенты Коэффициент (ы) полезного действия

адиабатический см. Адиабатический к. п. д.

двигателей для компрессоров 156

насосов 128, 129

детандеров 672 сл. изотермический см. Изотермический к. п. д. изоэнтропный 156

массообменных аппаратов 425 сл., 429, 440

механический см. Механический к. п. д. насосов 136 сл., 150, 151 передачи компрессоров 156

• насосов 128, 129 сжатия газов 156, 157 ступени разделения 427, 428

• по Мерфри 425 термодинамический компрессоров 156

• холодильных циклов 648 турбогазодувок 170 турбокомпрессоров 170, 171 холодильных машин 648, 649

Кривая (ые)

бинодальная 525- отклика (выходные) 119 сл., 124 равновесия см. Равновесие распределения материалов по круп­ности 704 растворимости солей 633 селективности экстрагентов 527 сл. сушки 608 сл.

температурная материала 609, 610 течения неньютоновских жидкостей 92, 93

Криогенная техника 646 Криогидратная точка 661 Кристаллизаторы 638 сл. барабанные 640 сл. вальцовые 641, 642 качающиеся 639, 640 напряжение поверхности по влаге 645 работающие под вакуумом 642 расчет 643 сл.

с ленточными мешалками 640 с охлаждением раствора 639, 640 с псевдоожиженным слоем 642, 643 шнековые 640 Кристаллизация 382

без удаления растворителя 644, 645 в кипящем слое 642, 643 дробная 638

зародыши (центры) 634 сл. изогидрическая и изотермическая 637 из расплавов 632 индукционный период 634 сл. массовая 632, 634, 635 материальный и тепловой баланс 643 сл. на подложке 635 - под вакуумом 637, 638 при выпаривании 369, 637 сл. с изменением температуры раствора 637

скорость 634 сл.

с подвесной и выносной нагреватель­ными камерами 638 сл., 642, 643 с удалением растворителя 638 сл., 643, 644 фазовое равновесие 632 сл.

731

Кристаллогидраты 632 Кристаллы 632 зародыши 634 сл. инкрустация 637 рост 635

свойства 636, 637 Критериальные уравнения 73 гидродинамики 80 массоотдачи 404 Критерий (и)

Архимеда 83, 100 Био см. Био критерий

• Боденштейна 124 Вебера 112

Галилея см. Галилея критерий гомохронности 80 Грасгофа 282 Гухмана 611 конденсации 288 мощности 249 сл.

Нуссельта см. Нуссельта критерий Ньютона 71 оптимизации 19 параметрические 69, 70 Пекле см. Пекле критерий подобия, 19, 70, 72, 78 сл.

• модифицированные см. Модифици­рованные критерии подобия

• определяющие и определяемые 73, 74

• процессов массопереноса 401 сл. Праидтля см. Прандтля критерий Рейнольдса см. Рейнольдса критерий Стантона 405

Фурье см. Фурье критерий Фруда см. Фруда критерий Шервуда 401 Шмидта 403

Эйлера см. Эйлера критерий Крутоконусные дробилки 688, 689 Кубы ректификационных колонн 496 Кусковая насадка 447

Лабиринтные насосы 146, 147 Ламинарное движение вихревое 46

жидкостей и твердых тел в них 95, 96

• неньютоновских 93, 94

• потери напора на' тренне 85, 86

• распределение скоростей и расход 42 сл.

• устойчивое 42 сл.

• ЧёрёЗ ЗбрНйСТЫЙ СЛОЙ 104, 105 пленок 114 сл.

пузырей при барботаже газов 113, 114 теплоносителей в трубчатых аппара­тах 284 сл.

Лангмюра теория адсорбции 567 Ленточные мешалки 640

• смесители 712, 713

• сушилки 616 сл.

• фильтры 208, 209 Летучесть компонентов 471

бинарных смесей 436, 472, 473 относительная 474, 512, 628 Линде холодильные циклы высокого давления 666, 667 с дросселированием двукратным 669 сл.

и предварительным аммиачным

охлаждением 667 сл., 671 и циркуляцией газа под давле­нием 669 сл.

однократным 667 сл.

усовершенствованные 667 сл.

Линейная массовая плотность ороше­ния 115

Линейный коэффициент теплопередачи 299 Листовые мешалки 250, 251, 253, 255, 285

• фильтры 202

Лопастные мешалки 250, 251, 253, 254, 285

• насосы см. Центробежные насосы Лучеиспускание 261

абсолютно черных и серых тел 271, 272 газов 274, 275 коэффициент теплоотдачи 296 Лучеиспускательная способность газов 275

твердых тел 272 сл.

Лучепоглощение 261 Лучепоглотительная способность газов 275

твердых тел 272, 273 Лыкова метод расчета продолжительности сушки 614, 615 Льюиса и Матисона метод расчета много­компонентной ректификации 506 Льюиса и Уитмена модель массопере­носа 396, 397 Лященко метод определения скорости

осаждения твердых частиц 99, 100

Магнитное охлаждение газов 654 Макрокинетика процессов 10 Манометры дифференциальные 59 сл. Масла минеральные

как высокотемпературные теплоноси­тели 317 коэффициенты теплоотдачи 295 Массовая кристаллизация 632, 634, 635 Массовый барботаж газов 114

• расход жидкостей 37 Массообмен

в движущейся среде, дифференциаль­ное уравнение 392 сл. конвективный 392

механизм и модели процессов 395 сл. подобие процессов 401 сл. распределение вещества в фазах 394 сл., 430 сл.

фактор ускорения при хемосорбции 440 сл. эффективность 420 сл.

Массообменные аппараты

влияние перемешивания на изменение концентраций по длине 419 сл. высота 424, 425 диаметр 423

коэффициент извлечения (обогащения)

418. ■

• полезного действия 425 сл., 429, 430 материальный баланс 387 сл., 421, 422 расчет 423 сл.

с контактом непрерывным см. Насадоч- ные колонны

ступенчатым 424, 425

фиктивная скорость фаз 423 число ступеней 425 сл. Массообменные процессы 13, 382 сл. Массоотдача 383

аналогия с теплоотдачей и трением 404 сл.

влияние направления диффузии 400 движущая сила 398 сл. коэффициенты см. Коэффициенты мас­соотдачи подобие процессов 401 сл.

Предметный указатель

Массоотдача

при абсорбции 440 сл., 460, 462, 463, 465, 466 уравнения 398 сл.

• критериальное 404 Массопередача 382, 384 сл.

движущая сила 406 сл., 410 сл.,

418. сл.

коэффициенты см. Коэффициенты мас- сопередачи материальный баланс 387 сл. направление 389, 390 при абсорбции 440 сл. при адсорбции 569 сл. рабочая линия процесса 387 сл. скорость 390 сл.

с участием твердой фазы 382, 383, 430 сл. уравнения 388, 389, 406 фазовое равновесие 385 сл. фактор 415

число единиц переноса 413 сл. Массопроводность 430 сл.

Масштаб

переменных 69 турбулентности 46 Масштабирование процессов и аппаратов 10, 65

Математическое моделирование 65, 75 Материальный баланс 15, 16 абсорбции 437 сл. адсорбции 570

выпарных установок 349, 350, 357 грохочения 704, 705 кристаллизации 643, 644 массообменных аппаратов 387 сл., 421 сл. массопередачи 387 сл. потока 50

разделения жидких неоднородных си­стем 178

ректификации многокомпонентной 507

• непрерывной бинарных смесей 486 сл.

сушки 593 сл.

экстракции из твердых тел 561, 562

• многоступенчатой 534, 535

• одноступенчатой 530 сл.

Маточные растворы 632 Машины

винтовые см. Винтовые машины водокольцевые см. Водокольцевые ма­шины

гидравлические см. Гидравлические машины и Насосы гидростатические 35, 36 компрессорные 152; см. также Ком­прессоры многоступенчатые см. Многоступенчатые машины одно­ступенчатые см. Одноступенчатые машины осевые см. Осевые машины пластинчатые см. Пластинчатые ма­шины

поршневые, см. Поршневые компрес­соры и Поршневые насосы струйные см. Струйные машины холодильные см. Холодильные машины центробежные см. Центробежные ма­шины и Центробежные насосы ЭВМ см. Электронные вычислительные машины

Мгновенная пульсационная скорость жид­кости 45

Международная система единиц (СИ) 20 сл. Мельницы 680

барабанные см. Барабанные мельницы вибрационные 699, 700 гирационные 699, 700 для сверхтонкого измельчения 699 сл. инерционные 699 коллоидные 701

кольцевые см. Кольцевые мельницы короткие 694 мощность 684, 696, 697 производительность 696, 697 ролико-маятниковые 698 с помольными камерами 700, 701 с разгрузкой через решетку 694,697,698

• — центральной 694, 697 струйные 701

733

Многокомпонентные смеси абсорбция 437

равновесие при экстракции 525 сл. ректификация см. Многокомпонентная ректификация Многорядные мешалки лопастные 255 турбинные 257 Многоступенчатая абсорбция 469, 470

• экстракция

двумя растворителями 529, 537, 538

материальный баланс 534 , 535

при перекрестном токе 532, 533

противоточная 533 сл.

• — с флегмой 536, 537 Многоступенчатые машины

Моиомолекулярная адсорбция 567, 568

Монтежю 127, 150

Мощность

вентиляторов 168 дробилок 684, 688, 692 индикаторная 144, 160 компрессоров 156, 157, 160, 161 критерий 249 сл. мельииц 684, 696, 697 мешалок 248 сл. насосов 128, 129, 137, 138, 144 потребляемая см. Потребляемая мощ­ность

Мультигидроциклоиы 226, 227 Мультициклоны 231 сл.

