- •1. Виды и структура производственно – технических лабораторий
- •2. Работы, выполняемые отделом технохимического контроля
- •3. Подготовка хлебоприемного предприятия к приему зерна
- •4. Размещение зерна на хлебоприемном предприятии
- •5. Оценка качества зерна, поступающего на хлебоприемное предприятие.
- •7. Порядок приема и оформления зерна нового урожая
- •8. Порядок приема хлебопродуктов, поступивших железнодорожным и водным транспортом
- •9. Тхк условий хранения зерна на хлебоприемном предприятии.
- •10. Основные задачи технохимического контроля на мукомольных заводах.
- •13. Контроль составления помольных партий зерна.
- •14. Расчет и контроль выхода продукции на мукомольном заводе.
- •15.Контроль технологического процесса производства муки: зерноочистительное отделение.
- •16. Контроль технологического процесса производства муки: размольное отделение.
- •17. Контроль витаминизации муки.
- •18. Технохимический контроль упаковочного отделения на мукомольном заводе.
- •19. Контроль качества муки, манной крупы и отрубей.
- •20. Наблюдение за хранением, отпуском и отгрузкой муки.
- •21. Функции технохимического контроля на крупяных заводах
- •22. Прием, размещение и наблюдение за зерном на крупяных заводах.
- •23. Составление перерабатываемых смесей зерна на крупяных заводах.
- •24. Расчет и контроль выхода продукции при переработке зерна в крупу.
- •25.Контроль технологического процесса производства крупы: зерноочистительное отделение.
- •26. Контроль технологического процесса производства крупы: шелушильное отделение.
- •27. Контроль качества крупы.
- •28. Наблюдение за хранением, отпуск и отгрузка крупы.
- •29. Характеристика и контроль побочных продуктов, получаемых при переработке зерна в крупу.
- •30. Задачи тхк на комбикормовых заводах.
- •31. Контроль сырья при приеме на комбикормовый завод и требования, предъявляемые к его качеству.
- •32. Порядок размещения и наблюдение за кормовым сырьем при хранении.
- •33. Рецепты комбикормов и правила замены отдельных инградиентов.
- •34. Расчет питательности и обогащения комбикормов.
- •35. Контроль работы машин при производстве комбикормов: очистительные машины, измельчающие машины, шелушильные машины, магнитные аппараты.
- •37. Оценка качества комбикормов.
- •38. Контроль выхода комбикормов.
- •39. Наблюдение за комбикормами при хранении.
- •40. Отпуск и отгрузка комбикормов.
- •41. Контроль производства колбасных изделий: требования к сырью, материалам и готовой продукции.
- •42. Контроль производственного процесса колбасных изделий по стадиям технологической обработки.
- •43. Упаковывание и хранение колбасных изделий и копченостей.
- •44. Контроль производства и качества колбасных полуфабрикатов.
- •45.Определение качества колбасных изделий и копченостей.
- •46. Цели и методы технохимического и микробиологического контроля в молочной промышленности.
- •47. Организация технохимического контроля при производстве молочных продуктов.
- •48. Организация микробиологического контроля при производстве молочных продуктов.
- •50. Контроль режимов санитарной обработки оборудования, качества воды и рассола, растворов химических реактивов при производстве молочной продукции
- •53. Задачи тхк на плодоперерабатывающих предприятиях
- •54. Контроль за качеством сырья на плодоперерабатывающих предприятиях
- •55. Контроль технологического процесса производства плодово – ягодной продукции
- •56. Контроль за технологическим процессом производства соков
- •57. Контроль за технологическим процессом сушки плодов и ягод
- •58. Контроль выхода и качества сушеной продукции
- •59. Контроль хранения готовой продукции на плодоперерабатывающих предприятиях.
25.Контроль технологического процесса производства крупы: зерноочистительное отделение.
Из зерна, поступающего на сепаратор и после него, отбирают пробу, массой 1…1,5 кг, из нее выделяют навеску 100 г и разбирают вручную, определяют содержание примесей по фракциям. Полученные фракции примесей взвешивают и выражают в процентах к массе навески. Эффективной считают работу, если удалено не менее 65% примесей и не менее 95% сора.
