Диаграмма Парето

Причин изменений качества изделий бесчисленно много, но очень важно понимать, что воздействие отдельных факторов различно. Разделим эти причины на две группы: первую группу составляют небольшое число причин, которые существенно влияют на качество, вторую - большое число причин, мало влияющих на качество.

Такой подход используется при построении диаграммы Парето. Очевидно, что в первую очередь нужно научиться управлять первой группой причин.

Диаграмма Парето строится в прямоугольной системе координат (рис.64). По оси абсцисс откладывают равные отрезки, соответствующие выявленным на настоящий момент причинам дефектоообразования, а по оси ординат – величину их вклада в общую дефектность продукции (в измеряемых величинах, например, штуках, тоннах или относительных: в процентах). Причины откладываются в порядке убывания. В результате диаграмма имеет вид в виде столбчатого графика, высота столбиков которого уменьшается слева направо. Для показа накопленного влияния причин последовательно суммируют высоту всех столбиков и получают ломанную (кумулятивную) кривую (кривую Парето). Диаграмма Парето в наглядной форме позволяет выявить те причины, от которых в первую очередь зависит решение проблемы и на устранение которых прежде всего следует направлять усилия.

По существу, диаграмма Парето – простой графический метод, позволяющий произвести ранжирование всех потенциальных источников изменчивости в соответствии с их вкладом в общую изменчивость процесса.

В условиях производства диаграмма Паретто может быть использована например, для анализа причин брака, поскольку она позволяет в удобной форме представить уровень брака. В качестве примера на рисунке 64 приведена диаграмма Парето по видам причин брака продукции прокатного цеха.

При построении диаграммы Парето обязательным столбиком (одной из причин возникновения брака) должен быть столбик с названием прочие, то есть те причины, которым на данном этапе анализа еще не выявлены или недостаточно изучены. При этом важно, чтобы вклад группы ²прочие причины² был незначительным. В противном случае необходимо собрать дополнительный статистический материал по каждой причине появления брака и уточнить ранжирование причин брака

АВС - анализ - это разделение области диаграммы Парето на три части. Первая часть (А) содержит небольшое число признаков, дающих большое число дефектов (в нашем примере на рисунке - деформации и царапины). Третья часть (С) содержит несколько малозначительных признаков (разрывы и прочие на рисунке). Вторая часть (В) - промежуточная группа признаков, которые при небольшой изменчивости процесса могут перейти в группы А или С.

Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Ишикавы)

Результат технологического процесса зависит от многочисленных факторов, между которыми существуют отношения типа «причина-результат». Эти отношения могут быть проиллюстрированы причинно-следственной диаграммой или диаграммой «причина-результат»

Эта диаграмма была включена в японский стандарт (JIS) на терминологию в области контроля качества и определяется в нем следующим образом: диаграмма «причина-результат» — схема, показывающая отношение между показателями качества и воздействующими на него факторами.

Рис. 64

В настоящее время эта диаграмма введена в стандарт ИСО 9004 и используется во всем мире применительно к показателю качества продукции, процессов и услуг.

Построение диаграммы «причина-результат» с целью определения причин несоответствий ведут в следующей последовательности:

1. Определяется показатель качества, значение которого требуется улучшить, он фиксируется на чистом листе справа. Слева направо проводится прямую линию (хребет);

2. Определяются главные причины, влияющие на выбранный показатель качества, они соединяются с хребтом;

3. Определяются вторичные причины, влияющие на главные причины, они располагаются примыкающими к главным причинам;

4. Фиксируются причины третичного порядка, влияющие на вторичные и их располагают в виде «мелких костей»;

5. Определяются факторы по их значимости и отмечаются особо важные, оказывающие предположительно наибольшее влияние на выбранный показатель качества;

При этом причины дефектообразования должны касаться конкретного показателя качества и рассматриваемого технологического процесса. Пример диаграммы «причина-результат» представлен на рисунке 65.

Рис. 65.

Пример диаграммы «причина следствие»

Наиболее эффективно применение диаграммы «причина-результат» в сочетании с диаграммой Парето. При этом, применительно к задаче квалиметрического анализа, для компоненты "человек" необходимо определить факторы, связанные с удобством и безопасностью выполнения операций; для компоненты "машина" - взаимоотношения элементов конструкции анализируемого изделия между собой, связанные с выполнением данной операции; для компоненты "метод" - факторы, связанные с производительностью и точностью выполняемой операции; для компоненты "материал" - факторы, связанные с изменением свойств материала изделия в процессе выполнения данной операции; для компоненты "контроль" - факторы, связанные с достоверным распознаванием ошибки процесса выполнения операции; для компоненты "среда" - факторы, связанные с воздействием среды на изделие и изделия на среду.

Составление таких диаграмм, в определенном смысле является искусством, требующим богатого профессионального опыта, глубокого понимания производственных и организационных процессов. Очень важно выявить максимальное число причин, имеющих отношение к анализируемому показателю качества. Полезно при этом привлекать также людей, не имеющих непосредственного отношения к исследуемому технологическому процессу, даже специалистов нетехнических специальностей, т.к. именно у них может оказаться неожиданный подход к выявлению и анализу причин, которые могут не заметить лица, привычные к данной рабочей обстановке.

Обобщая сказанное можно определить следующую последовательность действий для улучшения качества технологического процесса:

Шаг 1 Оценка ситуации, предварительный анализ параметров, причин их отклонения от установленных норм (построение кривых нормального распределения)

Шаг 2 Выбор наиболее важных причин, от которых зависит решение задачи (построение диаграммы Парето).

Шаг 3 Выявление причин возникновения проблемы (построение диаграммы «причина-результат»).

Шаг 4 Разработка мер корректирующего воздействия. Их применение в технологическом процессе.

Шаг 5 Подтверждение полученных результатов (построение новых диаграмм и сравнение их с ранее построенными).