- •Ьинистерство образования и науки рф Государственное образовательное учреждение
- •В.А. Романов эксплуатация карьерного оборудования
- •Тула 2011
- •1. Комплексная механизация открытых горных работ
- •1.1. Общие сведения об оборудовании для открытых горных работ
- •Классификация комплексов оборудования карьеров
- •1.2. Эффективность использования оборудования
- •2. Основные положения по технической эксплуатации
- •3. Подготовка горных машин к эксплуатации
- •3.1. Приемка горных машин и оборудования на горном предприятии
- •Способы транспортирования оборудования
- •3.2.1. Транспортирование машин безрельсовым транспортом
- •3.2.2. Транспортирование машин железнодорожным транспортом
- •4. Монтаж и демонтаж карьерного оборудования
- •4.1. Организация монтажно-демонтажных работ
- •4.2. Монтаж ленточных конвейеров и комплексов непрерывного
- •4.3. Монтаж одноковшовых экскаваторов и буровых станков
- •4.4. Обкатка и испытание машин
- •5. Эксплуатационные свойства механического оборудования
- •5.1. Классификация эксплуатационных свойств
- •5.2. Технологические свойства.
- •5.3. Технико-экономические свойства
- •5.4. Эргономические свойства.
- •6. Техническое состояние механического оборудования
- •6.1. Факторы, влияющие на изменение технического состояния
- •6.2. Виды разрушения сопряженных деталей
- •6.3. Механический и абразивный износ деталей
- •6.4. Особенности изнашивания основных типов деталей горных
- •6.5. Методы измерения величины износа и способы замедления
- •При эксплуатации и проведении технического обслуживания горного оборудования необходимо обеспечивать условия для жидкостного трения сопряженных деталей.
- •7. Методы поддержания горных машин в исправном состоянии
- •7.1. Системы технического обслуживания и ремонта
- •7.2. Виды ремонта машин
- •7.3. Ремонтные нормативы
- •7.4. Ремонт машин в полевых условиях
- •7.5. Передвижные ремонтные мастерские
- •7.6. Ремонт машин в заводских условиях
- •Подготовка и планирование ремонтных работ
- •8.1. Методы планирования ремонтных работ.
- •8.2. Техническая и материальная подготовка ремонтов
- •8.3. Методы определения числа технических обслуживаний и
- •9. Производственный процесс ремонта механического
- •9.1. Структура производственного процесса ремонта машин
- •9.2. Организационно-технологические методы проведения ремонтов
- •9.3. Сдача машины в ремонт, разборка
- •9.4. Мойка деталей
- •9.5. Контроль и дефектация деталей
- •10. Восстановление деталей горных машин
- •10.1. Способы восстановления деталей машин.
- •10.2. Восстановление деталей способом ремонтных размеров и
- •10.3. Восстановление деталей ручной электродуговой сваркой
- •10.4. Восстановление деталей автоматической наплавкой под слоем
- •10.5. Восстановление деталей автоматической вибродуговой
- •10.6. Восстановление деталей наплавкой в среде углекислого газа
- •10.7. Восстановление деталей металлизацией
- •10.8. Восстановление деталей электролитическими и химическими
- •10.9. Восстановление деталей полимерными материалами и клеями.
- •10.10. Восстаноаление деталей металлополимерными композициями
- •11. Изготовление запасных частей
- •11.1. Номенклатура запасных частей
- •11.2. Материалы, применяемые для изготовления деталей.
- •11.3. Повышение износостойкости деталей при изготовлении
- •11.4. Повышение долговечности деталей поверхностным
- •12. Качество сборки машин после ремонта
- •12.1. Сборка машин
- •12.2. Техническое диагностирование горных машин
- •13. Особенности эксплуатации карьерного оборудования в
- •14. Смазка машин и оборудования
- •14.1. Классификация смазочных материалов
- •14.2. Смазочные масла
- •14.3. Консистентные смазки
- •14.4. Системы смазки машин
- •14.5. Выбор смазочных материалов.
- •15. Заправка машин топливом и техническими жидкостями
- •15.1. Топливо для машин
- •15.2. Технические жидкости для машин
- •16. Организация горюче-смазочного хозяйства на горном
- •17. Ремонтные базы горных предприятий
- •17.1. Классификация и структура ремонтных баз
- •17.2. Расчет оборудования, площадей и количества работающих
- •17.3. Хранение и консервация оборудования
- •17.4. Списание оборудования
- •17.5. Экономическая эффективность и целесообразность ремонта
- •18. Меры безопасности при эксплуатации, техническом
7.3. Ремонтные нормативы
К ремонтным нормативам относятся следующие показатели: срок службы машины в годах; величина амортизационных отчислений в процентах; наработка машины за межремонтный период в часах, машино-часах, кубических метрах, киломметрах пробега, годах; периодичность и количество ремонтов в межремонтном цикле; трудоемкость ремонтов в человеко-часах; продолжительность пребывания машины в ремонтах в часах, сутках.
Нормативы на технические обслуживания и ремонты регламентируются инструкциями по проведению планово-предупредительных ремонтов в соответствующих отраслях.