Навье—Стокса дифференциальные урав­нения движения 52 сл., 65, 78 сл. Нагревание

в кипящем слое 321 влажного воздуха 588 водой горячей 313

• перегретой 315, 316, 335, 336 водяным паром 310 сл., 572, 573 ВОТ 317 сл.

высокотемпературными теплоносите­лями см. Высокотемпературные теплоносители высокочастотное 323 дифенильной смесью 317 сл. диэлектрическое 323 жидкими металлами и ртутью 320, 321 запыленными газо- и паро-газовыми потоками 321 индукционное 322, 323 коэффициенты теплоотдачи 295 минеральными маслами см. Масла минеральные омическое 322

при естественной конвекции 282, 283 расплавленными солями 320 тепловой баланс 311, 313, 315 топочными газами 313 сл. электрическим током 321 сл. Нагревательные камеры

выносные см. Выносные нагреватель­ные камеры | выпарных аппаратов 368 сл., 372 сл.

внутренние 366, 367

горизонтальные 365, 366

подвесные см. Подвесные нагрева­тельные камеры Нагревающие агенты 310 сл.

Нагрузка тепловая см. Тепловой поток Напор

вентиляторов 168 геометрический 33, 56 гидродинамический 55 динамический 56 сл. насосов 128 сл., 132, 133, 135 сл. потерянный см. Потери напора пьезометрический 32, 56 скоростной см. Скоростной напор статический 33, 56, 57 температурный см. Разность темпе­ратур

теоретический 133, 135 сл. Направляющие аппараты 256 Напряжение

касательное 25 сл., 46, 404 объема по влаге в кристаллизаторах 645

Предметный указатель

Напряжение

в сушилках 615, 624 сл.

сдвига, жидкости неньютоновские 92, 93

обычные 26

Насадка (и)

в барабанных сушилках 618, 619 выбор 446 сл. высота 430

в экстракторах 447 , 548, 549 ВЭТС (ВЭТТ) 430

гидравлическое сопротивление 445 сл. движущаяся 321 для мокрой очистки газов 237 для нагревания высокотемпературными теплоносителями 321 излучающие с беспламенным горением 629

кольцевые 447, 448, 463 кусковая 447 неподвижная 321 нерегулярные 447, 461, 463 орошаемые 461 перевалочные 619 «плавающая» 448, 449 плоскопараллельная 443 поверхность смоченная 462

• удельная 444, 445, 448, 462 подъемно-лопастные 619 распределительные 619 регулярные 447, 462 свободный объем 444, 445, 448 секторные 619 сетчатые 447, 448 спиральные 448 сухие 461

характеристика 448 хордовая деревянная 447, 448 эквивалентный диаметр 444, 445 Насадочные абсорберы 444

гидродинамические режимы работы 445, 446 пристеночный эффект 444 расчет 461 сл. эмульгационные 446 Насадочные колонны

абсорбционные см. Насадочные абсор­беры высота 424, 425

ректификационные 496, 497, 499 скрубберы 237

экстракционные 542, 544, 545, 548, 549 Насосы

бесклапанные 545 бессальниковые 144, 145 быстроходные 139, 141 вакуумные см. Вакуум-насосы винтовые 147, 148, 151 вихревые 127, 146, 151 высота всасывания 131, 132 герметические 145, 146 героторные 148 ’ горизонтальные 140, 141 двойного действия 140 сл. диафрагмовые 144 коэффициент полезного действии 128, 129

лабиринтные 146, 147 лопастные см. Центробежные насосы мембранные 144 многоступенчатые 133 мощность 128, 129, 137, 138, 143 напор 128 сл., 132, 133, 135 сл.

Насосы

нормальные 133, 141 • одновинтовые 148 одноступенчатые 133 осевые 126, 146 пластинчатые 148, 149, 174 плунжерные 140 сл. погружные 145 подача 128, 142, 143 поршневые см. Поршневые насосы производительность см. Производи­тельность насосов пропеллерные 146, 151, 374 простого действия 140 сл. струйные 127, 149, сл., 174 с экранированным электродвигателем 145, 146 тепловые см. Тепловые насосы тихоходные 139, 141 уравнение Бернулли 52, 55, 56 циркуляционные для перемешивания 259

шестеренчатые 147, 150 Насыщенные растворы 632, 633 Насыщенный пар, энтальпия 262 Негибкие фильтровальные перегородки

198

Неизотермическая абсорбция 439, 440 Неньютоновские жидкости 28, 92 сл. Неоднородные системы

газовые см. Очистка газов ' жидкие см. Разделение жидких не­однородных систем Неподвижный пористый слой

в конвективных сушилках 615, 616 для нагревания газообразными тепло­носителями 321 для экстракции из твердых тел 556 сл. зернистый 101 сл., 106, 107, 293 Непрерывные процессы 14 Неразрывность (сплошность) потока 48 сл. Нестационарный теплообмен 306 сл. Неустановившееся движение жидкостей 38, 39

дифференциальные уравнения нераз­рывности потока 49

Эйлера 51, 52

Неустановившиеся (нестационарные) про­цессы 15 Нивелирная высота 32, 56 Низкотемпературная ректификация 517 двойная 518, 519 одинарная 517, 518 Ноды 525

Нуссельта критерий 280 сл.

диффузионный 401 сл., 460, 572, 611 для теплообмена в кипящем слое 294, 295

при пленочном течении 286, 288 при теплоотдаче без изменения н с из­менением агрегатного состояния 283 сл., 287 сл.

Нутч-фильтры 199

в выпарных аппаратах-кристаллиза­тор ах 638, 639 Ньютона

закон внутреннего треиня 26, 28

• квадратичный сопротивления 88, 96, 97

• теплоотдачи (охлаждения) 277 критерий 71, 72

теорема подобия 70 сл.

Ньютоновские жидкости . см, Жидкости

735

Обобщенные переменные 70

• уравнения 73

гидродинамики 80

Оборотная вода 324 Обратное перемешивание 120

влияние на движущую силу массо- передачи 419 сл. в экстракторах 541 Объем

барабанов конвективных сушилок 619, 620

воздуха, отсасываемого из барометри­ческих конденсаторов 346 осветленной жидкости в отстойниках 185, 186 рабочих аппаратов 18 свободный см. Свободный объем слоя абсорбента 579, 580 удельный газов 24 фильтрата 193 Объемный коэффициент компрессоров 161, 162, 165

• предел сжатия газов 162

• расход жидкостей 37

при истечении 60, 61, 63

Одновинтовые насосы 148, 151 Однокорпусные выпарные установки 349

сл., 374, 375 Одноступенчатые машины компрессоры 157 сл. насосы 133

турбогазодувки 168 сл. Окислительная регенерация адсорбентов 572, 573 Омическое нагревание 322 Оппозитные компрессоры 163, 164, 662 Оптимизация процессов и аппаратов 19, 20 Оребренные теплообменники 334 Оросительные абсорберы 442

• теплообменники 332, 333, 338

• холодильники 324, 325 Осадки 187

несжимаемые и сжимаемые 189, 190 промывка, сушка и продувка 177, 178, 182, 183, 190, 209, 555 удельное сопротивление 191, 192, 195 сл.

Осаждение (я)

поверхность отстойников 186 твердых частиц 177

коллективное 179

свободное 178 сл.

скорость 97 сл.

стесненное см. Отстаивание

Осветление жидкостей

отстаиванием 179, 182 сл. фильтрованием 188 центрифугированием 212, 222, 223 Осевая диффузия 117 Осевые машины вентиляторы 171 компрессоры 152, 171, 175 иасосы 127, 146 Острый пар 313, 573 Отгонка в токе инертного газа 467 Отклика кривые 119 сл.

Относительная влажность воздуха 584, 587, 590, 591

• шероховатость труб 88, 89 Отражательные дробилки 693 Отсев 704

Отстаивание 177

при очистке газов 228, 229

Отстаивание

скорость 178 сл. центробежное 213 Отстойники 215, 216 гребковые 183, 184 для разделения суспензий 182 сл.

г- эмульсий 185

закрытые 184 многоярусные 184 непрерывного действия 183 сл. периодического действия 182 поверхность осаждения 186 полунепрерывного действия 182, 183 производительность 185, 186 промывка осадков 178, 182, 183 расчет 185, 186 сбалансированные 184 с коническими полками 185 с наклонными перегородками 182, 183 Отстойные центрифуги 212, 214 сл., 224 Охлаждающие агенты 310, 324 сл., 641 Охлаждение

адсорбентов 574, 575 газов вихревое 654

• дросселированием 650 сл.

• предварительное аммиачное в цик­лах Линде 667 сл., 671

• расширением в детандере 652, 653 глубокое см. Глубокое охлаждение до температур низких 325

обыкновенных 324, 325

закон Ньютона 277 искусственное см. Искусственное ох­лаждение испарительное 324 коэффициенты теплоотдачи 295 насыщенного воздуха 589 при кристаллизации растворов 639, 640 тепловой баланс 324, 325 умеренное 646 , 654 сл.

Очистка газов 227

гравитационная 228, 229 мокрая 236 сл.

под действием инерционных и центро' бежных сил 229 сл. степень см. Степень очистки газов фильтрованием 233 сл. электрическая 238 сл.

