- •Ьинистерство образования и науки рф Государственное образовательное учреждение
- •В.А. Романов эксплуатация карьерного оборудования
- •Тула 2011
- •1. Комплексная механизация открытых горных работ
- •1.1. Общие сведения об оборудовании для открытых горных работ
- •Классификация комплексов оборудования карьеров
- •1.2. Эффективность использования оборудования
- •2. Основные положения по технической эксплуатации
- •3. Подготовка горных машин к эксплуатации
- •3.1. Приемка горных машин и оборудования на горном предприятии
- •Способы транспортирования оборудования
- •3.2.1. Транспортирование машин безрельсовым транспортом
- •3.2.2. Транспортирование машин железнодорожным транспортом
- •4. Монтаж и демонтаж карьерного оборудования
- •4.1. Организация монтажно-демонтажных работ
- •4.2. Монтаж ленточных конвейеров и комплексов непрерывного
- •4.3. Монтаж одноковшовых экскаваторов и буровых станков
- •4.4. Обкатка и испытание машин
- •5. Эксплуатационные свойства механического оборудования
- •5.1. Классификация эксплуатационных свойств
- •5.2. Технологические свойства.
- •5.3. Технико-экономические свойства
- •5.4. Эргономические свойства.
- •6. Техническое состояние механического оборудования
- •6.1. Факторы, влияющие на изменение технического состояния
- •6.2. Виды разрушения сопряженных деталей
- •6.3. Механический и абразивный износ деталей
- •6.4. Особенности изнашивания основных типов деталей горных
- •6.5. Методы измерения величины износа и способы замедления
- •При эксплуатации и проведении технического обслуживания горного оборудования необходимо обеспечивать условия для жидкостного трения сопряженных деталей.
- •7. Методы поддержания горных машин в исправном состоянии
- •7.1. Системы технического обслуживания и ремонта
- •7.2. Виды ремонта машин
- •7.3. Ремонтные нормативы
- •7.4. Ремонт машин в полевых условиях
- •7.5. Передвижные ремонтные мастерские
- •7.6. Ремонт машин в заводских условиях
- •Подготовка и планирование ремонтных работ
- •8.1. Методы планирования ремонтных работ.
- •8.2. Техническая и материальная подготовка ремонтов
- •8.3. Методы определения числа технических обслуживаний и
- •9. Производственный процесс ремонта механического
- •9.1. Структура производственного процесса ремонта машин
- •9.2. Организационно-технологические методы проведения ремонтов
- •9.3. Сдача машины в ремонт, разборка
- •9.4. Мойка деталей
- •9.5. Контроль и дефектация деталей
- •10. Восстановление деталей горных машин
- •10.1. Способы восстановления деталей машин.
- •10.2. Восстановление деталей способом ремонтных размеров и
- •10.3. Восстановление деталей ручной электродуговой сваркой
- •10.4. Восстановление деталей автоматической наплавкой под слоем
- •10.5. Восстановление деталей автоматической вибродуговой
- •10.6. Восстановление деталей наплавкой в среде углекислого газа
- •10.7. Восстановление деталей металлизацией
- •10.8. Восстановление деталей электролитическими и химическими
- •10.9. Восстановление деталей полимерными материалами и клеями.
- •10.10. Восстаноаление деталей металлополимерными композициями
- •11. Изготовление запасных частей
- •11.1. Номенклатура запасных частей
- •11.2. Материалы, применяемые для изготовления деталей.
- •11.3. Повышение износостойкости деталей при изготовлении
- •11.4. Повышение долговечности деталей поверхностным
- •12. Качество сборки машин после ремонта
- •12.1. Сборка машин
- •12.2. Техническое диагностирование горных машин
- •13. Особенности эксплуатации карьерного оборудования в
- •14. Смазка машин и оборудования
- •14.1. Классификация смазочных материалов
- •14.2. Смазочные масла
- •14.3. Консистентные смазки
- •14.4. Системы смазки машин
- •14.5. Выбор смазочных материалов.
