- •Ьинистерство образования и науки рф Государственное образовательное учреждение
- •В.А. Романов эксплуатация карьерного оборудования
- •Тула 2011
- •1. Комплексная механизация открытых горных работ
- •1.1. Общие сведения об оборудовании для открытых горных работ
- •Классификация комплексов оборудования карьеров
- •1.2. Эффективность использования оборудования
- •2. Основные положения по технической эксплуатации
- •3. Подготовка горных машин к эксплуатации
- •3.1. Приемка горных машин и оборудования на горном предприятии
- •Способы транспортирования оборудования
- •3.2.1. Транспортирование машин безрельсовым транспортом
- •3.2.2. Транспортирование машин железнодорожным транспортом
- •4. Монтаж и демонтаж карьерного оборудования
- •4.1. Организация монтажно-демонтажных работ
- •4.2. Монтаж ленточных конвейеров и комплексов непрерывного
- •4.3. Монтаж одноковшовых экскаваторов и буровых станков
- •4.4. Обкатка и испытание машин
- •5. Эксплуатационные свойства механического оборудования
- •5.1. Классификация эксплуатационных свойств
- •5.2. Технологические свойства.
- •5.3. Технико-экономические свойства
- •5.4. Эргономические свойства.
- •6. Техническое состояние механического оборудования
- •6.1. Факторы, влияющие на изменение технического состояния
- •6.2. Виды разрушения сопряженных деталей
- •6.3. Механический и абразивный износ деталей
- •6.4. Особенности изнашивания основных типов деталей горных
- •6.5. Методы измерения величины износа и способы замедления
- •При эксплуатации и проведении технического обслуживания горного оборудования необходимо обеспечивать условия для жидкостного трения сопряженных деталей.
- •7. Методы поддержания горных машин в исправном состоянии
- •7.1. Системы технического обслуживания и ремонта
- •7.2. Виды ремонта машин
- •7.3. Ремонтные нормативы
- •7.4. Ремонт машин в полевых условиях
- •7.5. Передвижные ремонтные мастерские
- •7.6. Ремонт машин в заводских условиях
- •Подготовка и планирование ремонтных работ
- •8.1. Методы планирования ремонтных работ.
- •8.2. Техническая и материальная подготовка ремонтов
- •8.3. Методы определения числа технических обслуживаний и
- •9. Производственный процесс ремонта механического
- •9.1. Структура производственного процесса ремонта машин
- •9.2. Организационно-технологические методы проведения ремонтов
- •9.3. Сдача машины в ремонт, разборка
- •9.4. Мойка деталей
- •9.5. Контроль и дефектация деталей
- •10. Восстановление деталей горных машин
- •10.1. Способы восстановления деталей машин.
- •10.2. Восстановление деталей способом ремонтных размеров и
- •10.3. Восстановление деталей ручной электродуговой сваркой
- •10.4. Восстановление деталей автоматической наплавкой под слоем
- •10.5. Восстановление деталей автоматической вибродуговой
- •10.6. Восстановление деталей наплавкой в среде углекислого газа
- •10.7. Восстановление деталей металлизацией
- •10.8. Восстановление деталей электролитическими и химическими
- •10.9. Восстановление деталей полимерными материалами и клеями.
- •10.10. Восстаноаление деталей металлополимерными композициями
- •11. Изготовление запасных частей
- •11.1. Номенклатура запасных частей
- •11.2. Материалы, применяемые для изготовления деталей.
- •11.3. Повышение износостойкости деталей при изготовлении
- •11.4. Повышение долговечности деталей поверхностным
- •12. Качество сборки машин после ремонта
- •12.1. Сборка машин
- •12.2. Техническое диагностирование горных машин
- •13. Особенности эксплуатации карьерного оборудования в
- •14. Смазка машин и оборудования
- •14.1. Классификация смазочных материалов
- •14.2. Смазочные масла
- •14.3. Консистентные смазки
- •14.4. Системы смазки машин
- •14.5. Выбор смазочных материалов.
- •15. Заправка машин топливом и техническими жидкостями
- •15.1. Топливо для машин
- •15.2. Технические жидкости для машин
- •16. Организация горюче-смазочного хозяйства на горном
- •17. Ремонтные базы горных предприятий
- •17.1. Классификация и структура ремонтных баз
- •17.2. Расчет оборудования, площадей и количества работающих
- •17.3. Хранение и консервация оборудования
- •17.4. Списание оборудования
- •17.5. Экономическая эффективность и целесообразность ремонта
- •18. Меры безопасности при эксплуатации, техническом
10.6. Восстановление деталей наплавкой в среде углекислого газа
и плазменной струей.
Восстановление деталей в среде защитных инертных газов (аргона, гелия, углекислого газа и др.) обеспечивает высокое качество наплавки. Она по сравнению с вибродуговой наплавкой имеет ряд преимуществ (отсутствие трещин, высокая твердость и износостойкость наплавленного слоя, высокая производительность).