Падающая насадка 321 Паля кольца 447, 448 Пар (ы)

водяной см. Водяной пар ВОТ 317

давление см. Давление пара (ов) динамический 574

конденсация см. Конденсация паро! насыщенный, энтальпия 262 перегретый см. Перегретый пар расход см. Расход пара ртути как теплоноситель 320, 32 Параметрические критерии 69 Пароводяные эжекторные холодильны машины 664, 665 Парообразование, центры 291 Парциальное давление

абсолютно сухого воздуха 585 абсорбентов 437 водяного пара 585, 588 газов 385, 437

для выражения движущей силы мае сопереноса 400

Предметный указатель

Парциальное давлений

состава фаз 385

компонентов в растворах 437, 473 сл. Паскаля закон 33 Патронные фильтры 202, 203 Пекле критерий

диффузионный 402 сл. для продольного перемешивания 125 тепловой 281 Пенные абсорберы 451

• пылеуловители 238, 244

Пенный режим работы барботажных таре­лок 450 Пены 112, 113, 177 Первичный пар 347 Перевалочные насадки 619 Перегонка жидкостей см. также Дистил­ляция и Ректификация

простая см. Простая перегонка с инертным газом 481, 482 специальные виды 512 сл. фазовое равновесие 472, 474, 475 Перегретый пар

как сушильный агент 617 коэффициенты теплоотдачи ^95 энтальпия 262, 585, 586 Перекрестный ток теплоносителей 300, 301, 303, 304 к. п. д. ступени разделения 428 при многоступенчатой экстракции 532, 533

число единиц переноса для массооб­менных аппаратов 418 Переливы на барботажных тарелках 451 Перемешивание жидких сред

аналогия с диффузией 124, 125 влияние на движущую силу процессов массопередачи 419 сл. в трубопроводах 259 интенсивность 247 механическое 246 сл., 285, 286 моделирование 253 обратное см. Обратное перемешивание пневматическое см. Пневматическое перемешивание продольное 124, 125 режимы 249, 250 с помощью сопел и насосов 259 Пересыщенные растворы 633 Переходный (смешанный) режим движе­ния жидкостей 41, 42, 97, 284, 287 Периодические процессы 14, 15 Периоды

сушки 608 сл.

формирования и переноса фронта адсор­бции 568, 569 Петлевые сушилки 617, 618 Летрянова фильтры 235 Печн электрические см. Электрические печи

Питающая тарелка 485 Пито-Прандтля трубки 59 Плавающая головка 330 Планирование экспериментов 19, 20 Планка уравнение 271, 272 Пластинчатые абсорберы 442

• тарелки 454, 455

• теплообменники 333, 334, 337, 338

• электрофильтры 241, -242, 245 Пластинчатые компрессоры 165, 166, 174,

175

• насосы 148, 149, 151, 174, 175 Пластическая вязкость жидкостей 92

Пленка (и)

восходящее движение в абсорберах 443, 444

конденсата, распределение темпера­тур 288 падающая 372

поднимающаяся в выпарных аппара­тах 371, 372

• при молекулярной дистилляции 516,

517

режимы движения 115 сл. толщина приведенная 116

• эффективная 396 эквивалентный диаметр 114

Пленочная конденсация паров 287 сл., 295

• ректификация под вакуумом 498, 515 Пленочное кипение 291, 292

• течение жидкостей 114 сл., 286 Пленочные абсорберы 442 сл., 459 сл.

• аппараты выпарные 371 сл., 376,

377

для молекулярной дистилляции 517

• ректификационные колонны 496, 498 Пленочные модели процессов массопере-

носа 396, 397 Пленочный режим работы абсорберов 445, 446

Плиточно-рамные фильтрпрессы 200 сл. Плоская стенка

теплопередача 296 сл. теплопроводность 267, 268 Плоскопараллельная насадка в абсор­берах 443 Плотность

воздуха 584 сл.

газов 24, 42

единицы измерения 24

жидкостей 24, 49

орошения линейная 115

потока влаги внутри материала 609 сл.

• теплового 264, 265, 291 суспензий и эмульсий 176 турбулентного теплообмена 276

Плунжерные иасосы 140 сл.. Пневматические смесители 714

• сушилки 623, 624 Пневматическое измерение уровня жид­кости в сосудах 35

• перемешивание -258, 259

в процессах ионного обмена 582

Пневмометрические трубки 57, 59 Пневмотранспорт сыпучих материалов 107, 108, 109

• при сушке 623, 624 Поверхностное натяжение 28, 29 Поверхностные абсорберы 442

• конденсаторы 325, 326, 338, 343 сл.

• фильтровальные перегородки 197 Поверхностные теплообменники

блочные 336, 337

змеевиковые см. Змеевиковые тепло­обменники оребренные 334 пластинчатые 333, 334, 338 спиральные 334, 335, 338 трубчатые 327, сл., 338 холодильники 324, 332, 333

• шнековые 337 Поверхность

изотермическая 263, 264 контакта в тарельчатых абсорберах 465 нагрева выпарных аппаратов (уста­новок) 351, 360 сл.

737

Поверхность

осаждения отстойников 185, 186 смоченная насадок 462 Поверхность теплообмена 261 активная 294 конденсаторов паров 344 при перекрестном и смешанном токе теплоносителей 303, 304 теплообменников 342 сл. Поглотительная способность адсорбентов 564

Пограничный слой

гидродинамический 47, 276, 277 диффузионный 395, 404 ламинарный 47, 404 между фазами при массопередаче395сл. тепловой 276, 277, 404 Погружные горелки выпарных аппара­тов 376

• теплообменники 331, 332, 338 Погружные насосы 145 Подача

компрессоров 160, 161 насосов 128, 142, 143 Подвесные нагревательные камеры для кристаллизации растворов 638, 639

• Центрифуги 218 сл.

Подвисания

режимы работы абсорберов 445 точка 462 Подобие

временное 68

геометрическое 67, 68, 281, 403 гидродинамическое см. Гидродинами­ческое подобие инварианты 67, 69, 70, 72 индикаторы 71, 72 кинематическое 68 коистанты 67 сл. критерии см. Критерии подобия начальных и граничных условий 68, 69

процессов массопереноса 401 сл. скоростей 68 теоремы 70 сл. теория 18, 65 сл. тепловое 279 сл. _г физических величин 68 Подобное преобразование, дифферен­циальные уравнения 70 сл. массоотдачи 401 Навье—Стокса 78 сл.

Подобные явления 67, 69 сл., 74 Подогреватели бесшумные сопловые 313 Подъемники воздушные 150 Подъемно-лопастные насадки 619 Поле

температурное 263, 264 электрическое для очистки газов 238 сл. Полезная мощность насосов 128

• ризность температур в выпарных уста­новках 351, 359 сл.

Полимолекулярная адсорбция 567 Полиморфизм 632

Политропическое сжатие газов 154 сл. Пологокоиусные дробилки 688 сл. Полочные экстракторы 542 Полые скрубберы дли очистки газов 237 Пористые фильтровальные перегородки гибкие 233 сл.

жесткие см. Жесткие фильтровальные перегородки полужесткие 235

Порозность, слой зернистый 102, 106 кипящий 110, 111 Поршень

дифференциальный 164, 165 жидкостной 167

пульсирующий для выгрузки осадка из центрифуг 220, 221 Поршневое псевдоожиженне 109 Поршневой поток 15, 119, 120, 124, 419 Поршиевые компрессоры 152, 174, 175 безкрейцкопфные 157, 662 двойного и простого действия 157, 158 индикаторные, давление, диаграмма н мощность 158 сл. коэффициент герметичности 161

• объемный 161, 165

• подачи 161

• полезного действия 156, 157

• термический 161 мертвое пространство 159 сл. многоступенчатые 157, 162 сл. многоцилнндровые 157 одноступенчатые 157 сл. оппознтные 163, 662

с дифференциальным поршнем 164, 165 со ступенями сжатия в отдельных цилиндрах 163 Поршневые насосы 151 бесклапанные 545 вакуумные 153, 172, 173 воздушные колпаки и «мешки» 142, 143 двойного и простого действия 140 сл. диаграммы индикаторная и подачи 143, 144 диафрагмовые 144 инерционные потери 132 коэффициент подачи 128 плунжерные 140 сл. производительность 141, 142 прямодействующие паровые 141 характеристика 142 Потенциал

адсорбционный 567 сушки 590 Потенциальная теория адсорбции 567 Потери

температурные в выпарных установ­ках 352, 353 тепла в окружающую среду 296 энергии 58 Потери давления 58

в местных сопротивлениях 91 на трение 85

при движении жидкости через зерни стый слой 101, 103, 105 Потери напора 58

в барометрических конденсаторах 34( в местных сопротивлениях 89 сл. в насосах 132, 138 в трубопроводах 85 сл., 89 сл. на трение 85 сл., 91 Потребляемая мощность компрессорами 157 насосами 128 Правило Бабо 352 рычага 525 Тр утона 486 фаз 385, 386 Прандтля критерий

диффузионный 403 сл. тепловой 276, 281

Предметный указатель

Предел (ы)

сжатия газов в компрессорах 162 текучести для неньютоновских жидко­стей 92 сл.