Для новых и импортных машин ремонтные нормативы могут быть определены сравнением с аналогичными действующими машинами по назначению, мощности и производительности.
Для машин, эксплуатируемых в районах крайнего Ссвера, тропиков и пустынь, межремонтный цикл и периодичность технического обслуживания и ремонтов уменьшается на 10-20%.
Периодичность каждого вида ремонта определяется необходимостью замены или восстановления деталей, ресурс которых соответствует наработке для данного вида ремонта, а также проведением регламентных мероприятий согласно инструкциям заводов-изготовителей.
Продолжительность ремонта определяется по формуле:
где Т - трудоемкость ремонта, чел-ч;
t см - продолжительность смены, ч;
А - число ремонтных электрослесарей, работающих в одну смену;
n - число смен работы электрослесарей;
К - коэффициент выполнения норм времени электрослесарями.
Продолжительность (сут) капитального ремонта экскаваторов в зависимости от их массы G определяется по формуле
Для экскаваторов наиболее часто применяют ремонтные циклы – 24000, 36000, 48000 машино-ч. Структура этих циклов на угольных разрезах соответственно имеет вид:
К - 11Р.О. - Т1 - 11Р.О. - Т2 - 11Р.О. - Т1 - 11Р.О. – К
К - 17Р.О. - Т1 - 17Р.О. - Т2 - 17Р.О. - Т1 - 17Р.О. – К
К - 23Р.О. - Т1 - 23Р.О. - Т2 - 23Р.О. - Т1 - 23Р.О. – К
Рекомендуемые ремонтные нормативы для экскаваторов, разработанне институтом ГИПРОШАХТ, приведены в [2], для транспортных машиy непрерывного действия – в справочнике [5].
Межремонтные периоды экскаваторов рассчитаны в машино-часах исходя из круглосуточного режима их работы и условий разработки полускальных пород предварительным рыхлением взрыванием в районах с температурой воздуха от – 22 до + 30 0С. Для районов с более низкой температурой значенияе межремонтных периодов умножается на коэффициент 0,95, а с более высокой температурой – на коэффициент 1,05..
Научно-исследовательский институт по добыче полезных ископаемых открытым способом (НИИОГР) планирует периодичность ремонтов экскаваторов в объемах переработанной горной породы определенной категории.
Продолжительность ремонтного цикла Р.Ц в этом случае определяют по формуле
где N - нормативная продолжительность ремонтного цикла, год;
К1=1,0 – 1,3 – коэффициент учитывающий горно-геологические условия;
К2 = 1,0 – 1,36 – коэффициент учитывающий климатические условия;
КТ.И. – коэффициент технического использования экскаватора.
Ремонтный цикл для машин средней производительности обычно составляет 4 – 5 лет (иногда с промежуточным средним ремонтом), а для машин большой производительности 6 – 8 лет.
Ремонт роторных комплексов обычно производят по этапам. Ежегодно капитальный ремонт проходит одна из машин комплекса, а остальные подвергаются годовому или среднему ремонту. Таким образом трудоемкость ремонта комплекса распределяется по более или менее равномерному циклу. Трудоемкость ремонта роторных комплексов повышается с увеличением их массы, что объясняется ростом трудоемкости разборочно-сборочных операций.
Для буровых станков ремонтные циклы составляют 6400 и 12800 машино-часов.
К - 6Р.О. - Т1 - 6Р.О. - Т2 - 6Р.О. - Т1 - 6Р.О. – К
К - 12Р.О. - Т1 - 12Р.О. - Т2 - 12Р.О. - Т1 - 12Р.О. – К
Объемы ремонта различных машин иногда измеряют условными ремонтными единицами. За единицу сложности ремонта берут ремонт какой-то машины, как эталона и через нее выражают сложность ремонтов других машин.
На продолжительность ремонта влияет механизация ремонтных работ, унификация, взаимозаменяемость, удобство доступа к деталям.
Большегрузные автосамосвалы грузоподъемностью до 40 т проходят ТО-1, через 100 мото-часов, но не более чем через 2000 км пробега, ТО-2 – через 500 мото-часов, но не более чем через 10000 км пробега. Сезонное техническое обслуживание (СО) – выполняется два раза в год при переходе к зимнему и летнему периодам эксплуатации.
Автосамосвалы с дизель-электрической трансмиссией грузоподъемностью 75 т и более проходят техническое обслуживание через 100, 500, 1000 и 5000 мото-ч работы двигателя.
Продолжительность нахождения автосамосвала в техническом обслуживании и текущем ремонте должна быть не более 0,8 и 1 дня соответственно для автомобилей грузоподъемностью 27 и 40т на 1тыс. км. пробега при соблюдении норм трудоемкости на ТО и СО.
Автосамосвалы в зависимости от грузоподъемности имеют межремонтный цикл 90 000, 150 000, 180 000 км пробега.
Аналогичные системы построения ремонтных циклов имеют и все остальные карьерные машины, электрооборудование, железнодорожный транспорт.