Процесс наплавки (рис. 10.6) протекает следующим образом. К электродной проволоке 7, поступающей непрерывно в зону плавления металла, а также детали, подается ток. Между электродом и деталью горит электрическая дуга. Одновременно из баллона, по шлангу, через сопло поступает углекислый газ, вытесняющий воздух из плавильного пространства и изолирующий жидкий металл 2 от его вредного воздействия. При наплавке углекислый газ сам разлагается на окись углерода и кислород, и поэтому для локализации реакции окисления углерода в сварочную ванну вводят раскислители (кремний, марганец и др.), содержащиеся в сварочной проволоке. Для наплавки используют углеродистую и легированную проволоки диаметром 0,8—2,5 мм Св-12ГС, Св-08ГС; Св-08Г2С, Х13, Х17, Св-18ХМА, Св-3ОХГСА, Св-10Х13. Наплавку ведут с помощью специального оборудования или обычных шланговых полуавтоматов и наплавочных аппаратов с головками. Хороший эффект дает применение наплавочных головок А-384, АБС, А-590.
Рис. 10.6. Схема наплавки в среде углекислого газа:
1 – наплавляемый металл; 2 – жидкий металл; 3 – горелка; 4 – мундштук; 5 – наконечник; 6 – сопло горелки; 7 – электродная проволока
Наплавку цилиндрических деталей производят на токарных станках, где на суппорте устанавливают наплавочную головку, оборудованную сменным наконечником и газовым соплом. Процесс ведется на постоянном токе обратной полярности.
Углекислый газ для наплавки получают из сжиженной пищевой или осушенной углекислоты.
Восстановление деталей в среде углекислого газа используют для наплавки цилиндрических и плоских поверхностей деталей, сварки тонких листов. Наплавленный слой может иметь толщину 0,8—1,5 мм. На качество наплавленного шва значительное влияние оказывает вылет электрода, зависящий от удельного электрического сопротивления проволоки, ее диаметра и величины тока. Для электродной проволоки диаметром 0,5—1,2 мм вылет электрода принимается 8—15 мм.
Величина сварочного тока зависит от скорости подачи электродной проволоки.
К недостаткам наплавки деталей в среде углекислого газа следует отнести невысокие механические свойства наплавленного слоя и большие потери металла в результате разбрызгивания (5-20%).
При плазменной наплавке источником тепла служит струя плазмы — ионизированное газообразное вещество, получаемое вдуванием в электрическую дугу газов аргона или гелия. Температура плазменной струи достигает 18000 °С. Схема установки для плазменной наплавки деталей с вдуванием порошка в 'дугу приведена на рис. 10.7. От источника питания 2 зажигается закрытая дуга между вольфрамовым электродом 5 и внутренним соплом 7. Открытая дуга между электродом и восстанавливаемой деталью 11 зажигается от источника питания 1. Порошок 8 для наплавки поступает из емкости 12 через питатель 13 в конический зазор между соплами 7 и 9 с помощью транспортирующего газа. Плазмообразующий газ подается в канал 6. Попадая в плазменную струю, порошок нагревается, плавится и наносится на поверхность детали. Транспортирующий газ, кроме подачи порошка, концентрирует дугу, создает условия для увеличения температуры плазменной струи и охлаждения наружного сопла. Защитный газ, поступающий по каналу 14, изолирует место наплавки от влияния окружающего воздуха. Автоматический запуск горелки облегчается с помощью осциллятора 4. В закрытой и открытой дугах сила тока изменяется под действием балластных реостатов 3. В качестве источников тока для открытой дуги используются два последовательно включенных преобразователя ПСО-500 или выпрямитель НПН-160/600, а для закрытой дуги — сварочные преобразователи С-300. Кроме аргона и гелия, в качестве плазмообразующих газов могут быть использованы азот, водород и др.
Рис. 10.7. Схема установки для плазменной наплавки:
1 – источник питания открытой дуги; 2 – источник питания закрытой дуги; 3 – балластный реостат; 4 – осциллятор; 5 – электрод; 6 – канал для плазмообразующего газа; 7 – внутреннее сопло; 8 – порошок; 9 – наружное сопло; 10 – защитное сопло; 11 – восстанавливаемая деталь; 12 – емкость для порошка; 13 – питатель; 14 – канал для защитного газа
В табл. 10.5 приведен химический состав порошка для плазменной наплавки.
Таблица 10.5
Марка порошка |
Содержание элементов, % |
|||||
С |
Сг |
Si |
В |
Fe |
Ni |
|
ФБХ-6-2 ПГ-ХН80СР2 ПГ-ХН80СРЗ ПГ-ХН80СР4 |
3,5—5,5 0,3—0,6 0,4—0,8 0,6—1,0 |
32—37 12—15 12—16 13—17 |
1,0—2,5 1,5—3,0 2,5—4,5 3,0—5,0 |
1,5—2,2 1,5—2,5 2,0—3,0 2,5-4,0 |
— 5 5 5 |
Остальное » » » |
Содержание в порошках бора и кремния позволяет получать тонкослойную в 0,4 мм, твердую и износостойкую наплавку. Вместо порошка может быть использована сварочная проволока. Легкоплавкие металлы при плазменной наплавке могут наноситься на более тугоплавкие (медь на сталь и др.).