Приведенная толщина пленки жидкости 116

Принудительная циркуляция дифенильной смеси 317 сл. промежуточных теплоносителей 316 растворов в выпарных аппаратах 364, 373, 374 Принцип (ы)

аналогии 74 сл. динамики основной 50 измерения скорости и расхода жид­костей 59 сл. сообщающихся сосудов 33 сл. Пристеночный эффект

в насадочных абсорберах 444 при движении жидкости через зерни­стый слой 105 Провальные тарелки 455, 456, 464, 466 Продольное перемешивание 124, 125 Производительность гидроциклонов 227 грохотов 705 дробилок валковых 691

• конусных 689

• молотковых 692 —- щековых 687, 688 компрессоров 160 мельниц 696, 697

насосов поршневых 141, 142

• центробежных 128, 136 сл. отстойников 185, 186 фильтров 193 сл. центрифуг 224 сл. экстракторов 547, 548

Пролетный пар 312 Промежуточные теплоносители 310, 315, 316

Промывка осадков

в отстойниках 178, 183, 184 на фильтрах 190, 209, 555 Пропеллерные мешалкн 250, 251, 253, 256

• насосы 146, 151, 374 Просев 704 Простая перегонка 471 в токе носителя 480 дистиллят, состав 480 дробная 479 сл. молекулярная 482 равновесная 482 с водяным паром 480, 481 с дефлегматором 480, 481 установки см; Установки для пере­гонки фракционная 479 сл.

Противоток теплоносителей 300, 303 сл. в барометрических конденсаторах 338,

339

в выпарных установках 356, 357 к. п. д. ступени разделения 428 при абсорбции 467 сл. при многоступенчатой экстракции 533 сл.

при экстракции из твердых тел 554,

555. 560 сл. число единиц переноса для массооб­менных аппаратов 417, 418 Процесс (ы)

автомодельные 82, 83 гидромеханические 13, 23 сл.

П роцесс (ы)

диффузионные 13, 382 сл. ионного обмена 565, 566, 580 сл. кинетический коэффициент 17 комбинированные 14 круговой 647 макрокинетика 10 массообменные 13, 38 сл. масштабирование 10, 65 механические 14, 679 сл. моделирование см. Моделирование непрерывные 14, 15 неустановнвшнеся (нестационарные) 15 оптимизация 19, 20 периодические 14, 15 скорость см. Скорость статика 15; см. также Равновесие тепловые 261, 310 сл. установившиеся (стационарные) 15 химические (реакционные) 13 холодильные 13, 646 сл.

Прямоток теплоносителей 300 сл., 303, 304 в выпарных аппаратах 354, 355 ' восходящий и нисходящий для пленки жядкости 116, 117 к. п. д. ступени разделения 428 при абсорбции 467, 468 при экстракции из твердых тел 554, 555 число единиц переноса для массооб­менных аппаратов 417, 418 Прямоточные абсорберы 457

• выпарные аппараты 354,371 сл., 376,377

• конденсаторы паров 339, 340 ■— циклоны 232, 233 Псевдоожижение 106, 107

в плотной и разбавленной фазах 109 однородное и неоднородное 108 поршневое 109 скорость 107 сл. фонтанирование 109 сл. число 108, 109 Псевдоожиженный слой см. Кипящий слой, Псевдопластичные жидкости 92, 93 Пуазейля уравнение 44 Пузыри при барботаже газов 112 сл. Пузырчатое кипение жидкостей 291, 292 Пузырьковый режим работы барботаж- ных тарелок 450 Пульпы 550 Пульсации

как средство ннтенсяфнкации массо- обмена при экстракции 544, 545 скорости турбулентные 41, 45, 46, 395, 397, 404 Пульсационные экстракторы 544, 545 Пылеосадительные камеры 228, 229, 244 Пылеуловители

барботажные 238, 244 жалюзийные 229, 244’ инерционные 229, 230 пенные 238, 244 Пыли 177

Пьезометрические трубки 57, 59 Пьезометрический напор 32, 56

Работа

измельчения материала 682 сл. расширения газа в детандере 673 сжатия газов 154 сл., 165, 173 сжижения газов в холодильных цик­лах 647 сл., 667 Рабочие линии, процесс

абсорбции 437, 438, 468, 469

739

Рабочие линии, процесс массопередачн 387 сл. ректификации многокомпонентной 511

• непрерывной 487 сл.

• периодической 494, 495 Равновесие

динамическое при сушке материалов 590

дифференциальные уравнения Эйлера 30, 31

жидкостей см. также Гидростатика

• в сообщающихся сосудах 33, 34 тепловое при нестационарном тепло­обмене 306

фазовое см. Фазовое равновесие хорды 524, 525 Равновесия линии, процесс

абсорбции 434 сл., 437 сл., 468, 469 адсорбции 566 сл. кристаллизации 632 сл. массопередачи 386 сл. перегонки 474 ректификации 508 сл. сушки 590 сл.

Равновесная активность адсорбентов 564

• влажность материала 590, 609

• перегонка 482 Радиальная диффузия 117 Радиационная сушка 583, 612, 627 сл. Разделение газовых систем 678; см. также

Очистка газов абсорбцией 434 сл. адсорбцией 563 сл. глубоким охлаждением 665 сл. ректификацией 517 сл., 665, 678 Разделение жидких неоднородных систем материальный баланс 178 отстаиванием 177 сл. фильтрованием 177, 186 сл. центрифугированием 177,. 212 сл. Разделение жидкостей выпариванием 347 сл.

перегонкой 471, 479 сл., 512 сл.

ректификацией 482 сл.

экстракцией 521 сл.

• смесей азеотропных см. Азеотропные

смеси

бинарных см. Бинарные смесн

• суспензий см. Суспензии

• фактор 214 сл.

• эмульсий см. Эмульсии Разделительные аппараты для низко­температурной ректификации517сл.

Разделяющие агенты при азеотропной и экстрактивной ректификации 512 сл.

Разность температур

в поверхностных конденсаторах 344 в процессе теплопередачи при неста­ционарном режиме 308, 309 в теплообменниках 341 полезная в выпарных установках см.

Полезная разность температур при кипении жидкостей 291, 292 при конденсации паров 288 сл. при прямотоке и противотоке тепло­носителей 262, 263, 301 сл. при теплообмене в случае непосред­ственного соприкосновения фаз 294 Рамзина диаграмма /—х для влажного воздуха 586 сл.

Рамные мешалки 255 Рамы фильтрпрессов 200, 201

Распределение

вещества в фазах при массообмене 395 сл., 430 сл.

прн экстракции 522 сл.

времени пребывания частиц жидкости в аппарате 117 сл., 122, 124, 125 коэффициенты см. Коэффициенты рас­пределения материалов по крупности 703, 704 скоростей жидкостей при различных режимах движения 42 сл. температур в пленке конденсата 288

• полезной разности по корпусам выпарной установки 359 сл.

Распределительные насадки 619 Распылнвающие абсорберы Вентури 457 механические 457, 458 полые 457 Распылительные сушилки 662, 663

• экстракторы 540, 541 Рассолы холодильные 653, 660, 661 Растворение 382, 383 аппаратура 556 сл. критическая температура 525 селективное 550 см. также экстракция нз твердых тел Растворимость

газов в жидкостях прн различных температурах 435, 436 изотермы 527 критическая точка 525 отрицательная и положительная 632 Растворы

диаграммы состояния 633, 634 идеальные см. Идеальные растворы нспаренне см. 'Испарение раствороЕ кристаллизация 632 сл. маточные 632 насыщенные 632 пересыщенные 633 регенерирующие 581, 582 самоиспарение 354, 378, 379 температура кнпення при выпарива­нии 353, 381 циркуляция см. Естественная цирку­ляция и Принудительная цирку ляция Расход

абсорбентов 437 сл., 458 адсорбентов 580

воды в конденсаторах паров 344 , 34?

• на охлаждение 324

воздуха в барометрических конденса торах 346

• на сушку 594, 597 сл. газов на перемешивание 259 жидкостей массовый и объемный 3’

• неньютоновскнх 93

• определение дроссельными при борами и пневмометрическими труб ками 59 сл.

• при установившемся ламннарно!» потоке 42 сл.

• уравнение постоянства 50 носителя при простой перегонке

инертным газом 482 пара глухого 311

• греющего см. Греющий пар

• острого 313

тепла и топлива на сушку 606, 60! теплоносителей в теплообменниках 34 топочных газов на сушку 606, 60'.

Предметный указатель

Расход

экстрагентов 530 сл., 535, 536 энергии в электрофильтрах 245 ■— на измельчение 695 ■— на сжижение газов 676 •— на сушку 629, 630

• на центрифугирование 226 Расчет

абсорберов 458 сл. адсорберов 578 сл. аппаратов 18

выпарных 377 сл.

■— массообменных 423 сл.

Режимы

кипения жидкостей 291, 292 перемешивания 249 , 250 псевдоожнжения 109 •

Рейнольдса аналогия 405, 406 Рейнольдса критерий 41 сл., 70, 79

для газов в пленочных абсорберах 459, 460

для процесса массоотдачи 403, 404

осаждения твердых частиц 181

для пузырей при барботаже газов 113 и коэффициент сопротивления при движении шарообразных частиц 96,

97

• трения 87 сл.

и относительная шероховатость труб 88, 89

критические значения- 41, 88, 461 модифицированный 82, 110

• для движения жидкостей через зернистый слой 104

• для неньютоновских жидкостей 94

• для перемешивания 248 сл.

прн пленочном течении 114,115,286,287 Ректификат 471, 472 Ректификационные колонны

агрегатное состояние и температура исходной смеси 493, 494 барботажные 497 , 502 высота 491, 499 сл. гидравлическое сопротивление 497 исчерпывающая часть 485, 488, 510, 511 насадочные 496, 497, 499 питающая тарелка 485 пленочные 496, 498 расход греющего пара 491 расчет 499 сл. рекуперация тепла 493 роторные 496, 498 тарельчатые 496 сл. укрепляющая часть 485, 487, 488, 510 Ректификация

гетероазеотропная 515 для разделения газов (воздуха) 678 коэффициент обогащения 417 сл., 426, 427

непрерывная 493 сл., 499 сл. низкотемпературная см. Низкотем­пературная ректификация периодическая 485, 486, 494 сл.,

501. сл.

