38. Содержание и организация технического обслуживания на предприятии. Характеристика и разновидности работ по обслуживанию производства.

Подразделения технического обслуживания представляют собой производственную инфраструктуру предприятия и включает следующие службы и хозяйства: ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное, складское.

Цель и задачи технического обслуживания производства

Для бесперебойного функционирования основного производства необходимо развитая производственная инфраструктура, т.е. четкая организация вспомогательных и обслуживающих подразделений.

Техническое обслуживание и его организация должны отвечать следующим требованиям:

1. носить профилактический характер (превентивный), т.е. предупреждать возможные нарушения нормального хода производственного процесса;

2. обеспечить нормальные условия для основного производства при min затрат.

Особенность технического обслуживания в следующем:

• в этой сфере занято много людей (от 40 до 60 % рабочих);

• уровень автоматизации и механизации в вспомогательном производстве намного ниже, отсюда главное направление совершенствования – максимальное сближение и совмещение уровня технологического обслуживания с основными производственными процессами, а также техническое и технологическое совершенствование подразделений производственной инфраструктуры.

Структура и состав цехов производственной инфраструктуры

К вспомогательным цехам относятся:

• ремонтные цехи (ремонтно-механический; ремонтно-строительный; электроцех; цех ремонта и проверки КИП; ЦЗЛ (центральная заводская лаборатория); цех антикоррозийных показателей, инструментальный, энергетический; в машиностроении – модельно-инструментальный; в химической – вакуумная, холодильная и т.д.);

• очистные цеха;

• цехи по утилизации и т.д.

К обслуживающим цехам относятся: транспортный цех, складское хозяйство, цех по обслуживанию заводской территории (АХО).

Побочные цеха: цех ширпотреба, цех по переработки отходов.

Подсобные цехи (никак не связаны с основными): свинокомплекс, лесозаготовки тарный.

Организация и планирование ремонта. Сущность ППР (планово-предупредительного ремонта)

Основная задача ремонтных служб: предупреждение преждевременного износа машин и оборудования, зданий и сооружений, агрегатов.

Ремонтная служба представлена следующими подразделениями: ОГМ (отдел главного механика).

ОГМ может иметь в составе следующие подразделения:

• конструкторско-технологическое бюро;

• планово-производственное бюро (выполняет функции планирования и диспетчирования ремонтных работ);

• бюро ППР, а также все виды ремонтных цехов, участков.

Существуют различные типологии ремонтных работ.

К основным видам ремонта относят:

1) текущий, включает работы по содержанию и сохранению оборудования, замена деталей, которые служат меньше года. Текущий ремонт осуществляется в виде малых и средних ремонтов.

Расходы на текущий ремонт покрываются за счет текущего расхода, т.е. включаются в себестоимость.

2) капитальный ремонт предусматривает частичное возобновление основных деталей и узлов машин, замена тех, которые прослужили больше года.

Расходы на капитальный ремонт покрываются за счет амортизационных отчислений.

Ежегодно 90-100 % технологического оборудования подвергается текущему ремонту и 10-20 % - капитальному.

ППР (планово-предупредительный ремонт) – главная форма ремонта оборудования представляющий собой систему плановых мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования.

Сущность ППР в том, что после обработки каждой машиной определенного количества часов проводятся профессиональные осмотры и ремонты.

Очередность осмотров и ремонтов, зависит от:

• назначения машин и оборудования;

• конструктивных особенностей;

• уровня износа (необходимо учитывать).

Система ППР включают следующие виды работ:

1. межремонтное обслуживание (повседневный уход и надзор за оборудованием, регулирование, небольшие профилактические ремонты);

2. периодические осмотры (промывка, очистка оборудования, проверка на точность);

3. периодические ремонты оборудования (малый, средний, капитальный).

Межремонтное обслуживание осуществляется без нарушения процесса производства. Его осуществляют слесари, наладчики, электромонтеры и т.д.

Смазочные работы, смена масла, поверки на точность, проводятся в соответствии со специальным графиком или регламентом, различным для различных видов машин и оборудования.

ППР осуществляется по плану и строго регламентируется весь ход ремонта, для чего определяется нормативный ремонтный цикл (РЦ), рассчитывающийся по следующей формуле:

!!!!!!!!!!!, где

РЦ – ремонтный цикл;

Т_кр – время работы оборудования между 2-мя капитальными ремонтами;

Т_пр – время простоя оборудования.

Длительность РЦ зависит от особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Структура РЦ может иметь следующий вид:

К-М-М-С-М-М-С-М-М-К !!!!!!!!!!!!!!!

Капитальный ремонт наибольший по объему и сложности во время капитального ремонта происходит полная разборка агрегата, замена износившихся деталей и узлов. Часто одновременно с капитальным ремонтом осуществляется модернизация оборудования.

Межремонтный период – время между 2-мя смежными ремонтами.

Ремонтный период (Т_рем) – время простоя оборудования в ремонте.

(не учить), где

t_рем – норма времени на 1 ремонтную единицу данного вида ремонта в часах;

Г – группа сложности ремонта;

В – число одновременно работающих слесарей в смене;

t_см – продолжительность смены в часах;

К_см – коэффициент сменности работы ремонтных рабочих;

К_н – коэффициент выполнения норм выработки ремонтных рабочих.

Планирование ремонтных работ осуществляется ППБ (планово-производственным бюро ГМ).

