42. Несущая система технологического оборудования и ее элементы.

Несущая система –это совокупность деталей определяющих взаимное расположение инструмента и заготовки и воспринимающей усилие резания. Состоит в основном из корпусных деталей, если инструмент или заготовка устанавливаются в шпинделе, то он вместе с опорами входит в несущую систему. Она определяет компоновку оборудования, которая влияет на точность возможности автоматизации, удобства обслуживания, особенности архитекторики.

Большая протяженность элементов несущей системы сказывается на восприятие изгибающих моментов упругих и температурных деформаций. Поэтому при конструировании назначают форму несущей системе в виде замкнутого портала.

Корпусные детали разделяют на 3 группы:

1. Детали типа брусьев (станины, балки, вертикальн. стойки, ползуны)

2. Детали типа пластин (столы, суппорты, планшайбы)

3. Детали типа коробок (коробка V,подач, шпиндельная группа)

Станина является всегда неподвижным элементов и выполняет роль базовой детали. От направляющих в большей степени зависит жесткость несущей системы, точность положения и перемещения узлов.

Корпусные детали с целью уменьшения материалоемкости имеют сложную пространственную форму и проектируются с перегородками, ребрами, окнами для монтажа внутренних механизмов.

Прочность и жесткость в большей степени зависит от формы поперечного сечения корпуса. Замкнутый профиль наиболее эффективен.

43. Направляющие технологического оборудования.

Направляющими называют поверхности двух сопрягаемых корпусных деталей обеспечивающие движение 1й детали относительно другой как правило по прямой или окружности.

По форме направляющие бывают: прямоугольные, треугольные, V-образные, трапециевидные(ласточкин хвост), цилиндрические.

Прямоугольные-простые в изготовлении, что повышает их технологичность, и простоту достижения точности.

Трапециевидная(ласточкин хвост)- наиболее сложная в изготовлении, но позволяет воспринимать легкие действия опрокидывающего момента.

Треугольные- горизонтальной направляющей зазор уменьшается под действием собственной массы. И для предотвращения опрокидывания нужно их выполнить замкнутыми.

Направляющие могут изготавливаться как одно целое с корпусом. И накладные направляющие, которые крепятся к корпусу при помощи резьбовых и клеевых соединений. От вида трения и смазки разливают направляющие с полужидкостной или жидкостной смазкой и направления качения.

Смазка – это способ подачи смазочного материала к трущимся поверхностям.

Смазочный материал – это все виды масла, воды, песок и т.д.

44.Назначение станков токарной группы и их разновидности.

Основные методы формообразования поверхностей реализуемые на токарных станках являются: метод следа и метод копирования.

Токарные станки делятся: универсальные и специализированные.

Они предназначены для обработки резцами наружных, внутренних, цилиндрических, фасонных, торцовых поверхностей.

Нарезание резьбы:

1. По виду (наружные, внутренние)

2. По профилю (трапециевидная, прямоугольная, треугольная)

3. По системе мер (метрические, дюймовые, питчевые, трубные, специальные)

Универсальные - для разделки на отрезки и деления. Сверление, зенкерование, развертывание отверстий. Так же можно осуществить поверхностно-пластическое деформирование, для нанесения рельефа, уменьшение шероховатости, изменение физико-механических свойств поверхностного слоя, выполнение доводочных операций. Среди универсальных :токарно-винторезный станок.

Специализированные станки - используются для обработки определенных видов поверхностей. Изготовление муфт. Среди специализированных: многорезцовые, гидрокопированые.

Токарные станки делятся:

1. Токарно-винторезные, развитие которых осуществляется за счет совершенствования управления, повышение точности, надежности, увеличение диапазона скоростей и подач. Оснащением копировальным устройствам.

2. Токарно-револьверные. Станки предназначены для обработки из прутка с закреплением в патроне с одновременной обработкой нескл. инструмента с возможностью быстрой их сменой.

3. Токарно-карусельные. Для обработки габаритных деталей с большим диаметром, т.е. больше линейного(шкивы, диски)

4. Лобовые, отличаются расположением оси.

Основным параметром Токарно-винторезных станков является: 1)наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной от 100 до 5.000 мм.

2)наибольшая длина заготовки от 125 мм до 24.000 мм.

3)наибольший диаметр обр. заготовки над суппортом.

Токарные станки являются наиб. востребованы на рынке металлорежущих станков. Для всех токарных станков главное движение - вращение заготовки. Движение подачи, углубление, врезание, установочное перемещение как правило прямолинейные сообщаются инструменту.