13.2 Управление запасами
Запас – один из наиболее дорогих активов большинства компаний и составляет до 40% от общего инвестируемого капитала, поэтому эффективное управление им позволяет снизить затраты предприятия, связанные с их избытком или недостатком.
Недостаток производственных запасов на входе ведет к сбою или простою производства, на выходе - к потерям предприятия от реализации готовой продукции.
Излишние производственные запасы ведут к омертвлению оборотных средств, а готовой продукции – к падению цены реализуемого товара.
Запасы выполняют несколько важных функций, повышающих гибкость в управлении фирмой:
-
функцию накопления;
-
функцию защиты цены от изменения цен и инфляции;
-
функцию управления затратами с помощью использования дисконта, зависящего от величины заказа /12/.
Функция накопления. Если поставщики фирмы организуют поставки нерегулярно, то запасы входных материалов разумно накапливать в определенных пределах, чтобы ограничить себя от неожиданностей. Кроме того, внутри самой фирмы производственные процессы также могут иметь отклонения от запланированного. Если эти процессы несинхронизированы, то запасы обычно накапливают отдельно для каждого процесса.
В то же время при переменном спросе на готовую продукцию поддержание достаточного уровня запасов также является хорошим решением. Например, если спрос на продукты производства высок только летом, фирма должна быть уверена, что запасов достаточно, чтобы встретить высокий спрос.
Функция защиты от инфляции. Запасы могут быть защитой против изменения цен и инфляции. Размещая наличность в банке, фирма способна получить хороший возврат. С другой стороны, ценность запаса может расти быстрее, чем деньги, помещенные в банк. Таким образом, запасы могут иметь смысл хороших инвестиций при разумных затратах и соответствующей оценки риска.
Функция управления затратами с изменением величины заказа. Большинство поставщиков предлагают скидки (дисконты) при больших заказах. Закупка больших количеств материальных ресурсов на льготных условиях, конечно, может понизить стоимость производимых продуктов. Однако, необходимо учитывать стоимость хранения, сохраняемость складских материалов, разрушение складов, хищения, величину страховки и т.п.
Увеличивая инвестиции в запасы, предприятие вынуждено ограничивать денежные вложения по другим направлениям, что также подтверждает необходимость экономического обоснования принимаемых решений по минимизации запасов и эффективного управления ими.
Одной из эффективных форм управления запасами является концепция управления запасами «Точно вовремя» (Just in time).
Концепция производства по принципу «Точно вовремя» зародилась в Японии. Относительно высокая стоимость капитала и площадей побуждают японские фирмы сводить материально-технические запасы к абсолютному минимуму. Материалы, детали и изделия поступают точно к тому моменту, когда они нужны.
Чтобы внедрить систему запасов «Точно вовремя», менеджеры стремятся снизить влияние как внешних, так и внутренних возмущающих факторов, ведущих к отклонениям производства. Когда менеджерам удается избавиться от отклонений, предприятию необходимы сравнительно малые запасы.
Производство «Точно вовремя» (JIT) снижает потери времени, опирается на синхронизацию операций и небольшие запасы. Основа JIT – это производство небольшими партиями стандартных изделий.
Снижение размеров партий является главным условием, обеспечивающим снижение запасов и их стоимости. Когда использование запасов постоянно, его средний уровень определяется по формуле:
, (4.24)
где Змах, Зmin – максимальная и минимальная величина запасов соответственно.
Средний уровень запаса падает, если падает вновь заказываемое количество, потому что максимальный уровень запасов уменьшается. При этом, чем меньше размер партии, тем виднее все недостатки в организации движения материального потока на производстве. Устранение замеченных недостатков позволяет фирме работать более эффективно.
Одним из путей достижения небольших по величине заделов (а, значит, и партионности материалов) является перемещение материальных потоков через перерабатывающие подсистемы только тогда, когда в этом есть необходимость. Это гораздо лучше, чем «выталкивать» полуфабрикаты на следующую рабочую позицию, не имея представления о том, готова их принять эта позиция или нет. Если заделы образуются только тогда, когда нужно, это называют «вытягивающей» системой движения материальных потоков. Идеальный размер задела при этом на каждом рабочем месте, в среднем, постоянен, он один, что хорошо вписывается в организацию производства поточными методами. Японцы называют такую систему «Канбан», что в переводе означает «карточка».
