- •Ьинистерство образования и науки рф Государственное образовательное учреждение
- •В.А. Романов эксплуатация карьерного оборудования
- •Тула 2011
- •1. Комплексная механизация открытых горных работ
- •1.1. Общие сведения об оборудовании для открытых горных работ
- •Классификация комплексов оборудования карьеров
- •1.2. Эффективность использования оборудования
- •2. Основные положения по технической эксплуатации
- •3. Подготовка горных машин к эксплуатации
- •3.1. Приемка горных машин и оборудования на горном предприятии
- •Способы транспортирования оборудования
- •3.2.1. Транспортирование машин безрельсовым транспортом
- •3.2.2. Транспортирование машин железнодорожным транспортом
- •4. Монтаж и демонтаж карьерного оборудования
- •4.1. Организация монтажно-демонтажных работ
- •4.2. Монтаж ленточных конвейеров и комплексов непрерывного
- •4.3. Монтаж одноковшовых экскаваторов и буровых станков
- •4.4. Обкатка и испытание машин
- •5. Эксплуатационные свойства механического оборудования
- •5.1. Классификация эксплуатационных свойств
- •5.2. Технологические свойства.
- •5.3. Технико-экономические свойства
- •5.4. Эргономические свойства.
- •6. Техническое состояние механического оборудования
- •6.1. Факторы, влияющие на изменение технического состояния
- •6.2. Виды разрушения сопряженных деталей
- •6.3. Механический и абразивный износ деталей
- •6.4. Особенности изнашивания основных типов деталей горных
- •6.5. Методы измерения величины износа и способы замедления
- •При эксплуатации и проведении технического обслуживания горного оборудования необходимо обеспечивать условия для жидкостного трения сопряженных деталей.
- •7. Методы поддержания горных машин в исправном состоянии
- •7.1. Системы технического обслуживания и ремонта
- •7.2. Виды ремонта машин
- •7.3. Ремонтные нормативы
- •7.4. Ремонт машин в полевых условиях
- •7.5. Передвижные ремонтные мастерские
- •7.6. Ремонт машин в заводских условиях
- •Подготовка и планирование ремонтных работ
- •8.1. Методы планирования ремонтных работ.
- •8.2. Техническая и материальная подготовка ремонтов
- •8.3. Методы определения числа технических обслуживаний и
- •9. Производственный процесс ремонта механического
- •9.1. Структура производственного процесса ремонта машин
- •9.2. Организационно-технологические методы проведения ремонтов
- •9.3. Сдача машины в ремонт, разборка
- •9.4. Мойка деталей
- •9.5. Контроль и дефектация деталей
- •10. Восстановление деталей горных машин
- •10.1. Способы восстановления деталей машин.
- •10.2. Восстановление деталей способом ремонтных размеров и
- •10.3. Восстановление деталей ручной электродуговой сваркой
- •10.4. Восстановление деталей автоматической наплавкой под слоем
- •10.5. Восстановление деталей автоматической вибродуговой
- •10.6. Восстановление деталей наплавкой в среде углекислого газа
- •10.7. Восстановление деталей металлизацией
- •10.8. Восстановление деталей электролитическими и химическими
- •10.9. Восстановление деталей полимерными материалами и клеями.
- •10.10. Восстаноаление деталей металлополимерными композициями
- •11. Изготовление запасных частей
- •11.1. Номенклатура запасных частей
- •11.2. Материалы, применяемые для изготовления деталей.
- •11.3. Повышение износостойкости деталей при изготовлении
- •11.4. Повышение долговечности деталей поверхностным
- •12. Качество сборки машин после ремонта
- •12.1. Сборка машин
- •12.2. Техническое диагностирование горных машин
- •13. Особенности эксплуатации карьерного оборудования в
- •14. Смазка машин и оборудования
- •14.1. Классификация смазочных материалов
- •14.2. Смазочные масла
- •14.3. Консистентные смазки
- •14.4. Системы смазки машин
- •14.5. Выбор смазочных материалов.
- •15. Заправка машин топливом и техническими жидкостями
- •15.1. Топливо для машин
- •15.2. Технические жидкости для машин
- •16. Организация горюче-смазочного хозяйства на горном
- •17. Ремонтные базы горных предприятий
- •17.1. Классификация и структура ремонтных баз
- •17.2. Расчет оборудования, площадей и количества работающих
- •17.3. Хранение и консервация оборудования
- •17.4. Списание оборудования
- •17.5. Экономическая эффективность и целесообразность ремонта
- •18. Меры безопасности при эксплуатации, техническом
4.3. Монтаж одноковшовых экскаваторов и буровых станков
Экскаваторы с небольшой емкостью ковша (0,5 – 1 м3) отправляют с завода со снятым рабочим оборудованием и противовесом, поэтому весь монтаж сводится к подвеске этого оборудования.
