1. По номенклатуре поточные линии бывают:

• однопредметная, на которой обрабатывают в течение длительного времени изделия 1 вида. Такие линии применяются в массовом и крупносерийном производстве. Переход на новые изделия связан с переналадкой оборудования.

• многопредметная, на ней одновременно или последовательно обрабатывают разные, но однородные изделия (либо по конструкции, либо по технологии). В случае многопредметной поточной линии за каждым рабочим местом закреплена не одна, а несколько операций, имеет место пролеживание деталей в ожидании следующей операции. Неизбежны остановки и переналадка оборудования.

2. По степени непрерывности:

• непрерывные, когда каждое конструктивно-однородное изделие поступает на обработку от операции к операции независимо от других деталей;

• прерывные, когда на нескольких операциях деталь может пролеживать, т.к. длительность операций различна. Это бывает как правило при значительном скоплении станочных работ в поточной линии, причем применяемое оборудование различно.

3. По способу перемещения предмета труда в процессе обработки:

• поточная линия с принудительным движением, когда изделие с операции на операцию передается при помощи единого для всех транспортного средства, такое транспортное средство приобретает свойство конвейера, т.е. когда движение транспортера соответствует регламентации технологической операции – конвейер.

Конвейеры бывают: ленточные, пластинчатые, тележечные, подвесные, поворотные.

При принудительном движении конвейер запускают вначале смены с остановкой на обед и регламентированные перерывы.

• полусвободное движение, когда мастер в течение смены в зависимости от состояния на рабочих местах сам регулирует пуск и остановку конвейера.

• при свободном движении имеют место операции различные по продолжительности и конвейер выполняет только функции транспортного средства или вообще отсутствует.

При сборке крупногабаритных изделий часто применяются стационарные поточные линии, на них перемещается не предмет труда, а рабочий.

Поточная линия имеет следующие технико-экономические характеристики:

К наиболее значимым и часто используемым относятся: (см. экономика предприятий Тищенко)

1. такт потока – интервал времени между последовательным выпуском 2 изделий.

r = (t_см - t) / N_см, где

t_см – продолжительность смены; t – регламентированные потери; N_см – программа выпуска изделий на смену.

Если длительность операции больше времени такта, то необходимо несколько рабочих мест для синхронизации.

Количество рабочих мест на каждой операции:

Р_м = t_шт / r, где

t_шт – штучное время.

2. ритм потока – характеризует количество изделий, выпускаемых в единицу времени.

R = 1 / r.

3. длина поточной линии:

L = l*q, где

l – шаг конвейера или расстояние между центрами 2 рабочих мест; q – число рабочих мест.

4. количество единиц оборудования поточной линии;

5. скорость движения поточной линии:

V = l / r.

Экономическая эффективность поточного метода обеспечивается эффективностью всех принципов организации производства.

Недостатки:

• поточный метод используется при больших масштабах производства;

• монотонность труда снижает материальную заинтересованность.

Метод организации поточного производства используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса; специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно или мелкими партиями сразу же после окончания обработки; ритмичность выпуска, синхронность операций; детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.

Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:

• объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;

• конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивносборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;

• затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.

Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров, веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, величины такта и степени синхронизации операций.

Проектирование потока завершается разработкой рациональной планировки линии. При планировке необходимо соблюдать следующие требования: предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания линии; обеспечить непрерывную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии; выделить площадки для накопления задела и подходы к ним; предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.

Эффективность проявляется:

• в повышении производительности труда за счет сокращения перерывов в изготовлении продукции, механизации производственного процесса, специализации рабочих мест и т.д.;

• в ускорении оборачиваемости оборотных средств за счет сокращения цикла обработки;

• в снижении себестоимости продукции.

В то же время поточная организация производственного процесса имеет и недостатки:

• монотонная, однообразная работа на конвейерах является причиной низкой удовлетворенности трудом рабочих и способствует увеличению текучести кадров;

• изделие должно быть полностью подготовлено к производству, так как любая его "доводка" потребует остановки всего конвейера;

• вся поточная линия может остановиться из-за поломки одного станка или выбытия одного рабочего.

Принципы рациональной организации производственного процесса можно разделить на две категории: общие, не зависящие от конкретного содержания производственного процесса, и специфические, характерные для конкретного процесса.

Общие принципы – это принципы, которым должно подчиняться построение любого производственного процесса во времени и пространстве. К ним относятся следующие:

• принцип специализации, означающий разделение труда между отдельными подразделениями предприятия и рабочими местами и их кооперирование в процессе производства;

• принцип параллельности, предусматривающий одновременность осуществления отдельных частей производственного процесса, связанного с изготовлением определенного изделия;

• принцип пропорциональности, предполагающий относительно равную производительность в единицу времени взаимосвязанных подразделений предприятия;

• принцип прямоточности, обеспечивающий кратчайший путь движения предметов труда от запуска сырья или полуфабрикатов до получения готовой продукции;

• принцип непрерывности, предусматривающий максимальное сокращение перерывов между операциям;

• принцип ритмичности, означающий, что весь производственный процесс и составляющие его частичные процессы по изготовлению заданного количества продукции должны строго повторяться в равные промежутки времени;

• принцип технической оснащенности, ориентированный на механизацию и автоматизацию производственного процесса, устранение ручного, монотонного, тяжелого, вредного для здоровья человека труда;

• принцип гибкости, означающий, прежде всего быструю переналаживаемость оборудования, ориентированный на выпуск новой продукции.