•' пленочная под вакуумом 498, 515 принцип 482 сл.

741

Риттингера гипотеза измельчения 682 сл. Розенбума и Гиббса треугольная диаграм­ма 525 сл.

Ролико-маятниковые мельницы 698 Ротационные машины

вакуум-насосы 153, 174, 175 компрессоры 152

• водокольцевые 167

• пластинчатые 165, 166, 174, 175 Роторные аппараты

абсорберы 458

выпарные 372, 373, 376, 377 ректификационные колонны 496, 498 экстракторы 543, 548, 549 Рубашки

выпарных аппаратов 365 теплообменников 335, 336 Нукавные фильтры 233, 234, 244 Рычага правило 525

Самоиспарение растворов 354, 378, 379 Сверхцентрнфуги 217, 223, 224 Свободная циркуляция раствора в выпар­ных аппаратах 365, 366 Свободное осаждение 97 сл., 178 сл. Свободный объем

зернистого слоя 102, 105, 106 насадок 444, 445, 448 Сгустители 182, 188 Седлообразные насадки 447, 448 Секторные насадки 619 Селективность экстрагентов 527 сл. Сепараторы 213

воздушные 709 , 710 гидравлические затворы 34, 35 жидкостные 217, 222, 223 непрерывного действия 35 проходные 710 циркуляционные 710 экстракторы 546 Сепарация

материалов воздушная 703 , 709, 710 эмульсий в центрифугах 212, 213 Серые тела 271, 272 Сетчатые насадки 447, 448 Сжатие газов

адиабатическое 154 сл. диаграммы 153 сл., 164, 165, 169, 170 изотермическое 154 сл. коэффициент полезного действия 156,

157

многоступенчатое 162 сл., 658, 659 одноступенчатое 157, 158, 162 полнтропическое 154 сл. пределы 162

работа 154 сл., 164, 165, 173 степень 152, 162, 164, 165, 172, 173 ступени 157 температура 155 ''уравнения состояния 153 Сжатие струи жидкости 62, 63 Сжижение газов

идеальный цикл 649 работа 647 сл., 667 расход энергии 676 Силикагели 565 Симплексы 69 Системы

единиц измерения физических вели­чин 20 сл. газовые см. Очистка газов жидкость—жидкость см. Жидкостная экстракция

Системы

жидкость—пар см. Перегонка неоднородные см. Неоднородные си­стемы сольютропные 526 . твердое тело—жидкость см. Экстрак­ция из твердых тел Сита 703, 704

Ситовая классификация см. Грохочение Ситовой анализ 704 Ситчатые тарелки 451 сл., 464, 465

• экстракторы 542, 543, 545 Скоростной напор -56, 57

и гидравлическое сопротивление

в трубопроводах 85, 86, 90 Скорость (н)

абсорбции 440 сл. адсорбции 568 сл. витания частиц 107, 110 газов в абсорберах 444 сл., 450, 451, 456, 458 сл.

• в адсорберах 579

• в ректификационных колоннах 499, 500

• в циклонах 230 градиент по нормали 26 сл. жидкостей

• измерение дроссельными приборами

и пневмометрнческимн труб­ками 59 сл.

• истинная см. Истинная скорость жидкостей

• осредненная 45, 46

• пульсации см. Пульсации

• распределение при различных ре­жимах движения 42 сл.

• средняя 44 сл.

• фиктивная см. Фиктивная скорость

• флуктуации 45

испарения компонентов идеальных растворов 515, 516 истечения, коэффициент 62, 63 кристаллизации 634 сл. массопередачи 390 сл. осаждения 97 сл. отстаивания 178 сл. подобие 68

процесса, коэффициент 17 псевдоожижения 107 сл. сушки 608, 609, 613, 614 уноса частиц 107 фильтрования 191, 192 хемосорбции 440 сл. циркуляции раствора в выпарных аппаратах 370 сл. экстракции из твердых тел 551 сл. Скрубберы

Вентури 236, 237 насадочные 237 полые 237

центробежные 237, 238, 244 Сливные устройства тарельчатых абсор­беров 449 сл.

Сложная теплоотдача 295, 296 Слой

движущийся при адсорбции 576 сл зернистый см. Зернистый слой кипящий см. Кипящий слой неподвижный см. Неподвижный по рнстый слой работающий в адсорбентах 569 сл Смачивание насадок, коэффициент 462 463

Предметный указатель

Смеси

азеотропные см. Азеотропные смеси бинарные см. Бинарные смеси дифенильная 317 сл. идеальные см. Идеальные растворы многокомпонентные см. Многокомпо­нентные смеси Смесители

барабанные 711 вибрационные 714 ленточные 712, 713 одно- и двухвальные 711, 712 пневматические 714 с вращающимися конусами 713

• лопастными рабочими органа­ми 711, 712 с псевдоожижением материала 713 центробежные 713 шнековые лопастные 712 Смесительно-отстойные экстракторы 539, 540

Смешанная задача гидродинамики 37 Смешанное трение при турбулентном дви­жении 88 Смешанный. ток теплоносителей 300 в многоходовых теплообменниках 328,

329

движущая сила теплопередачи 303 , 304 Смешение

идеальное 15, 120, 124, 419, 420 твердых материалов 711 сл. Смешения конденсаторы 326 Смоченный периметр

свободного сечения зернистого слоя 102 трубопроводов 38 Соли

как высокотемпературные теплоноси­тели 320 растворимость 633 Сольютропные системы 526 Сообщающиеся сосуды 33 сл.

Сопло (а)

для перемешивания жидких сред 259 мерное 60 Сопротивление (я)

гидравлическое см. Гидравлическое со­противление движению тел в жидкостях 95 сл. диффузионное в газовой фазе ■ при абсорбции 440 закон квадратичный 88, 96, 97 и интенсивность процесса 17 коэффициенты см. Коэффициенты сопро­тивления местные 85, 89 сл. печи 322 среды 96 сл.

термические 96 сл., 298, 341, 342 трения 85

удельное осадков 191, 192, 195 сл. фазовые, аддитивность 407 сл. Сорбция влаги материалом, изотерма 591 Сортировка материалов 703 Спиральные классификаторы 708 *— насадки 448

теплообменники 334, 335, 338 Сплошная фаза

в двухфазных потоках 111, 176 сл. в экстракторах 538, 539 Сплошность (неразрывность) потока, уравнение 48 сл.

Стабникова поправки для температурной депрессии 352

Стантона критерий 405 Статика процессов 15 см. также Равно­весие

Статический напор 33, 56 Степень

измельчения 679, 680, 690 сл. насыщения воздуха 584, 585 очистки газов 228

в скрубберах 237, 238

в циклонах 231, 232

• в электрофильтрах 242, 243

разделения смеси при молекулярной дистилляции 515 сл. сжатия газов 152, 162, 164, 165, 172, 173

турбулентности потока 404 черноты серого тела 272 Стержневые мельницы 693, 697 Стесненное осаждение твердых частиц см. Отстаивание Стефана—Больцмана закон 271, 272 Стефановый массовый поток 400, 406 Стирлинга холодильный цикл 675 , 676 Стокс (а)

закон при движении шарообразных частиц 97 ■— распределения скоростей в сече­нии трубопровода при ламинарном потоке 43, 44 как единица измерения вязкости 27 Струйные вакуум-насосы 127, 149, 150, 151, 174, 175

• компрессоры 374, 375 Струйные мельницы 700 , 701 Струйный режим работы барботажных тарелок 450 Струйчатое движение см. Ламинарное дви­жение Структура потока (ов) в аппаратах 117 сл. в фазах при массопередаче 395 сл. турбулентного 44 . сл.

Ступени

массообменных аппаратов см. Теоре­тические ступени разделения сжа­тия газов в компрессорах 157 Ступенчато-противоточные сушилки 621, 622

Ступенчатые экстракторы 539 сл. Сублимационная сушка 583, 629 сл. Субстанциональные производные 39, 40, 49, 51 Суспензии 177, 178

вязкость и плотность 176

приготовление 252

разделение в отстойниках 182 сл.

• в центрифугах 212, 213

с помощью гибких фильтровальных перегородок 197, 198 сгущенные 188 Сухие вакуум-насосы 172, 175 Сухие конденсаторы паров 326 '— насадки 461 *— электрофильтры 241 Сушилка (и)

барабанные см. Барабанные сушилки вакуумные 624 сл. вальцовые 625 внутренний баланс 596, 597 воздушные 594, 595, 607 высокочастотные 629, 630 газовые 606 сл., 628, 629 двухвальцовые 625, 626

743

Сушилка (и)

действительная 598, 599, 602 конвективные см. Конвективные су­шилки

конденсационные 604, 605 контактные см. Контактные сушилки напряжение объема по влаге 615, 624 сл.

с замкнутой циркуляцией 604, 605 с рециркуляцией воздуха 603 сл. ступенчато-противоточные 621, 622 сублимационные 629 сл. с электрообогревом 628, 629 теоретическая 596, 598 сл. терморадиационные 628, 629 шкафные 624 сл.

Сушильные агенты воздух 600 сл. перегретый пар 617 топочные газы 606 сл., 628, 629 Сушка 382

адиабатическая 589 адсорбентов 574, 575 баланс материальный 593 сл.

