Вопрос 2. Тянущие производственные концепции

Тянущие концепции построены на иных положениях и принципах, наиболее широко стали развиваться в 70-е гг. 20-го века и традиционно отождествляются с японским менеджментом и японскими системами планирования организации производства.

Тянущие системы – это такие системы планирования организации производства, в которых сырье, материалы, комплектующие и поддерживающий их поток работ передаются с одной операции, участка, цеха на другую операцию по мере необходимости – это децентрализованные системы планирования и организации производства, деятельности, план график доводиться только до конечного звена и каждый последующий участок заказывает и вытягивает с предыдущего участка материалы, в строгом соответствии с нормой и временем производственного потребления.

Основным преимуществом тянущих систем является их гибкость, учет индивидуальных потребностей и формулирование подходов к планированию и организации производства любой деятельности в виде общих положений и принципов, в то время как толкающие системы жестко алгоритмизированные.

Общие принципы тянущих концепций:

1. Понимай ценность своей продукции, услуг, и ценность процессов.

2. Старайся избавляться от тех процессов, операций, которые потребляя ресурсы, не добавляют или уменьшают ценность.

3. Свяжи, объедини все полезные операции и процессы в непрерывный поток создания ценности.

4. Создай такую ситуацию, в которой потребитель бы сам «вытягивал» столько продукции, сколько ему требуется в данный конкретный отрезок времени (принцип вытягивания)

В мире получили наибольшее распространение следующие тянущие концепции и системы:

1. «Точно в срок» (just-in-time). Зародилась в США в конце 60-х годов и первоначально трактовалась в узком смысле слова. В данном случае система «точно в срок» основывается на принципе поставки материалов к местам потребления в нужное время и в требуемом количестве. Наибольшего распространения получила в Японии. И трактуется в настоящее время как концепция эффективной организации эффективной организации деятельности и система мышления. «Точно в срок» в широком смысле слова трактуется как подход для достижения повышения эффективности, который основан на последовательном устранении всех потерь. Под потерями понимают любые действия, операции, функции, не добавляющие ценности к продукту или услуге. Главное в концепции «точно в срок» изменить мышление менеджмента и работника в отношении процессов, деятельности, и к осознанию и пониманию проблем, снижающих эффективность, конкурентоспособность. К числу таких основных проблем относят:

   1. Нестабильность времени выполнения заказа, неритмичность потока работ

   2. Нескоординированные друг с другом операции, функции

   3. Ненадежные внешние партнеры

   4. Недостаточная квалификация персонала низового уровня и отсутствие управленческой культуры

   5. Нестабильное и низкое качество продукции, услуг, являющееся следствием низкого качества и нестабильности процессов (технологических, производственных, управленческих, маркетинговых и т.д.)

   6. Недостаток или избыток производственных мощностей, недостаток или избыток персонала

   7. Слишком большое количество бумажной работы и формализованных процедур и многие другие

Использование концепции «точно в срок» должно привести к изменению взглядов на следующие ключевые направления деятельности компании:

1. Работники. Внедрение принципов «точно в срок» предполагает отсутствие внутрифирменной конкуренции между работниками, ориентация на широкую подготовку, взаимозаменяемость работников, широкое использование горизонтальной карьеры и ротации персонала, стимулирование творчества, стимулирование на выявление идей, проблем, формирование доверительной атмосферы, организационная культура ориентирована на поддержку групповой работы

2. Организация труда. Использование принципов «точно в срок» предполагает гибкую организацию труда, гибкую систему рабочих мест, гибкий график и режимы работы, широкое использования делегирования полномочий, широкое использование групповой организации труда и групповой технологии работ, сокращение количества руководителей

Широко используется островная технология выполнения работ и проектирование рабочих мест, размещение оборудования. Островная технология работ предполагает выделение участков работ, где любой работник может выполнить любую работу (работа в «одно окно»)

3. Качество. Традиционный подход к качеству ориентирован на его инспектирование, то есть создание соответствующих отделов или подразделений, и компании задают для себя определенный уровень качества. Например, фирма согласна на 100 единиц изделия иметь 3-5 единиц брака. Концепция точно в срок исходит из того, что любой брак, любые дефекты, даже не значительные ведут к затратам в долгосрочной перспективе, которые проявляются, как-то, уход клиента, снижение лояльности клиента. Концепция «точно в срок» ориентирована на тотальные системы управления качества по всей цепочки создания ценности, начиная с поставщиков и заканчивая дистрибуцией и послепродажным обслуживанием, таким образом, управление качеством встроено в сами процессы.