- •15. Заправка машин топливом и техническими жидкостями
- •15.1. Топливо для машин
- •15.2. Технические жидкости для машин
- •16. Организация горюче-смазочного хозяйства на горном
- •17. Ремонтные базы горных предприятий
- •17.1. Классификация и структура ремонтных баз
- •17.2. Расчет оборудования, площадей и количества работающих
- •17.3. Хранение и консервация оборудования
- •17.4. Списание оборудования
- •17.5. Экономическая эффективность и целесообразность ремонта
- •18. Меры безопасности при эксплуатации, техническом
10.5. Восстановление деталей автоматической вибродуговой
наплавкой.
Автоматическая вибродуговая наплавка в струе охлаждающей жидкости находит большое применение при восстановлении деталей. Она отличается от обычной автоматической сварки тем, что ведется колеблющимся электродом. В результате этого деталь прогревается на глубину до 2 мм и температуры 40—80 °С. Это позволяет почти без изменения физико-механических свойств к химического состава металла восстанавливать изношенные поверхности.
Процесс наплавки заключается в следующем: к восстанавливаемой детали (рис. 10.5), которая вращается в патроне токарного станка, из кассеты 2 через подающий механизм 3 и вибрирующий мундштук 4 поступает электродная проволока. К детали проволоке подается напряжение.
Вибродуговая наплавка представляет собой чередование очень коротких циклов вибрации электрода, состоящих из разрыва цепи холостого хода и короткого замыкания. При разрывах дуги происходит мелкокапельный переход металла с электрода на деталь: а появляющаяся сварочная ванна обеспечивает хорошее сплавление электродного материала с основным. При этом происходи небольшой нагрев детали, уменьшается выгорание легирующих элементов электродной проволоки.
Рис. 10.5. Схема установки для вибродуговой наплавки деталей:
1 – наплавляемая деталь; 2 – кассета; 3 – механизм подачи проволоки; 4 – вибрирующий мундштук; 5 – насос; 6 – ванна для жидкости
Толщина наносимого слоя на деталях диаметром до 300 мм составляет от 0,8 до 2,5 мм. Потер на разбрызгивание металла равны 6—8%. Эффективности процесса способствует охлаждающая жидкость следующих составов, %: кальцинированной соды 5, хозяйственного мыла 1 глицерина 0,5: кальцинированной соды 4—5, машинного масла 1; кальцинированной соды 3, глицерина 4—5.
Колебания электрода создаются электромагнитным или механическим вибратором с частотой 50—110 Гц.
Наплавка ведется главным образом на постоянном токе, так как переменный ток не обеспечивает стабильности процесса. В качестве источников тока используют низковольтные генератор НД 1500/750, НД 1000/500, выпрямители ВСГ-ЗА. В ремонтном производстве используют наплавочные головки УАНЖ-5, УАНЖ-6, КМ-5, ВК-2, ВГ-3, ВГ-5, ГВМК-2, КУМА-5М, устанавливаемые на суппорте токарного станка. Наплавку применяют для деталей диаметром 15—80 мм. Для наплавки используют углеродистую или легированную проволоку диаметром 1—3 мм. Широкое применение получили сварочные проволоки Св-08А, Св-10ГА, легированные Св-10ХМ, Св-18МА, а также проволоки из конструкционных высоколегированных сталей.
Скорость подачи электродной проволоки диаметром 1,6—2,5 мм при напряжении в цепи до 15 В принимают 30—45 м/ч, а при напряжении свыше 15 В — 45—100 м/ч. Частота вращения шпинделя при наплавке составляет 0,5—20 об/мин. Шаг наплавки при напряжении в цепи 12—15 В устанавливается равным 1,2—1,5 мм,. а при напряжении 15—20 В — от 1,5 до 2,0 мм.
При вибродуговой наплавке охлаждение жидкостью расплавленного металла создает термические напряжения в наплавленном слое, что способствует образованию микро- и макротрещин. В результате этого усталостная прочность деталей снижается в 2 раза и более. По этим причинам детали, работающие при больших знакопеременных и циклических нагрузках, не восстанавливают вибродуговой наплавкой.
В последние годы получила применение вибродуговая наплавка под слоем флюса с охлаждением водой.