Система «Канбан» получила наибольшее распространение в машиностроении, хотя применяется и в других отраслях Японии и США.
Для снижения запасов (заделов) используется система, которая «протаскивает» заделы через цех. Часто карточка используется, чтобы сигнализировать о том, что требуется больше материалов (полуфабрикатов). Потребность в следующей партии материалов может сигнализировать о необходимости переместить существующий запас с одного рабочего места к следующему или необходимости произвести детали, комплекты деталей или узлы.
Карточка является разрешением на следующую партию (ее получение или производство).
Система была модифицирована во множество различных подходов, в результате чего в большинстве этих подходов сама карточка отсутствует. В некоторых случаях кусок материи, флажок или сигнальный маркер в определенном месте используется для того, чтобы известить, что подошло время подачи следующей партии.
Партии, как правило, очень малы и обычно требуют несколько часов для их изготовления. Такая производственная система требует четкого планирования и частых переналадок машин. Небольшие количества всех деталей должны быть произведены несколько раз в день. Эта система должна функционировать ритмично и слаженно, либо возникновение дефицита в любой ее части почти немедленно сказывается на работе системы в целом.
«Канбан» усиливает исполнение планов в нужный срок и понижает время и затраты на требуемые переналадки.
Преимущество от небольших заделов велико. Например, небольшие партии позволяют ограничить количество некачественного материала, дают возможность выявить недостатки в организации производственного процесса, уменьшить время транспортировки и контроля, время очередей, непредусмотренные технологией организационные перерывы и т.д.
Если учесть, что положительным аспектом повышенных запасов является лишь один – доступность, то отрицательных – множество. Среди них отметим следующие:
-
низкое качество запасов;
-
устаревание;
-
разрушение;
-
необходимость в площадях;
-
замораживание материальных средств;
-
увеличение страховки;
-
рост объемов перемещаемых материалов;
-
увеличение количества несчастных случаев,
Затраты, вызванные перечисленными факторами, называют затратами хранения. Эти затраты являются еще одним аргументом в пользу внедрения в практику системы «Точно вовремя».
В этой связи, представляется целесообразным дать краткую, хотя бы фрагментную, характеристику системы «Канбан», принципиальная схема которой приведена на рис.4.37
Основные параметры системы «Канбан» включают:
-
размер партии;
-
число карточек (заказа, отбора);
-
емкость конвейера (оборудования, производства);
-
время заказа партии;
-
запас на складе.
Р
ис.4.37.
Принципиальная схема функционирования
системы "Канбан"
Правила функционирования системы «Канбан» заключаются в следующем:
-
последующий участок «вытягивает» изделия;
-
предшествующий участок выпускает изделия, число которых равно числу ранее «вытянутых» изделий;
-
бракованная продукция не поступает на последующий участок;
-
число карточек «Канбан» должно быть минимальным;
-
запас изделий на складе должен быть минимальным;
-
колебания спроса компенсируются изменением интенсивности потока карточек «Канбан»;
-
производственные мощности участков должны быть сбалансированы;
-
дисциплина поставок не допускает никаких отклонений в сроках.
Типы системы «Канбан» имеют следующие разновидности:
-
поставка равными партиями при определенном варьировании времени между партиями;
-
поставка через равные промежутки времени при варьировании размера партии;
-
варьирование размерами партии и времени поставки в заданных пределах;
-
варьирование типами заготовок в партии при многономенклатурном производстве.
Обобщая изложенное можно заключить – система «Канбан» включает в себя и базируется на четырех основных составляющих:
-
минимальные затраты;
-
оптимальные сроки;
-
оптимальные партии;
-
отличное качество.
Иначе говоря, потребителю нужен качественный товар в нужном количестве, в нужном месте, в нужное время и доставленный с минимальными затратами.
Данному суждению в значительной мере способствует и другая система, получившая широкое распространение в последние годы, – логистика, объединяющая в себе комплекс проблем материально-технического обеспечения и управления.