4. Партнеры. Использование концепции «точно в срок» ориентировано на небольшое количество внешних партнеров, но надежных, с которыми выстраиваются долгосрочные партнерские отношения, развитые коммуникации, обратная связь, различные системы оповещения.

5. Запасы. Концепция «точно в срок» ориентирована на минимальные запасы за счет улучшения планирования и прогнозирования и выравнивание спроса и предложения повышением точности планирования. Материалы и продукция выпускается малыми партиями

Концепция бережливого производства.

Данная концепция основана на том, что высокое качество продукции ритмичность процессов могут быть достигнуты за счет ряда факторов:

1. Наделением работников полномочиями, правом принятия решений

2. Работать в команде и в целом групповой организации труда

3. Ротацией труда и перекрестной подготовкой персонала

4. За счет мотивации творчеств, самореализации, саморазвития.

В основе концепции лежит подход основанный на оптимизации процессов путем выделения и устранения тех, которые ведут к непроизводительным затратам, которые не создают ценности. В концепции бережливого производства выделяют 8 таких процессов, которые не добавляют или уменьшают ценность, при этом потребляя ресурсы:

1. Процессы, связанные с ожиданием

2. Процессы, ведущие к перепроизводству

3. Процессы, ведущие к излишней транспортировке

4. Процессы, связанные с излишними перемещениями

5. Процессы, приводящие к избыточным запасам.

6. Процессы, связанные с излишней обработкой и добавление к продукции или услуге, тех свойств и характеристик, которые потребитель не заказывал.

7. Процессы, ведущие к дефектам, браку

8. Процессы связанные с игнорирование человека, его поведения

Последовательное устранение таких процессов позволяет приблизить время и уровень издержек к минимуму, определяемому только временем передела, временем производства

Концепция Канбан

Данную производственную систему также связывают с японским менеджментом, в частности с компанией тойота, на которой она была разработана. Данная система основана на концепции «точно в срок» и базируется на управлении материальными потоками в зависимости от фактической загрузки. Система Канбан представляет собой комплексную систему управления производством, которая включает 3 базовых подсистемы:

1. Социальная подсистема, его развитие, мотивация и в целом социальные отношения. В целом она предполагает формирование определенного климата, уважительной атмосферы и отсутствия противостояния между менеджерами и рабочими, широко используется рационализаторство, улучшающее процесс, широко используются кружки качества. В этих кружках качества, которые работают на постоянной основе обсуждаются в неформальной обстановке не только проблемы качества

2. Техническая подсистема, оптимальное использование производственных мощностей, высокое качество продукции. Назначение технической подсистемы – своевременное реагирование на количественные и качественные изменения спроса и сведения к минимуму запасов. Достигается это за счет технических и организационных мероприятий. Групповая технология работ, приспособление оборудования к обработки однотипных изделий, гибкая переналадка оборудования, модульное производство.

3. Производственная подсистема. Включает процесс точного планирования производства, графики составляются с точностью до минут, трудовой день заканчиваются только после выполнения текущего задания.

Приоритет отдается текущим заданиям, текущим планам, производственная система ориентирована на 100% надежность поставщиков и потребителей. Продукции выпускается очень малыми партиями. Для участков, работ для модулей, разработаны специальные контейнеры, и карточка Канбана выполняет информационную основу (обеспечивается информационное управления материальными потоками).

Концепция OPT (оптимизационная производственная технология)

Была разработана в 80-е годы в США и Израиле. Представляет собой компьютеризированный вариант системы Канбан и применяется сегодня на большинстве автомобилестроительных компаний. Данная система основана на выявлении узких мест или критических ресурсов, от которых и зависит качество продукции, эффективность производства и оптимизация затрат. К критических ресурсам относят: запасы (их нужно снижать), оборудование (гибкое, универсальное), технологические процессы, персонал. Также как во всех тянущих концепциях стимулируется повышение квалификации, совмещение профессий, использования кружков качества, модульного производства и стимулируется использование свободного времени.

23.03.2012

Лекция 12