• тепловой 594 сл. варианты процесса 600 сл. в кипящем слое 620 сл. диаграммы процесса 586 сл., 597 сл., 607 динамическое равновесие 590 диэлектрическая 583, 612, 629, 630 естественная 583

искусственная 583

конвективная 583, 593, 594, 612, 613 контактная 583, 612 коэффициенты влагоотдачи 610 коэффициенты массоотдачи 610 кривые 608 сл. молекулярная 630, 631 осадков на фильтрах 190 основная схема 593, 594, 597, 606, 607 периоды 608 сл. потенциал 590

продолжительность процесса 613 сл. радиационная 583, 612, 628 сл. расход тепла и топлива 607

• энергии 629, 630 скорость 608 сл., 613, 614

с подогревом воздуха 600 сл., 605, 606 с рециркуляцией воздуха 603 сл., 605 сублимационная 583, 630, 631 топочными газами 606 сл., 628, 629 теоретический процесс 658, 659 фазовое равновесие 586 сл., 597 сл., 606, 607

Тангенциальные азеотропы 477 Тарелка (и)

балластные 454 волнистые 456

гидродинамические режимы работы 449 сл. дырчатые 456 клапанные 453, 454, 464 колпачковые 451 сл., 466 коэффициент сопротивления 464 питающая 485 пластинчатые 454, 455 провальные 455, 456, 464, 466 рабочая площадь 424 решетчатые 456

с диаметральным и радиальным пере- ливом жидкости 452, 453

Тангенциальные азеотропы 477 ситчатые 451, 464, 465 теоретические см. Теоретические сту­пени разделения Тарельчатые абсорберы '

без сливных устройств 455, 456 брызгоунос 464, 465 поверхность контакта 465 расчет 464 сл. сливные устройства 449 сл. Тарельчатые колонны

абсорбционные см. Абсорберы ректификационные см. Ректифика­ционные колонны Температура (ы) абсорбентов 439

адиабатического насыщения воздуха 589

безразмерная 306, 307 вторичного и греющего пара 381 инверсионная 651

кипения растворов идеальных 473 сл.

при выпаривании 353, 354, 381

конденсации бинарных смесей 474, 475 материала в процессе сушки 609, 610 мокрого термометра 589, 590 низкие 325

обыкновенные 324, 325 перегонки с водяным паром 482 распределение см. Распределение тем­ператур

растворения критическая 525 сжатия газов 155, 165 стеиок аппаратов 305 теплоносителей 341 Температурная депрессия 352 Температурное поле 263, 264 Температурный градиент 264

• напор см. Разность температур Температуропроводность

коэффициент 267, 391, 394 турбулентная 276 Теорема (ы)

Бэкингема 76, 77 подобия 70 сл.

Теоретическая сушилка 596 сл. Теоретические ступени разделения 425, 429, 430 молекулярные 516 при экстракции из твердых тел 560 сл. число см. Число ступеней разделения Теория (и)

адсорбции 567, 568 измельчения 681 сл. подобия 18, 19, 65 сл.

Тепловое излучение 260, 261, 270 сл.

• подобие 279 сл.

• равновесие 306 Тепловой баланс 16, 261, 262

абсорбции 439

выпаривания 350, 351, 357 сл. кристаллизации 644, 645 нагревания 311, 315, 316 охлаждения 324

ректификации бинарных смесей 492 сл. сушки 594 сл. теплопередачи 302, 305 холодильных машин абсорбционных 663, 664

• пароводных эжекторных 664, 66Е Тепловой поток 261

в поверхностных конденсаторах 343,

344

Тепловой поток 261

в теплообменниках 341 плотность 264, 265, 291 Тепловые насосы

в выпарных установках 348 , 374, 375 в холодильных циклах 676 Тепловые процессы 13, 260 сл. Теплоносители 260, 310 сл.

высокотемпературные см. Высокотем­пературные теплоносители движение, взаимное направление см. Перекрестный ток, Противоток, Прямоток и Смешанный ток

• режимы 283, 284, 286 287 промежуточные 310, 315, 316. расход 341

температуры средние 341 теплоемкость 262 Теплообмен 260

в слое кипящем '293 сл.

неподвижном зернистом 293

конвективный 275 сл. лучистый 260, 261, 270 сл. нестационарный 306 сл. поверхность см. Поверхность тепло­обмена

при непосредственном соприкоснове­нии фаз 292 сл. регенеративный см. Регенеративные холодильные циклы турбулентный 276 Теплообменники 310 блочные 336, 337 гидравлическое сопротивление 343 двухтрубчатые 331 застойные зоны 327 змеевиковые см. Змеевиковые тепло­обменники из неметаллических материалов 336, 337

многоходовые 327 сл., 338 поверхностные см. Поверхностные теп­лообменники поверхность теплообмена 342 сл. разность температур 341 расчет 340 сл., 346 регенеративные 327 смешения см. Конденсаторы смешения с рубашками 335, 336 тепловой поток 341 «труба в трубе» 331 шнековые 337 элементные 330, 331 Теплоотдача 261

аналогия с массоотдачей 404, 405 без изменения агрегатного состояния 283 сл. ■ закон 277

коэффициенты см. Коэффициенты теп­лоотдачи

при вынужденном движении внутри и снаружи труб 283 сл. при естественной конвекции 282 при изменении агрегативного состоя­ния 287 сл. при кипении жидкостей 291, 292 при конденсации паров 287 сл. при механическом перемешивании 285,

286

при обтекаиии жидкостью труб 285 сложная 295, 296 уравнения 283 сл.

Теплопередача

движущая сила 300 сл. конвекцией 260, 275 сл. ^ лучеиспусканием см. Лучеиспускание коэффициенты 262, 297 сл., 333, 341, 342, 370

при нестационарном режиме 308, 309 при температурах переменных 301 сл.

постоянных 296 ел.

тепловой баланс 352, 353 теплопроводностью см. Теплопровод­ность

уравнения см. Уравнения теплопере­дачи

через стенку 296 сл.

Теплопроводность 260

дифференциальные уравнения 265 сл. коэффициенты 264, 265, 287 при нестационариом режиме 306 сл. стенки плоской 267 сл.

—¹ цилиндрической 269, 270 турбулентная 276 Теплота

изменения состояния газов 154 концентрирования растворов 350, 351 Термические сопротивления 297, 298, 342 Термовлагопроводность материала 612, 613

Термодинамический коэффициент полез­ного действия компрессоров 156 холодильных циклов 648 Термодиффузия 395, 610 Терморадиационные сушилки 628, 629 Термоэлектрическое охлаждение газов 654 Техническая атмосфера 25

• единица массы 21 Тиксотропные жидкости 93, 94 Тиле и Геддеса метод расчета многоком­понентной ректификации 506 Т ищенко

метод расчета выпарных установок

378. сл. уравнение 352 Топочные газы

влагосодержаиие 606, 607 как агент нагревающий 313 сл.

сушильный 606, 607, 629

энтальпия 607 Точка

азеотропиая 476 гигроскопическая 592 захлебывания 116

• в насадочных абсорберах 446

• в экстракторах 547 сл. криогидратная 661 подвисания 462

рабочая для центробежных насосов 138 растворимости критическая пр.и экс­тракции 525 Трение

аналогия с массоотдачей 404 сл. внутреннее, закон 26 сл. гладкое и смешанное 88 зоны при турбулентном движении 88 сл. коэффициент 85 сл., 93, 94 сопротивление 85 Треугольные диаграммы, процесс экстрак­ции 525 сл., 560 сл.

Трехколониые центрифуги 217, 218 Триплекс-насосы 141 сл.

Труба (ы)

барометрическая 339, 345, 346

745

Вентури 60, 61 расположение в пучке 285, 290 теплообменников 327 сл., 342, 343 циркуляционные см. Циркуляционные трубы шероховатость 87 сл.

Трубки пневмо- и пьезометрические 57 сл. Трубные решетки 330 закрепление труб 328 подвижные 329, 330 размещение труб 328 Трубные шаровые мельницы 693, 694 Трубопроводы 88 сл.

гидравлическое сопротивление в них 84 сл., 89 сл. диаметр, расчет 94, 95 перемешивание в них жидких сред 259 смоченный периметр 37 Трубчатые абсорберы 443

• сверхцентрифуги 217, 223, 224

• тарелки 456

• теплообменники 327 сл., 337, 338

• экстрактор 559, 560

• электрофильтры 241, 242 Трутона правило 486 Тумаиы 177

Туннельные сушилки 616 Турбинные мешалки 250, 251, 253, 257, 286 Турбогазодувки 168 сл. Турбокомпрессоры 170, 171, 174, 175, 661, 662

Турбулентная вязкость жидкостей 47, 404, 405

—■ диффузия 117, 390 сл., 396 сл.

Удельный вес газов и жидкостей

воздуха и тепла на сушку 594, 595

растворителей при многоступенча­той экстракции 535, 536 Удерживающая способность экстракто­ров 547

Укрепляющая часть ректификационной колонны 485, 487, 488 Умеренное охлаждение 646, 654 сл. Универсальные характеристики центро­бежных насосов 138 Унос см. также Брызгоунос

жидкости из насадочных абсорберов 446 твердых частиц потоком газа 107, 108, 110, 111 Упругие жидкости см. Газы Уравнение (я)

аддитивности фазовых сопротивлений 407 сл.

Бернулли см. Бернулли уравнения Бонда 682, 683 Ван-дер-Ваальса 153 гидростатики основное 31 сл. дифференциальные см. Дифференциаль­ные уравнения Дубинина 567, 568 изотерм адсорбции 567, 568 Кольборна 405

конвективного теплообмена 278, 279 конвективной диффузии 392 сл. критериальные см. Критериальные уравнения массоотдачи 398 сл. массопередачи 388, 389, 406 массопроводиости 431 сл. Менделеева—Клапейрона 584 Навье—Стокса 52 сл., 65, 78 сл. обобщенные см. Обобщенные уравне­ния

общее любого процесса 17 Планка 271, 272 постоянства расхода 50 Пуазейля 44

рабочих линий массопередачи 387, 388

ректификации 487 сл.

