- •Ьинистерство образования и науки рф Государственное образовательное учреждение
- •В.А. Романов эксплуатация карьерного оборудования
- •Тула 2011
- •1. Комплексная механизация открытых горных работ
- •1.1. Общие сведения об оборудовании для открытых горных работ
- •Классификация комплексов оборудования карьеров
- •1.2. Эффективность использования оборудования
- •2. Основные положения по технической эксплуатации
- •3. Подготовка горных машин к эксплуатации
- •3.1. Приемка горных машин и оборудования на горном предприятии
- •Способы транспортирования оборудования
- •3.2.1. Транспортирование машин безрельсовым транспортом
- •3.2.2. Транспортирование машин железнодорожным транспортом
- •4. Монтаж и демонтаж карьерного оборудования
- •4.1. Организация монтажно-демонтажных работ
- •4.2. Монтаж ленточных конвейеров и комплексов непрерывного
- •4.3. Монтаж одноковшовых экскаваторов и буровых станков
- •4.4. Обкатка и испытание машин
- •5. Эксплуатационные свойства механического оборудования
- •5.1. Классификация эксплуатационных свойств
- •5.2. Технологические свойства.
- •5.3. Технико-экономические свойства
- •5.4. Эргономические свойства.
- •6. Техническое состояние механического оборудования
- •6.1. Факторы, влияющие на изменение технического состояния
- •6.2. Виды разрушения сопряженных деталей
- •6.3. Механический и абразивный износ деталей
- •6.4. Особенности изнашивания основных типов деталей горных
- •6.5. Методы измерения величины износа и способы замедления
- •При эксплуатации и проведении технического обслуживания горного оборудования необходимо обеспечивать условия для жидкостного трения сопряженных деталей.
- •7. Методы поддержания горных машин в исправном состоянии
- •7.1. Системы технического обслуживания и ремонта
- •7.2. Виды ремонта машин
- •7.3. Ремонтные нормативы
- •7.4. Ремонт машин в полевых условиях
- •7.5. Передвижные ремонтные мастерские
- •7.6. Ремонт машин в заводских условиях
- •Подготовка и планирование ремонтных работ
- •8.1. Методы планирования ремонтных работ.
- •8.2. Техническая и материальная подготовка ремонтов
- •8.3. Методы определения числа технических обслуживаний и
- •9. Производственный процесс ремонта механического
- •9.1. Структура производственного процесса ремонта машин
- •9.2. Организационно-технологические методы проведения ремонтов
- •9.3. Сдача машины в ремонт, разборка
- •9.4. Мойка деталей
- •9.5. Контроль и дефектация деталей
- •10. Восстановление деталей горных машин
- •10.1. Способы восстановления деталей машин.
- •10.2. Восстановление деталей способом ремонтных размеров и
- •10.3. Восстановление деталей ручной электродуговой сваркой
- •10.4. Восстановление деталей автоматической наплавкой под слоем
- •10.5. Восстановление деталей автоматической вибродуговой
- •10.6. Восстановление деталей наплавкой в среде углекислого газа
- •10.7. Восстановление деталей металлизацией
- •10.8. Восстановление деталей электролитическими и химическими
- •10.9. Восстановление деталей полимерными материалами и клеями.
- •10.10. Восстаноаление деталей металлополимерными композициями
- •11. Изготовление запасных частей
- •11.1. Номенклатура запасных частей
- •11.2. Материалы, применяемые для изготовления деталей.
- •11.3. Повышение износостойкости деталей при изготовлении
- •11.4. Повышение долговечности деталей поверхностным
- •12. Качество сборки машин после ремонта
- •12.1. Сборка машин
- •12.2. Техническое диагностирование горных машин
- •13. Особенности эксплуатации карьерного оборудования в
- •14. Смазка машин и оборудования
- •14.1. Классификация смазочных материалов
- •14.2. Смазочные масла
- •14.3. Консистентные смазки
- •14.4. Системы смазки машин
- •14.5. Выбор смазочных материалов.
- •15. Заправка машин топливом и техническими жидкостями
- •15.1. Топливо для машин
- •15.2. Технические жидкости для машин
- •16. Организация горюче-смазочного хозяйства на горном
- •17. Ремонтные базы горных предприятий
- •17.1. Классификация и структура ремонтных баз
- •17.2. Расчет оборудования, площадей и количества работающих
- •17.3. Хранение и консервация оборудования
- •17.4. Списание оборудования
- •17.5. Экономическая эффективность и целесообразность ремонта
- •18. Меры безопасности при эксплуатации, техническом
8.3. Методы определения числа технических обслуживаний и
ремонтов
Число ремонтов и технических обслуживаний можно определить аналитическим, графическим методами и методом номограмм.
