9.5. Производство рисовой крупы

Рис относится к пленчатым культурам. Различают три подвида: длиннозерный (l=6...8 мм), среднезерный (l=5...6 мм) и корот-козерный, или круглый рис (l= 4...5 мм).

Масса 1000 зерен находится в пределах 25...43 г. На долю цветко­вых пленок приходится от 14 до 35 % от массы сухих веществ зерна, на долю ядра — 65...86, на долю оболочек — 1,5...4,0, на долю заро­дыша— 1,5...4,5 %. Алейроновый слой состоит из двух—четырех рядов клеток. По содержанию ядра различают три группы: высо­кое — свыше 76,5 %, среднее — 76,4...74,0, низкое — менее 74,0 %. С повышением крупности зерна его пленчатость снижается.

В таблице 43 приведен химический состав риса-зерна и крупы. Изменения содержания различных веществ в рисе связаны с уда­лением цветковых пленок при шелушении риса, а затем при шли­фовании и полировании крупы — с удалением оболочек, алейро­нового слоя и зародыша.

Таблица 43. Химический состав зерна риса и рисовой крупы, % с. в.

Объект	Белок	Крахмал	Клетчатка	Жиры	Зольность
Зерно риса Крупа шлифованная Крупа полированная	5,4…12,6 6,9...10,5 5,7...7,8	75...85 77...87 83...92	8,5...12,5 0,1...0,2 0,1	1,5...3,3 0,2...0,4 0,2...0,3	4,7...7,0 0,5...0,7 0,4...0,5

В зерне риса достаточно низкое содержание белка, в среднем около 8 %, причем в эндосперме он присутствует не в форме про­слоек между гранулами крахмала, а в виде отдельных частиц раз­мером от 1 до 4 мкм. Этот факт, а также формирование крупных конгломератов из нескольких тысяч единиц гранул, между кото­рыми белок отсутствует, определяют невысокую прочность ядра. Поэтому типичным для зерна риса является наличие в эндосперме микротрещин. Содержание таких зерен в партии определяет пока­затель трещиноватости риса.

На технологические свойства риса оказывают влияние такие показатели, как влажность, трещиноватость, стекловидность, со­держание белка, пленчатость, форма зерна, наличие у зерна остей и другие факторы.

Например, при снижении стекловидности от 100 до 20 % выход целого ядра при шелушении снижается на 1,0...1,5 % с одновременным увеличением выхода дробленого ядра. Выход целого ядра и трещиноватость обратно взаимосвязаны, коэффициент корреля­ции r= —0,50...—0,65. При увеличении трещиноватости на 1 % вы­ход целой крупы снижается от 0,12 до 0,70 %. Наоборот, с содер­жанием белка наблюдается положительная корреляция:

r =+0,53...+0,65;

масса 1000 зерен влияет почти функционально:

r =+0,94...+0,98.

Заметное влияние на результаты переработки риса оказывает содержание в партии зерен с окрашенными плодовыми оболочка­ми: опыт показывает, что при повышении содержания красных зерен на 1 % выход целой шлифованной крупы снижается на 0,11...0,21 % за счет повышения выхода дробленой крупы и мучки.

Крупное зерно отличается более высокими технологическими достоинствами. Так, если при шелушении крупной фракции — сход с сита диаметром 4,0 мм — выход целого ядра составил более 87 %, то при переходе к фракции диаметром 4,0/3,6 мм он понизился до 84 %, для фракции диаметром 3,6/3,4 мм — 82, для фракции диаметром 3,4/ 3,2 мм — 81, а для фракции диаметром 3,2/3,0 мм — 79 %.

Таким образом, при уменьшении ширины зерна на 0,1 мм про­изошло снижение выхода целого ядра в среднем на 0,8 %.

Все эти факторы необходимо учитывать при организации тех­нологического процесса получения рисовой крупы.

К поступающему зерну предъявляются следую­щие требования: влажность - не более 15,5 %; содер­жание сорной и зерновой примесей - не более 2,0 % каждой; содер­жание ядра - не менее 74 %. После очистки содержание сорной примеси в партии должно быть не более 0,4 %.

При переработке риса базисных кондиций выход целой шли­фованной крупы должен составлять 55,0 %, крупы дробленой — 10,0, кормовой мучки — 12,9, лузги — 18,4 %. Готовая целая крупа должна отвечать нормам качества, приве­денным в таблице 42.

При этом влажность для всех сортов крупы должна быть не выше 15,5 %.

Таблица 44. Основные показатели качества рисовой шлифованной крупы

Показатели	Сорт
	Высший	1-й	2-й	3-й
Содержание доброкачественного зерна, %	99,7	99,4	99,1	99,1
В том числе, % не более: риса дробленого пожелтевших ядер	4,0 0,5	9,0 2,0	13,0 8,0	20,0 8,0
Нешелушеные зерна, % не более	Не допускается	0,2	0,3	0,3

В подготовительном отделении рисозавода проводят очистку зерна от примесей и сортирование партии по крупности на сепараторе на три фракции. Все фракции подвергают очистке от мине­ральной примеси на камнеотборниках, а мелкую фракцию дополнительно очищают на сепараторе А1-БЛС. После этого фракции раздельно на­правляют на шелушильные системы.

