2 Вопрос. Обоснование производственной программы расчетами производственной мощности фирмы

Производственная мощность предприятия характеризует его потенциальную возможность к выпуску продукции, поэтому расчеты производственной мощности должны составлять важнейшую часть технико-экономического обоснования производственной программы фирмы.

Под производственной мощностью предприятия понимается способность закрепленных за ним средств труда (технологической совокупности машин, оборудования, производственных площадей) к максимальному выпуску продукции за год (сутки, смену, час) в соответствии с установленными специализацией, кооперированием производства и режимом работы.

Факторы, влияющие на величину производственной мощности:

1. Состав и качественные особенности средств труда (прогрессивность оборудования, его возрастной состав, обновляемость и др.).

2. Номенклатура и ассортимент выпускаемой продукции (ее сложность, трудоемкость, серийность, уровень унификации, входящие в ее состав детали и узлы и т.п.).

3. Организационные и социальные факторы, в т.ч. ритмичность производства и квалификация кадров.

В связи с постоянными изменениями величины производственной мощности под воздействием этих факторов в практике планирования различают входную, выходную и среднегодовую производственную мощности.

Входная производственная мощность – мощность предприятия на начало планируемого года, измеряемая по номенклатуре и ассортименту продукции планируемого года.

Выходная производственная мощность – мощность предприятия на конец планируемого года. Она определяется как алгебраическая сумма входной мощности, вводимой в течение планируемого периода и выбывающей в течение этого же периода мощности.

Мвыход. = Мвх. + Мввод. – Мвыб.,

где Мвыход. – выходная производственная мощность;

Мвх. – входная производственная мощность;

Мввод. означает прирост мощности в следствие проведения организационно-технических мероприятий, технического перевооружения, реконструкции производства, а также ввод новой мощности за счет расширения действующего производства и нового строительства;

Мвыб. означает выбытие мощности вследствие износа оборудования, ветхости зданий и сооружений, продажи основных фондов и стихийных бедствий.

Неравномерность ввода и выбытия мощности определяет необходимость расчета ее среднегодовой величины, по которой и планируется выпуск продукции:

Мвыход. = Мвх +Мввод.* – Мвыб.* ,

где t1 – число полных месяцев с момента ввода новой мощности до конца планируемого года;

t2 – число полных месяцев с момента выбытия производственной мощности до конца планируемого года.

Производственная мощность предприятия определяется, как правило, по всей номенклатуре выпускаемых изделий и измеряется в тех же единицах, в каких планируется и учитывается выпуск продукции.

Методика расчета производственной мощности

Расчет производственной мощности производится по принципу ведущего звена производства. Это значит, что производственная мощность предприятия в целом определяется по мощности ведущих цехов, а мощность ведущих цехов определяется по мощности ведущих участков или агрегатов основного производства с учетом мер по ликвидации «узких мест» и возможной кооперации производства. Внутри участков производственная мощность определяется мощностью ведущих групп оборудования. При этом под ведущими понимаются цехи, участки, группы оборудования основного производства, в которых сосредоточена основная часть прогрессивного производственного оборудования и которые занимают наибольший удельный вес в общей трудоемкости изготовления продукции.

«Узким местом» считаются цехи, участки, группы оборудования как основного, так и вспомогательного производства, пропускная способность которых ниже пропускной способности ведущих подразделений.

Соответствие пропускной способности ведущих цехов, участков, агрегатов, групп оборудования и остальных звеньев производства определяется путем расчета коэффициента сопряженности по формуле:

Ксопряженности = ,

где М1 и М2 – мощности цехов, участков, агрегатов, между которыми определяется соответствие пропускной способности

Ру – удельный расход продукции первого (ведомого) цеха на производство единицы продукции второго (ведущего) цеха.

Ксопряженности всегда должен быть больше или равен единице!!!

Наличие «узких мест» на любой стадии производственного процесса не должно снижать величины производственной мощности предприятия. Это означает, что обнаруженные в процессе расчета производственной мощности «узкие места» должны «расшиваться» путем разработки реальных к внедрению организационно-технических мероприятий на предприятии, включая кооперацию.

В расчет производственной мощности включается все оборудование основного производства за исключением резервного оборудования в пределах установленного норматива и оборудования, занятого опытно-экспериментальными работами. При этом в расчете учитывается временно бездействующее оборудование из-за неисправности, проведения ремонта, модернизации, недостаточной загрузки, а также оборудование, находящееся в процессе монтажа и на складе, если оно предназначено к вводу в действие в расчетном периоде.

В расчет производственной мощности предприятия берется максимально возможный (нормативный) годовой фонд времени работы оборудования.

Для предприятия непрерывного производства этот фонд определяется с.о.:

Фнг = 24 * Дк * (1 – ),

где Фнг – годовой фонд времени работы оборудования при непрерывном процессе производства;

Дк – количество календарных дней в периоде (год);

Р – процент потерь времени на проведение всех видов ремонта, наладку и переналадку оборудования. Р=2-12% от режимного фонда времени.