Аналитическим методом число ремонтов, технических обслуживаний и ремонтных осмотров для машин парка определяют по следующим формулам:
где – число капитальных ремонтов, текущих ремонтов, ремонтных осмотров.
– планируемая годовая выработка.
– межремонтные сроки работ соответственно до капитального ремонта, текущего ремонта или ремонтного осмотра.
– наработка машины от последнего ремонта (определяется как числитель дроби, получаемой от деления числа отработанных машиной часов от начала эксплуатации или от последнего капитального ремонта на периодичность определяемого ремонта или ремонтного осмотра).
Пример. Определить число ремонтов и ремонтных осмотров для экскаватора ЭКГ-8И, если он к началу планируемого периода отработал К = 4600 маш.-час. На следующий год ему планируется выработка 6000 маш. час, т.е. по 500 часов ежемесячно межремонтные сроки для экскаватора (маш. часы)
К = 24000, Т2 = 12000, Т1 = 6000, Р.О. = 500
1. Число капитальных ремонтов:
принимаем
2. Определяем число текущих ремонтов
так как
принимаем
3. Определяем число текущих ремонтов :
так как ,
принимаем
4. Определяем число ремонтных осмотров Р.О.:
так как
принимаем
Всего в течении года должно быть выполнено: один текущий ремонт и 11 ремонтных осмотров
Графическим методом определяется как число осмотров и технических обслуживаний, так и сроки их проведения.
Для построения графика по оси абсцисс откладывают календарное время в месяцах и днях, а на оси ординат – структуру ремонтного цикла для данной машины. Зная распределение плановой годовой выработки по месяцам, откладываем ее нарастающим итогом соответственно к концу каждого месяца. Соединяя найденные точки, получаем интегральную линию, пользуясь которой можно найти требуемые величины. Для новой машины за начало отссчета для планируемых объемов работы принимают нулевую точку графика, а для машины,ранее эксплуатируемой, должен учитываться уже выполненнй объем. Этот же график может быть использован для нескольких типов машин, для чего добавляют столько жеи шкал ординат. На рис. 8.2. в качестве примера показан грфик для определения числа ремонтов и ТО для экскаватора ЭКГ-8И, который к началу года отработал 8750 машино-ч. В течение планируемого года он должен отработать 6250 машино-ч, т.е. по 525 машино-ч ежемесячно. Откладываем по оси ординат его наработку к началу года и от нее плановую
наработку нарастающим итогом по месяцам. Полученная интегральная линия АВ показывает, что в течение года должен быть выполнен один текущий ремонт Т2 (14/VII) и 12 ремонтных осмотров.
Полученные данные используют при составлении общего годового графика ремонта оборудования предприятия.
Построение номограммы производят в соответствии с действующими нормативами на ремонт и техническое обслуживание. На осях абсцисс и ординат откладывают структуру ремонтного цикла в определенных единицах (маш. часы, КМ, м3 и т.д.) затем одноименные мероприятия на осях соединяют
прямыми линиями. После этого на оси абсцисс откладывают отрезок, равный объему отработки после капитального ремонта или с начала эксплуатации (для новой машины), а на оси ординат – годовой планируемый объем на машину.
Рис. 8.2. График определения числа технических обслуживаний
и ремонтов машин
Перпендикуляры, восставленные в конечных точках откладываемых отрезков, позволяет определить количество ремонтов и технических обслуживаний.
Например, экскаватор ЭКГ-8И после капитального ремонта отработал 16 500 машино-ч, а на текущий год ему планируется отработать 6250 машино-ч. Откладываем на осях структуру ремонтного цикла для этого экскаватора и отрезки АО и ОВ, равные соответственно 16 500 и 6250 машино-ч (рис. 8.3.). Рис.8.3. Номограмма для определения количества технических
обслуживаний и ремонтов
Восставляем перпендикуляры из точек А и В и находим точку пересечения С.
Пересечение АС с наклонными линиями показывает, что в соответствии
с структурой ремонтного цикла для данной машины в течение года должно быть выполнено 11 ремонтных осмотров (РО) и один текущий ремонт (T1).