Схема планирования традиционна. Год и квартал плана составляются на основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра, а на их основе - месячный план и график ППР.

Графики плана ППР охватывает все оборудование предприятия.

Планом определяется виды технического обслуживания ремонтных трудозатрат на них, потребность в стоимости материальных ценностей для ремонта, потребность в ремонтниках по специальностям и т.д.

Основные ТЭП по ремонтному хозяйству:

• себестоимость ремонтных работ;

• численность;

• удельный вес ремонтных работ на предприятии;

• приход материалов;

• простои в связи с ремонтом.

Роль ремонтного хозяйства огромна по многим причинам, важнейшими из которых являются:

1. ремонту подлежит все;

2. высокий уровень износа оборудования (в промышленности – 50%; в машиностроении – выше 20% оборудования изношено полностью);

3. возрастающая сложность машин и оборудования, предъявляющая более высокие требования к ремонтным работам.

Пути совершенствования ремонтного хозяйствования:

1. оптимизация, централизация и децентрализация ремонта (сочетание цеховых ремонтников и централизованных ремонтных бригад);

2. повышение уровня специализации в ремонтном производстве;

3. использование фирменного ремонта, т.е. ремонта тем предприятием, которое изготовило данное изделие;

4. использование НОТ (научной организации труда) в ремонтном хозяйстве;

5. повышение механизации ремонтных работ;

6. использование подсистемы АСУП «Ремонт» для повышения эффективности управления ремонтами, осуществление учетных, складских и прочих операций в ремонтном хозяйстве.

Организация и управление инструментальным хозяйством

Роль и структура инструментального хозяйства:

Инструментальное хозяйство решает задачу обеспечения каждого участка производства необходимой оснасткой, приспособлениями и инструментами, необходимыми в соответствии с действующей технологией и ассортиментными требованиями.

Инструментальное хозяйство предприятия включает:

1. отдел главного инструментальщика (обычно есть на крупных машиностроительных предприятиях);

2. производственные звенья, т.е. инструментальный цех, инструментальный участок, где производят инструмент;

3. ЦНС (центральный инструментальный склад);

4. ЦИРК (ИРК) – цеховая инструментально-раздаточная кладовая;

5. БИХ (бюро инструментального хозяйства)

М.б. цехи или участки по ремонту или восстановлению инструмента. Конкретная структура, т.е. состав и соотношение инструментального хозяйства зависит от размера предприятия, вида деятельности, разнообразия и сложности произведенной продукции.

Особенность инструментального хозяйства состоит в следующем:

1. огромное влияние на экономику предприятия;

2. высочайшие требования к качеству инструмента;

3. огромная номенклатура инструмента и оснастки (н-р, для производства автомобилей требуется комплект инструментария свыше 20000 типов, включая режущие, измерительные, вспомогательные инструменты и т.д.)

Поскольку номенклатура инструмента огромна, то существует унифицированная классификация и индексация инструмента.

Классификация является десятичной, т.е. выделяется 10 групп:

Каждому виду присвоено условное обозначение: 1-я цифра – класс; 2-я – подкласс, 3-я – группу и т.д.

Индексация м.б. цифровая, буквенная и комбинированная.

На основе индексов построен АСУП «Инструмент», облегчающее поиск, хранение и даже учет движения инструментов.

Потребность в инструменте и уровень его износа – разные.

Каждый вид делится на классы.

Технологическая оснастка включает приспособление, штампы, металлическую оснастку.

Инструмент изготавливается: или на предприятии; или по заказу на стороне; или закупается.

Организация инструментального хозяйства включает несколько направлений деятельности, в т.ч. определение потребности в инструменте.

Потребность в инструменте определяется по-разному часто используется отраслевые нормативы расхода инструмента на 1000 станков или 10 (1000) единиц готовой продукции.

Для расчета потребности инструмента на программе используют следующие нормативы расхода:

1. расходный фонд инструмента, т.е. то количество, которое полностью потребляется для выполнения производственной программы;

2. оборотный фонд – min количество инструмента, необходимое для обеспечения бесперебойной работы.

Методику расчета см. в справочнике инструментальщика или в стандартах предприятия.

Кроме того, учитывают норму износа – это время работ инструмента в часах до окончательного выбытия.

Оборотный фонд складируется на рабочих местах, в заточке, на поверке, в ремонте, на складах.

Оборотный фонд инструмента на рабочем месте:

Ф_об = Ф_рм + Ф_ирк + Ф_цис;

Кроме того различают следующие виды запаса инструмента:

• текущий, предназначен для бесперебойной работы и тянется с max до 0;

• страховой, предназначен для бесперебойной работы в случае перебоев в нормальном поступлении инструмента (З_min).

З_min = Т_дн*Д, где

Т_дн – число дней срочного изготовления конкретного инструмента или его партий;

Д – среднедневная потребность в конкретном инструменте.

Эта величина характеризует min запас инструмента в ЦИС.

Определяется также размер запаса инструмента при котором должен выдаваться заказ на изготовление или приобретение очередной партии инструмента – это так называемая точка заказа.

Со склада инструменты поступают в соответствии с заказом.

Система обеспечения инструментом на предприятии м.б.:

1. децентрализованная, если рабочие самостоятельно получают инструмент в ИРК;

2. централизованные, если работники ИРК обеспечивают рабочие места инструментами.

Пути совершенствования организации управления инструментальным хозяйством: