- •Ьинистерство образования и науки рф Государственное образовательное учреждение
- •В.А. Романов эксплуатация карьерного оборудования
- •Тула 2011
- •1. Комплексная механизация открытых горных работ
- •1.1. Общие сведения об оборудовании для открытых горных работ
- •Классификация комплексов оборудования карьеров
- •1.2. Эффективность использования оборудования
- •2. Основные положения по технической эксплуатации
- •3. Подготовка горных машин к эксплуатации
- •3.1. Приемка горных машин и оборудования на горном предприятии
- •Способы транспортирования оборудования
- •3.2.1. Транспортирование машин безрельсовым транспортом
- •3.2.2. Транспортирование машин железнодорожным транспортом
- •4. Монтаж и демонтаж карьерного оборудования
- •4.1. Организация монтажно-демонтажных работ
- •4.2. Монтаж ленточных конвейеров и комплексов непрерывного
- •4.3. Монтаж одноковшовых экскаваторов и буровых станков
- •4.4. Обкатка и испытание машин
- •5. Эксплуатационные свойства механического оборудования
- •5.1. Классификация эксплуатационных свойств
- •5.2. Технологические свойства.
- •5.3. Технико-экономические свойства
- •5.4. Эргономические свойства.
- •6. Техническое состояние механического оборудования
- •6.1. Факторы, влияющие на изменение технического состояния
- •6.2. Виды разрушения сопряженных деталей
- •6.3. Механический и абразивный износ деталей
- •6.4. Особенности изнашивания основных типов деталей горных
- •6.5. Методы измерения величины износа и способы замедления
- •При эксплуатации и проведении технического обслуживания горного оборудования необходимо обеспечивать условия для жидкостного трения сопряженных деталей.
- •7. Методы поддержания горных машин в исправном состоянии
- •7.1. Системы технического обслуживания и ремонта
- •7.2. Виды ремонта машин
- •7.3. Ремонтные нормативы
- •7.4. Ремонт машин в полевых условиях
- •7.5. Передвижные ремонтные мастерские
- •7.6. Ремонт машин в заводских условиях
- •Подготовка и планирование ремонтных работ
- •8.1. Методы планирования ремонтных работ.
- •8.2. Техническая и материальная подготовка ремонтов
- •8.3. Методы определения числа технических обслуживаний и
- •9. Производственный процесс ремонта механического
- •9.1. Структура производственного процесса ремонта машин
- •9.2. Организационно-технологические методы проведения ремонтов
- •9.3. Сдача машины в ремонт, разборка
- •9.4. Мойка деталей
- •9.5. Контроль и дефектация деталей
- •10. Восстановление деталей горных машин
- •10.1. Способы восстановления деталей машин.
- •10.2. Восстановление деталей способом ремонтных размеров и
- •10.3. Восстановление деталей ручной электродуговой сваркой
- •10.4. Восстановление деталей автоматической наплавкой под слоем
- •10.5. Восстановление деталей автоматической вибродуговой
- •10.6. Восстановление деталей наплавкой в среде углекислого газа
- •10.7. Восстановление деталей металлизацией
- •10.8. Восстановление деталей электролитическими и химическими
- •10.9. Восстановление деталей полимерными материалами и клеями.
- •10.10. Восстаноаление деталей металлополимерными композициями
- •11. Изготовление запасных частей
- •11.1. Номенклатура запасных частей
- •11.2. Материалы, применяемые для изготовления деталей.
- •11.3. Повышение износостойкости деталей при изготовлении
- •11.4. Повышение долговечности деталей поверхностным
- •12. Качество сборки машин после ремонта
- •12.1. Сборка машин
- •12.2. Техническое диагностирование горных машин
- •13. Особенности эксплуатации карьерного оборудования в
- •14. Смазка машин и оборудования
- •14.1. Классификация смазочных материалов
- •14.2. Смазочные масла
- •14.3. Консистентные смазки
- •14.4. Системы смазки машин
- •14.5. Выбор смазочных материалов.
- •15. Заправка машин топливом и техническими жидкостями
- •15.1. Топливо для машин
- •15.2. Технические жидкости для машин
- •16. Организация горюче-смазочного хозяйства на горном
- •17. Ремонтные базы горных предприятий
- •17.1. Классификация и структура ремонтных баз
- •17.2. Расчет оборудования, площадей и количества работающих
- •17.3. Хранение и консервация оборудования
- •17.4. Списание оборудования
- •17.5. Экономическая эффективность и целесообразность ремонта
- •18. Меры безопасности при эксплуатации, техническом
11.3. Повышение износостойкости деталей при изготовлении
Высокие требования, предъявляемые к долговечности деталей машин, обусловливают необходимость применения при их проектировании и изготовлении совершенных методов расчета, использования легированных сталей и объемной термической обработки, ликвидации мест концентрации напряжений, привлечения средств упрочняющей технологии.
Особое внимание обращают на упрочнение поверхностного слоя элементов деталей, которые должны сохранить, возможно, дольше твердость, износостойкость, чистоту поверхности при работе в нормальных условиях. Это объясняется тем, что процессы изнашивания деталей происходят в поверхностных слоях и напряжения в них возрастают, как правило, от сердцевины к поверхности. Кроме того, на поверхности деталей концентрируются напряжения, вызываемые резкими переходами, царапинами и рисками, появляющимися после механической обработки, микротрещинами, возникающими при термической обработке. Сопротивляемость деталей изнашиванию снижается также под действием воздуха, воды.
Повышение износостойкости поверхностного слоя деталей может производиться: объемной и поверхностной термической обработкой (поверхностная закалка с нагревом токами высокой частоты или ацетилено-кислородным пламенем); химико-термической обработкой (азотирование, цементация, борирование и др.); механической обработкой (обкатка поверхностей роликами, обдувка стальной дробью); покрытием (хромированием, никелированием и др.); наплавкой износоустойчивыми металлами и сплавами.
Поверхностную закалку с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) используют для деталей, у которых металл сердцевины должен быть вязким, а металл поверхностного слоя — твердым, например, шестерни, валы. При поверхностной закалке ТВЧ нагрев детали производят до температуры 820—880°С в магнитном поле, а затем следует быстрое охлаждение водным душем или погружением в охлаждающую жидкость. Магнитное поле создается при прохождении переменного тока высокой частоты (до 106 Гц) через индуктор, представляющий собой спирально согнутые медные трубки, охлаждаемые проточной водой. В детали, помещенной в магнитное поле, возникают вихревые токи, которые концентрируясь у поверхности, производят ее быстрый нагрев (2—5 с). Продолжительность нагрева детали определяется маркой стали, толщиной слоя закалки и режимом работы установки. На рис. 11.1 приведена схема непрерывно-последовательной закалки ТВЧ вала, двигающегося сверху вниз через индуктор и охлаждающее устройство. Каждый участок вала поступает последовательно в зону нагрева и охлаждения. Твердость поверхности деталей из среднеуглеродистых и легированных сталей достигает HRC 35—55. В качестве источника ТВЧ применяют машинные и ламповые генераторы
Для поверхностной закалки деталей при нагреве ацетиленокислородным пламенем применяют оборудование для газовой сварки и резки металла, а также специально переоборудованные сварочные горелки. К наконечникам горелок присоединяют ацетиленовые, кислородные и водяные шланги. Закалочный наконечник дает широкий факел пламени и нагревает деталь, а идущий за ним водяной душ производит закалку. Скорость передвижения горелки зависит от глубины закалки, мощности пламени, марки стали, а также толщины металла детали. Давление поступающего в горелку кислорода составляет 0,3 МПа, ацетилена — 0,01—0,07 МПа и воды — 30—40 МПа.
Рис. 11. 1. Схема поверхностной закалки деталей токами высокой частоты:
1 – закаливаемая деталь; 2 – индуктор; 3 – токопровод; 4 – охлаждающее устройство;
5 – закаленный слой детали