Ребиндера 682 состояния газов 153 температурного поля 263, 264 теплоотдачи 283 сл. теплопередачи основное 261 сл.

• при противотоке и прямотоке теп­лоносителей 300 сл.

теплопроводности 265 сл.

• плоской стенки 267 сл.

• цилиндрической стенки 269, 270 Тищенко 352

фильтрования 191 сл.

Фурье 267

центробежных машин 133 сл.

Шилова 569 Щукарева 553

Эйлера см. Эйлера уравнения Уровень жидкости

в резервуарах 33, 34

кажущийся в кипятильных трубах 372

при ее истечении 61 сл.

Условие (я)

начальные и граничные подобия 64, 68, 69

неразрывности (сплошности) движения жидкостей 48 сл. однозначности 64

Предметный указатель

Условие (я)

равновесия в сообщающихся сосудах 33, 34

Установившееся движение жидкостей 39, 40

уравнение (и) Бернулли 56

• гидродинамики обобщенное 80

• неразрывности потока 49

• Эйлера 51

Установившиеся (стационарные) процес­сы 15 Установка (и)

абсорбционные 467 сл. адсорбционные 572, 575 вакуум-кристаллизационная 642, 643 выпарные см. Выпарные установки дефлегматоров 497 для акустической коагуляции частиц при газоочистке 243, 244 для молекулярной дистилляции 516,

517

для перегонки с водяиым паром 481

с дефлегмацией 480, 481

равновесной 482

фракционированной 479, 480

для ректификации азеотропной 514, 515

гетероазеотропной 515

многокомпонентных смесей 495,

496

непрерывной 483 сл.

низкотемпературной 517 сл.

периодической 485, 486

экстрактивной 512, 513

для электрической очистки газов 239 ионообменные 580 сл. компрессионные холодильные 663 насосная 129

с барабанными вакуум-фильтрами 207 с циркуляцией промежуточного тепло­носителя 216, 217 Установочная мощность двигателя для компрессоров 157 для насосов 129

Фаза (ы)

дисперсионная см. Сплошная фаза дисперсная см. Дисперсная фаза инверсия см. Инверсия фаз правило 385, 386 состав, способы выражения 383, 384

• при абсорбции 436, 437

• при перегонке 474 сл.

твердая в процессе массопередачи 383, 430 сл.

Фазовое равновесие

бинарных смесей см- Бинарные смеси константа 435 сл. при абсорбции 434 сл., 438, 439, 468, 469

при адсорбции 566 сл. при жидкостной экстракции 522 сл. при кристаллизации 632 сл. при массопередаче 385 сл. при простой перегонке 472 сл. при ректификации 508 сл. при сушке 586 сл., 590 с л., 597 сл., 607 при экстракции из твердых тел 551 Фазовые диаграммы

при массопередаче 385 сл., 389 при перегонке 473 сл. при ректификации 483, 513 при экстракции 525 сл.

Фазовые диаграммы

смесей жидкостей азеотропных 476, 477

взаимно нерастворимых 477

ограниченно растворимых друг

в друге 479 Фазовые сопротивления, аддитивность 407 сл.

Фактор

абсорбционный 415 массопередачи 415 разделения 214 сл. ускорения массообмена при хемосорб­ции 440 сл. формы 97, 104, 105 экстракционный 415, 530 Физическая абсорбция 434, 440

• адсорбция 563, 564

• атмосфера 25

Физическое моделирование 66 сл., 75, 76, 81, 82

Фика закои 390, 391, 394 Фиктивная скорость

газов см. Скорость газов жидкостей 37

• при движении через зернистый слой 103, 104 фаз в массообменных аппаратах 423

экстракторах 547, 548

Фильтрат 187, 193 Фильтровальные перегородки 187 сл. гибкие см. 197, 198, 233 сл. гидравлическое сопротивление 191,192, 195, 196, 234 глубинные и поверхностные 197 для очистки газов 233 сл. для разделения суспензий и эмуль­сий 197

жесткие см. Жесткие фильтровальные перегородки металлические 197 негибкие 197, 198

неметаллические 197, 198, 233 сл. пористые см. Пористые фильтроваль­ные перегородки Фильтрование 178

вспомогательные вещества 188, 189 основные и вспомогательные опера­ции 194, 195 при очистке газов 233 сл. при переменных разности давлений и скорости 188 при постоянной разности давлений 187, 192, 193

скорости 187, 188, 193

продолжительность цикла 195 при экстракции из твердых тел 555, 556

с закупориванием пор 187 скорость 191 сл. с образованием осадка 187, 188 уравнения 191 сл. центробежное 213 Фильтрпрессы

автоматизированные с горизонталь­ными камерами 203 сл. плиточно-рамные 200 сл. с гидравлической и механической вы­грузкой осадка. 202 Фильтрующие центрифуги 212, 213, 216, 217, 224 сл.

Фильтры 186 сл.

барабанные 205 сл., 555

747

Фильтры

взаимные направления действия силы тяжести и движения фильтрата 189 вибрационные 210 дисковые 207, 208 для очистки газов 233 сл. интенсификация работы 210 карусельные 207, 208 ленточные 208, 209 листовые 202

металлокерамические 235, 236 непрерывного действия 198, 205 сл., 211, 212, 235, 236 патроииые 202, 203 периодического действия 198 сл., 210, 211

Петрянова 235 производительность 193 сл. промывка осадков 190, 209, 555 работающие под вакуумом см. Ваку­ум-фильтры

давлением 198 сл.

расчет 210 сл. рукавные 233, 234, 244 сгустители 182, 188 с зернистым слоем 236 с пористыми перегородками см. По­ристые фильтровальные перего­родки центробежные 210 электрические см. Электрофильтры Флегма 472

коэффициент избытка 490, 491 при многоступенчатой противоточной экстракции 536, 537 Флегмовое число

действительное см. Действительное флегмовое число минимальное см. Минимальное флег­мовое число при ректификации многокомпонентной 507

периодической бинарных смесей

502

Флокулянты 182, 188 Флуктуации скорости при турбулентном движении жидкостей 45, 46 Фонтанирование при псевдоожижении ма­териалов 109 Форма (ы)

всплывающих пузырей при барботаже газов 114

коэффициенты 100, 101, 104, 105, 181 фактор 97, 104, 105 Формующие одиовальцовые сушилки 627 Форсунки для распыления высушивае­мого материала 622, 623 Фракционированная конденсация газовых смесей 678

• кристаллизация 638 Фракционированное испарение сжижен­ных газовых смесей 678

Фракционная перегонка 479 сл.

• экстракция 537, 538

Фреоиы как холодильные агенты 660 Фронт адсорбции 568 сл.

Фруда критерий 79 сл., 82, 83, 282 для массоотдачи 403, 404 модифицированный для перемешива­ния 248 сл.

Фугат 212

Фугитивиость см. Летучесть

Функция распределения времени пребы­вания частиц жидкости в аппа­рате 122 сл.

Фурье

закон 264 сл.

критерий диффузионный 402 сл., 432

• тепловой 280, 281, 306 сл.

. уравнение 267

Характеристика (и)

крупности материалов 704 нагрузочная теплообменников 342 насадок 448

иасосов поршневых 142

• центробежных 137, 138 Хемосорбция 434

в процессах адсорбции 563 области протекания 441 скорость 440 сл.

Хенстебека метод расчета многокомпонент­ной ректификации 506 сл.

Хигби пенетрационная модель массопере- иоса 398

Химические (реакционные) процессы 13 см.

также Хемосорбция Хладоносители 660, 661 Хлористый метнл как холодильный агент

660

Холодильники 324, 332 Холодильные агенты 325, 326, 647, 648, 659 сл.

Холодильные коэффициенты

холодильных машин компрессионных 657

пароводяных эжекторных 664

• циклов 648

высокого давления с однократ­ным дросселированием газа 666, 667

Холодильные машины абсорбционные 662 сл. баланс тепловой см. Тепловой баланс холодильных машин

• энергетический 648 водноаммиачные 662, 663 компрессионные см. Компрессионные

паровые холодильные машины коэффициенты полезного действия 648

• холодильные см. Холодильные коэффициенты

многоступенчатые 658, 659 пароводяные эжекторные 664, 665 «Филипс» 675, 676 холодопроизводительность 657, 658 Холодильные процессы 13, 646 сл. Холодильные рассолы 653, 660, 661, 665 Холодильные циклы

высокого давления 686 сл., 674, 676 Гейландта 674, 677 детаидерные см. Расширение газов диаграммы см. Диаграммы циклов- Капицы 674, 675, 677 каскадный 661 Клода 672, 673, 677 коэффициенты полезного действия 648

• холодильные см. Холодильные коэффициенты

Линде см. Лииде холодильные циклы и Дросселирование газов низкого давления 674, 675, 677 регенеративные см. Регенеративные хо­лодильные циклы

Предметный указатель

Холодильные циклы

среднего давления 672, 673, 677 с тепловым иасосом 676, 677 Стирлинга 675, 676 хололопроизволительность см. Холодо- производительность- ЦИКЛОВ Холодопроизводительность 647, 648, 652 компрессионных паровых холодиль­ных машин 657, 658 циклов Гейландта 674

• Клода 672, 673

• Линде 667 сл., 671

Хордовая деревянная насадка 447, 448 Хорды равновесия 524, 525

Центрифуги

непрерывного действия 224, 225 нормальные 217

периодического действия 225, 226 подвесные 218, 219 производительность 224 сл.. саморязгружающиеся 219 с выгрузкой осадка вибрационной, 222

инерционной 222

ножевым устройством 219, 220

пульсирующим поршнем 220,

221

шнековым устройством 221

трехколонные 217, '218 фильтрующие 212, 213, 216, 217, 224 сл. Центрифугирование 177, 178, 213 сл. продолжительность процесса 225, 226 расход энергии 226 расчет 224 сл.