Монтаж экскаваторов средней мощности ведется на площадках, имеющих следующие размеры: для экскаватора ЭКГ-4,6А, ЭКГ-4,6Б – длина 40 – 50 м и ширина 20 – 30 м; для ЭКГ-8, ЭКГ-8И – длина 60 – 70 м и ширина 25 – 45 м; для драглайнов – длина 75 – 80 м и ширина 25 – 30 м. Площадки должны быть хорошо спланированы, иметь гравийно-щебеночное покрытие толщиной 200 мм, хорошо укатаны и располагаться на расстоянии 0,8 – 1 км от места будущей работы.
В соответствии с массой и габаритами основных сборочных единиц монтажные площадки оснащаются различными грузоподъемными средствами. Монтажные площадки для экскаваторов ЭКГ-4,6А, ЭКГ-4,6Б, ЭКГ-5 должны иметь кран на железнодорожном или гусеничном ходу грузоподъемностью не менее 45 т или два крана по 25 т каждый. Для монтажа мелких сборочных единиц используют автокран грузоподъемностью 3 – 5 т. Кроме того, на площадке должны быть: электрическая лебедка на 3 – 5 т; две тали – одна на 1 – 1,5 т, другая – на 3 – 5 т; два домкрата до 25 т и два – до 5 т; набор стальных и пеньковых канатов; электросварочный аппарат, также различный электрический, пневматический и ручной слесарный инструмент.
Разгружаемые на монтажной площадке сборочные единицы экскаваторов укладывают на настил из шпальных клеток.
Для этого на площадке должно иметься необходимое количество железнодорожных шпал (150 – 180 при монтаже экскаваторов ЭКГ-4,6А и ЭКГ-4,6Б и 250 – 300 при монтаже ЭКГ-8 и ЭКГ-8И). Схема расположения площадки для монтажа экскаватора ЭКГ-4,6Б и расположение на ней сборочных единиц показана на рис.4.2.
Рис 4.2 Схема расположения сборочных единиц экскаватора ЭКГ-4,6Б
на монтажной площадке
1 – корпус противовеса; 2 – поворотная платформа; 3 – детали кузова; 4 – двуно- гая стрела; 5 – правая и 13 – левая гусеничные рамы; 6 – правая и 15 – левая гусеничные цепи; 7 – левая и 9 правая площадка платформы; 8 – рукоять с ковшом; 10 стрела; 11 – натяжная ось; 12 – нижняя рама; 14 и 16 – ящики с электрооборудованием
Монтаж экскаваторов ЭКГ-4,6А и ЭКГ-4,6Б при наличии достаточного количества грузоподъемных средств выполняет бригада в составе 11 – 12 человек в течение 8 – 10 суток. Такой же состав имеет бригада на монтаже ЭКГ-8 и ЭКГ-8И, но сроки сборки несколько больше. Бригада состоит из слесарей, механиков и электриков. Рекомендуется привлекать для монтажных работ машинистов, которые будут работать на экскаваторе.
Технология монтажа одноковшовых карьерных экскаваторов описана в работе [2]
Экскаватор ЭШ-15/90 монтируется за 6 – 7 месяцев бригадой из 14 – 18 человек при работе в одну смену. Для этого используют один шестидесятитонный кран и два двадцатитонных.
Монтаж буровых станков ведут в соответствии с их рабочими и монтажными чертежами. Например, станки шарошечного бурения обычно монтируют в следующей последовательности: на гусеничный ходовой механизм устанавливают платформу с кузовом и механизмами и закрепляют на нем; устанавливают мачту станка; монтируют вентиляторные установки , фильтры и воздуховоды системы пылеподавления. Монтаж заканчивают наладкой электрооборудования и опробыванием основных механизмов станка. При наладке электрооборудования измеряют сопротивления изоляции всего электорооборудования; проверяют наличие и состояние заземления, уставки максимальной и тепловой защит и действия защитного отключения и блокировок. Во все редукторы должно быть залито масло.
Демонтаж машин ведут в обратной последовательности по сравнению с монтажом и используют те же средства.