В условиях прерывного производства годовой фонд работы оборудования определяется по формуле:

Фнг = Ксм * (Др*tсм – Дпп*tсокр.) * (1 – ),

где Фнг – нормативный годовой фонд времени работы оборудования при прерывном производстве;

Ксм – режим сменности работы предприятия (фактический, но не ниже 2);

Др – число рабочих дней в году;

tсм – номинальная продолжительность рабочей смены;

Дпп – число предпраздничных рабочих дней в году;

tсокр – время сокращения продолжительности рабочей смены в предпраздничный день;

Р – процент потерь времени на проведение всех видов ремонта, наладку и переналадку оборудования. Р=2-12% от режимного фонда времени.

В расчете производственной мощности принимаются прогрессивные нормы времени, нормы выработки или проектные показатели производительности оборудования.

Если нормы времени перевыполняются значительной частью работников данного предприятия или других родственных предприятий, то производственная мощность должна рассчитываться по скорректированным нормам времени:

tпрогресс. = ,

где tпрогресс. – скорректированная (прогрессивная) норма

времени на изготовление единицы продукции;

tн – затраты труда на изготовление продукции по действующим нормам;

Квн – коэффициент выполнения норм времени.

В общем виде величина производственной мощности может быть рассчитана по следующие формуле:

,

где М – величина производственной мощности в общем виде;

Соб – число единиц оборудования, включенных в расчет производственной мощности;

Фнг – нормативный годовой фонд времени работы

оборудования;

tпрогресс. – скорректированная (прогрессивная) норма

времени на изготовление единицы продукции.

Однако, в разных условиях производства, зависящих от типа производства, расчет производственной мощности имеет свои особенности.

Относительно просто в методическом отношении рассчитывается производственная мощность в условиях массового типа производства. В этом случае производственная мощность каждого станка или группы рабочих мест, выполняющих данную операцию по обработке определенной детали определяется по формуле:

,

где М – величина производственной мощности каждого станка или группы рабочих мест в условиях массового типа производства;

Соб – число единиц оборудования, включенных в расчет производственной мощности;

Фнг – нормативный годовой фонд времени работы оборудования;

tшт.прогресс. – скорректированная (прогрессивная) норма времени на выполнение данной детале-операции.

В условиях серийного производства все более сложно, т.к. за каждым рабочим местом закрепляется более или менее значительное количество деталеопераций (от 4 до 40). При этом в качестве измерителей производственной мощности используется комплект деталей изделия:

,

где М – величина производственной мощности оборудования в условиях серийного типа производства;

Соб – число единиц оборудования, включенных в расчет производственной мощности;

Фнг – нормативный годовой фонд времени работы оборудования;

tкомпл.прогресс. – трудоемкость выполнения комплекта

деталеопераций..

В условиях механических цехов мелкосерийного или единичного производства расчет производственной мощности производится в следующей последовательности:

1. Определяется прогрессивная трудоемкость изделия по видам механической обработки (токарные и другие работы) по каждому изделию и на всю продукцию.

2. Рассчитывается нормативный фонд времени по группам взаимозаменяемого оборудования.

3. Нормативный фонд времени по каждой группе оборудования делится на прогрессивную трудоемкость производственной программы по данному виду работ и определяется коэффициент производственной мощности.

4. По ведущей группе оборудования устанавливается коэффициент производственной мощности – общий для всего участка (цеха). Для тех групп оборудования, у которых производственные мощности меньше установленного, разрабатывают мероприятия по «расшивке узких мест».

5. Определяют производственную мощность участка (цеха) в натуральном выражении путем умножения количества изделий по программе на установленный общий коэффициент производственной мощности.

В тех видах производства, где выпуск продукции не зависит от оборудования производственная мощность рассчитывается по площади:

,

где М – величина производственной мощности, рассчитанная по площади цеха;

Sпп – полезная производственная площадь цеха. Она находится как разность между общей площадью цеха и площадью, занимаемой проходами, проездами, бытовыми помещениями и т.д.;

Фреж. – режимный фонд времени работы цеха;

Sизд. – норма площади для изготовления одного изделия. Она включает в себя площадь самого изделия и площадь рабочей зоны;

Тц – длительность производственного цикла.

На основе произведенных расчетов производственной мощности на предприятии составляются балансы производственной мощности за отчетный и на плановый период. Эти балансы разрабатываются для определения наиболее эффективного направления капитальных вложений, выявления и ликвидации «широких» и «узких» мест, выявления излишнего оборудования или дополнительной потребности в нем, а также для решения вопросов о специализации предприятия, о разработке мероприятий по устранению производственных диспропорций и о развитии кооперации как внутри предприятия, так и за его пределами.

В балансе производственной мощности находит отражение величина производственной мощности на начало и конец планируемого периода, увеличение и уменьшение мощности в этом периоде, среднегодовая производственная мощность и коэффициент ее использования.

Км = ,

где Км – коэффициент использования среднегодовой мощности предприятия;

Qпл (ф) – плановый (фактический) выпуск продукции;

Мсг.пл (ф) – плановая (фактическая) среднегодовая производственная мощность.

Разница между среднегодовой производственной мощностью и выпуском продукции свидетельствует о недостатке производственных мощностей или об имеющихся резервах увеличения выпуска продукции.

Дополнительным критерием для оценки прогрессивности принимаемой производственной программы является расчет показателя фондооотдачи. Для действующих предприятий необходимо постоянное повышение фондоотдачи, а для вновь вводимых предприятий – скорейшее достижение ее проектного уровня.

Фондоотдача =	Стоимость произведенной продукции	;
	Среднегодовая стоимость ОПФ