Центробежные аппараты абсорберы 458 классификаторы 709- пленочные для молекулярной дистил­ляции 516, 517 скрубберы 237, 238, 244 смесители 713, 714 фильтры 210 . экстракторы 545, 546, 560 Центробежные машины вентиляторы 168 компрессорные 152 насосы см. Центробежные насосы турбогазодувка 168 сл. >

турбокомпрессоры 170, 171 Центробежные насосы 127, 150, 151 бессальииковые 144, 145 герметические 145, 14-6 законы пропорциональности 136, 137 коэффициент быстроходности 139

• полезного действия 137 сл., 150, 151 многоступенчатые 133

напор 133, 135, 136 одноступенчатые 133 основное уравнение 133 сл. погружные 145 производительность 136 сл. работа на сеть 138

• совместная 139 рабочая точка 138, 139 характеристики 137 сл. число оборотов 136 сл.

Цеолиты 565, 574 Цикл (ы)

время см. Время

идеальные сжижения газов см. Идеаль­ные циклы сжижения газов измельчения см.. Измельчение

Цикл (ы)

Карио обратный 647 сл. фильтрование, продолжительность 195 холодильные см. Холодильные циклы Циклоны

батарейные 231 сл., 244, 245 гидравлическое сопротивление 244 НИИОгаз 229, 230 прямоточные 232, 233 Цилиндрическая стенка теплопередача 298, 299 теплопроводность 269 сл. Цилиидро-конические шаровые мельиицы 694

Циркуляционные трубы

в выпарных аппаратах см. Выпарные аппараты внутренние 349 сл. выносные 368

для перемешивания 258, 259 центральные 366, 367 Циркуляция

газа под давлением в холодном цикле с двукратным дросселированием 669 сл.

естественная см. Естественная цирку­ляция

принудительная см. Принудительная циркуляция свободная раствора в выпарных аппа­ратах 364 сл.

Частота отрыва пузырей при барботаже газов ИЗ Чашевые классификаторы 708, 709 Число

корпусов .выпарной установки 362 сл. псевдоожижения 108 труб ,в теплообменниках 342 флегмовое см. Флегмовое число Число единиц переноса 415 сл.

при абсорбции 465, 466 Число оборотов грохотов 706 дробилок 687 сл. мельииц 695, 696 мешалок 252, 253 иасосов 136 сл.

Число ступеней разделения в массообмеи- ных аппаратах 425 сл, теоретических, многокомпонентная

• ректификация 508, 511

• экстракция 534, 535

Шаровые мельницы

барабанные см. Барабанные мельницы кольцевые 698, 699 Шахматное расположение труб в пучке 285, 290 Шервуда критерий 401 Шероховатость труб 87 сл. Шестеренчатые иасосы 147, 150, 151 Шилова модель и уравнение адсорбции 569 Шкафы вакуум-сушильные 624, 625 Шмидта критерий 403 Шнековые кристаллизаторы 640

• мешалки 640.

• растворители 557, 558

• смесители 712

• теплообменники 337

Щековые дробилки 684 сл.

Щукарева уравнение 553

749

Эжекторы пароструйные холодильных ма­шин 664, 665 Эйкена и Поляни теория адсорбции 567 Эйлера

дифференциальные уравнения движе­ния 50 сл., 54

равновесия 30, 31

критерий 79 сл.

• модифицированный для перемеши­вания 248 сл.

основное уравнение центробежных ма­шин 133 сл.

Эквивалент водяной 262 Эквивалентный диаметр 37, 38 зернистого, слоя 101, 102 межтрубного пространства в трубча­тых аппаратах 284, 285 насадок 444 пленки жидкости 114 Экраны для защиты от теплового излуче­ния 274 Эксгаустеры 153 Экстрагенты 520 сл. емкость 529 промывные 538 расход 531, 532, 535, 536 селективность 527 сл. экстрагирующие 538 Экстракт 520 сл., 531 Экстрактивная ректификация 512, 513, 522 Экстракторы

барабанные 558 сл.. высота единиц переноса 548, 549 гравитационные см. Гравитационные экстракторы диаметр 549

дифференциально-контактные см. Диф­ференциально-контактные экстрак­тор ы

захлебывание 541, 547 сл. механические 543 сл. иасадка 542, 548, 549 насадочные 542, 545, 548, 549 обратное перемешивание 541 производительность 547, 548 пульсационные 544, 545 расчет 547 сл., 560 сл. роторио-дисковые 543, 549 сепараторы 545, 546 ситчатые 542, 543, 545 смесительио-отстойиые 539, 540 с мешалками 543, 544 с подводом внешней энергии 543 сл. со слоем кипящим 559 сл.

неподвижным твердого материала

555. 557 ступенчатые 539, 540 трубчатые 559, 560 удерживающая способность 547 фаза (ы) дисперсная 538, 541

• сплошная 538

• фиктивная скорость 547, 548 центробежные 545, 546 шиековые 557, 558' ящичные 539, 540

Экстракционный фактор 415, 530, 531 Экстракция 382

из растворов см. Жидкостная экстрак­ция

фазовое равновесие 525 фактор 415, 530, 531 фракционная 537

Экстракция из твердых тел 383 аппаратура 556 сл. в слое кипящем 559, 560

неподвижном 555, 556

... материальный баланс 561, 562 непрерывная при прямотоке и про­тивотоке 554 сл., 561 периодическая в замкнутом цикле 553, 554

скорость 551 сл. треугольная диаграмма 560 сл. фазовое равновесие 561 Экстра-пар 348, 354, 355 Электрическая очистка газов 238 сл. Электрические модели 75 '

• печи дуговые 323

сопротивления 322

Электрическое поле для очистки газов 239 сл.

Электрогидродинамическая аналогия 74, 75

Электроды для создания неоднородного электрического поля 239 сл. Электромагнитные грохоты 707 Электронные вычислительные машины 76 для расчета многокомпонентной рек­тификации 511

теплообменников 346

Электротепловая аналогия 75 Электрофильтры

гидравлическое сопротивление 244 двупольные и многопольные 241 для очистки газов 240 сл. одно- и двухзонные 241 пластинчатые 241, 242, 244 расход энергии 245 сухие и мокрые 241 трубчатые 241, 242 Элементные теплообменники 330, 331 Эмульгационные насадочные колонны 446 Эмульгирования режим работы насадоч- ных абсорберов 445, 446 Эмульсии »112

вязкость и плотность 176, 177 инверсия фаз 176

приготовление и перемешивание 252, 253

разделение в отстойниках 185

сепараторах 222, 223

центрифугах 212, 213

Энергетический баланс 16 потока жидкости 56 холодильных машин 647 Энергия

излучаемая газами 275 потери 58

расход см. Расход энергии сообщаемая насосами 128 сл. удельная жидкостей 33, 56, 58 Энтальпия

влажного воздуха 585, 586 газов 650

• топочных 606

насыщенного и перегретого водяного пара 262, 585, 586 Энтропия 153 сл., 647 сл.

Эрлифты 150 Эффект

вихревой 654

Джоуля—Томсона 651 сл., 671 дроссельный см. Дроссельный эффект магиитно-калорический 654

Предметный указатель

Эффект Ядериое кипение жидкостей 291, 292

"^эффект““^{6 Ш}‘ ^ПР^{истеи0ЧНЫЙ} Ядро турбулентного потока 47

термоэлектрический 654 — в фазах при массопередаче 395 сл.

Эффективность Якорные мешалки 250, 251, 253, 255

грохочения 704, 705 ^ґ

массопереноса 420 сл. Ячеечная модель структуры потока

перемешивающих устройств 247 124 сл.

ступени массообменногс аппарата Ящичные экстракторы 539, 540

425 сл. ^г •

Эффузия 630, 631

Касаткин Андрей Георгиевич Основные процессы и аппараты химической технологии

Редактор М. Н. Ратманский Технический редактор А. С. Кочетова Художник Н. В. Носов Корректоры Р. П. Шкиперова, М. С. Хрипунова

Т-07528. Сдано в наб. 23/1 1973 г. Подписано в печ. 15/У 1973 г.

Формат бумаги 70 X 108 1/16 Бумага тип. № 2. Уел. печ. л. 65.8

Уч.-изд. л. 68,89 Тираж 40 ООО экз. Заказ № 35 Изд. № 91 Цена 2 р. 76 к.

Издательство «Хнмня», 107076, Москва, Стромынка, 23,

Ленинградская типографии № 6 Союзполиграфпрома при Государственном комитете Совета Министров СССР по делам издательств, полиграфии и книжной торговли 193144. Ленинград, ул. Моисеевне, 10

Основные процессы и аппараты химической технологии

Учебник для вузов

Издание десятое, стереотипное, доработанное Перепечатка с издания 1973 г.

Подписано в печать 02.08.04. Формат 70x108/16 Горнитура Литературная Печать высокая. Тираж 2000 экз. Заказ № 148 Торгово-издательский дом «Альянс» 123308, Москва, 3-й Силикатный пр-д, д.6, кор.) Тел./факс (095) 299-78-67, 299-04-19 info@alians-book.ru Отпечатано фирмой ООО «ИРИДИУМ»