Гидротермическую обра­ботку зерна при подготовке риса не применяют несмотря на то, что есть необходимость повысить прочность ядра. Разработке режимов ГТО риса посвящено большое число ис­следований, создано значи­тельное количество вариантов ГТО, однако ни один из них не нашел применения.

Главным препятствием, не позволяющим применять этот процесс, является то, что при прогреве увлажненного зерна риса ядро приобретает желтую или коричневую окраску, что резко снижает потребительские достоинства крупы.

Изменение окраски эндосперма происходит в результате реак­ции белков с сахарами с образованием меланоидинов. Это мало отражается на питательности крупы и практически не влияет на вкус каши.

Гидротермическая обработка риса пре­дусматривает прогрев предварительно увлажненного зерна при обычном или повышенном давлении, особенно если зерно под­вергают обработке паром. В результате на 10...20 % возрастает вы­ход наиболее ценной крупы (в виде целого ядра), в некоторой сте­пени улучшаются и кулинарные свойства крупы.

Вследствие повышения прочности ядра и снижения прочности оболочек замет­но улучшается шелушение зерна, коэффициент шелушения уве­личивается на 5...10 %.

Очищенное от примесей зерно поступает в шелушильное отде­ление крупозавода. Здесь осуществляют операции шелушения, крупоотделения, шлифования, а в некоторых случаях и полирова­ния готовой крупы.

На рисунке 73 приведена схема технологического процесса шелу­шения и отделения крупы на рисозаводе.

Мел. фр. Кр. фр.

Рис. 73. Технологическая схема очистки, фракционирования, шелушения и отделения крупы на рисозаводе

Шелушение проводят на станке с обрезиненными вальцами. Это необходимо, исходя из невысокой механической стойкости ядра риса. Мягкое воздействие предотвращает дробление ядра, хотя и при такой организации процесса наблюдается заметное об­разование дробленой крупы прежде всего за счет зерен с микро­трещинами.

После шелушения смесь образовавшихся продуктов сортирует­ся на рассеве. Сход с сита диаметром 5,0 мм представляет собой нешелу­шенные зерна и после двукратного прохода через дуоаспираторы для удаления лузги направляется на сходовую шелушильную сис­тему, где процесс шелушения завершается. Вторая по крупности фракция, выделяемая на рассеве проходом с сита диаметром 5,0 мм и схо­дом с сита диаметром 3,8 мм, после двукратного аспирирования поступает на падди-машину, где происходит разделение шелушеных и не­шелушеных зерен; первые направляются на шлифование, вто­рые — на вторую (сходовую) шелушильную систему.

Нижний сход с рассева состоит из смеси целого и дробленого ядра и после провеивания направляется на шлифование. Проходом с нижнего сита 0 1,5 мм извлекается мучка.

Сортирование образующихся на сходовой шелушильной систе­ме продуктов аналогично описанному для 1 шел. с. Нешелушен­ные зерна с падди-машины возвращаются на эту же систему, т. е. «заворачиваются на себя».

Таким образом, процесс шелушения и крупоотделения ограни­чивается двумя системами.

Освобожденное от цветочных пленок ядро поступает на шли­фовальные машины: сначала на А1-БШМ, а затем на постава. Удаление плодовых и семенных оболочек и алейронового слоя приходится вести при слабом механическом воздействии на ядро, чтобы избежать его неоправданного дробления, поэтому процесс растянут и осуществляется на трех-четырех системах последовательно. Завершается он на полировальном поставе (рис. 74).

После каждой системы шлифования крупа провеивается на дуо-аспираторах для удаления мучки и, воможно, лузги. После 4-й шл. с. осуществляется сортирование на рассеве для отбора дроб­леного ядра и мучки.

Рис. 74. Технологическая схема шлифова­ния рисовой крупы

Крупа тщательно сортируется на рассевах для удаления дробленого ядра, проходит окон­чательный контроль на падди-машине и дуоаспираторе и направляется на выбой. Верхний сход с падди-машины возвращается на 2-й шл. с. или даже на сходовую систему шелушения.

Дробленая крупа допол­нительно очищается от ми­неральной примеси на камнеотборнике.

Образование дробленой крупы нежелательно, так как ее стоимость суще­ственно ниже стоимости целой крупы, поэтому при­быль предприятия заметно снижается. Главная причи­на состоит в нарушении целостности ядра микро­трещинами. При повышении трещиноватости с 10 до 70 % выход целой крупы снизился с 67 до 30 %, т. е. более чем в 2 раза.

При шлифовании ядра су­щественно изменяется хими­ческий состав крупы: на 1,0... 1,5 % снижается содержа­ние белка, на 1... 1,5 % — содер­жание жира, в 1,5...2 раза— клетчатки и на 2...4 % возрас­тает содержание крахмала. Особенно резко уменьшается содержание витаминов вслед­ствие удаления зародыша и алейронового слоя: тиамина — в 2...3 раза, токоферола — в 2...2,5 раза, рибофлавина — на 20...30 %, ниацина — на 40...60 %, в результате чего ухудшается пищевая ценность крупы.