Наличие годного в переработку зерна в примесях не должно превышать 2%.
Также контролируют работу триера (эффективность 80…90%).
Контроль работы камнеотделительной машины: до и после машины выделяют пробу, затем навеску разбирают вручную, примесь выражают в %. Содержание минеральной примеси после машины должно быть не более 0,05…1,0%.
Для контроля сортировочных машин отбирают пробы зерна до и после машины и выделяют навески массой 100 г. Затем просеивают на ситах с отверстиями, размер которых соответствует размерам, принятым в машине.
Просеивание ведут на лабораторном рассеве в течение 5 мин. Гидротермическая обработка зерна крупяных культур состоит из увлажнения, отволаживания, пропаривания сушки и охлаждения зерна.
Пропариватели. Контроль состоит в наблюдении за давлением пара и приростом влаги после пропаривателя.
Сушилки. После пропаривания зерно пленчатых культур (проса, гречихи, риса и овса) подсушивают, чтобы облегчить снятие цветковых пленок. При контроле работы сушилок проверяют температуру агента сушки и зерна, а также влажность зерна. Охладительные колонки контролируют определением температуры охлажденного зерна, которая не должна превышать температуру воздуха производственного помещения более чем на 6…8°С.
Увлажнительные машины контролируют по увеличению влажности.
26. Контроль технологического процесса производства крупы: шелушильное отделение.
Шелушильные машины. Применяют для снятия цветковых пленок у ячменя, овса, проса, риса, плодовых пленок у гречихи или семенных оболочек у гороха.
В процессе шелушения получают ядро, нешелушенные зерна, дробленое ядро, мучель и лузгу.
Для контроля работы шелушильных машин отбирают пробы продукта до и после машин. Из отобранной пробы выделяют навеску массой 100 г, в которой устанавливают: количество целого ядра, нешелушеных зерен, дробленого ядра и мучели.
Крупоотделительная машина. Назначение машины – отделить нешелушеные зерна от шелушеных. Машина делит поступающий продукт на верхний сход (состоит из нешелушеных зерен с небольшой примесью шелушеных) и нижний сход (состоит из ядра и незначительного количества нешелушеных зерен).
Из проб выделяют навески массой 100 г, в которых определяют содержание ядра и нешелушеных зерен в процентах.
Кроме того, снимают баланс для установления количества продукта, поступающего за 1 мин на машину, и количество продукта в верхнем и нижнем сходе. По полученным данным рассчитывают процентное содержание верхнего и нижнего сходов.
Шлифовальные машины. Назначение машины – удалить плодовые и семенные оболочки, зародыш и частично алейроновый слой из ядра зерна после удаления из него цветковой пленки. Работу этих машин контролируют по степени удаления вышеуказанных анатомических частей зерна. Для этого из навески отсчитывают 100 зерен и под лупой изучают их поверхность, выделяя шлифованные и нешлифованные. Если содержание шлифованных ядер составляет 80…100%, то работа машины считается хорошей, если 60…80% – средней, если менее 60% – плохой.
Полировальные машины служат для удаления оставшихся частиц плодовых и семенных оболочек и выравнивания поверхности ядра. Полированная крупа должна иметь гладкую блестящую поверхность.
Зольность при полировании риса снижается не менее чем на 0,15%, а ячменя на 0,1% за один проход.
Зерноочистительные машины удаляют легкие частицы из промежуточных продуктов и крупы. При контроле их работы производят анализ очищенного продукта и отходов. Продукт проверяют на содержание цветковых пленок и мучки, их количество в продукте не должно превышать 0,1%. Отходы проверяют на наличие целого и дробленого ядра, количество которого не должно быть более 0,5%.
Просеивающие машины (рассев, центрифугалы и т. п.). Контроль их работы заключается в определении количества недосева. Для анализа выделяют навеску продукта массой 100 г, просеивают ее на ситах с размером отверстий, соответствующих просеивающей машине, в течение 3 мин.
Остаток на сите взвешивают и устанавливают процент недосева.