19. Производственный менеджмент и его функции

Функции:

1. Установление min перечня показателей, которые требуют вмешательства менеджера + определение источников информации для оценки этих показателей

- состояние запасов материалов

- состояние оборудования (производительность, степень накопленного износа…)

- явка на работу

- ч.с. на предприятии (должна быть установлена причина возникновения)

2. Управление запасами

- достаточность запасов

- целесообразность замены поставщика, если качество не соответствует

- устойчивость снабжения

3. Оценка работы оборудования

- эффективная компоновка оборудования в производственном помещении

…

4. Оперативное производственное планирование

- сетевая модель: ожидаемая последовательность работ и связей между ними

- сетевой график: комплекс работ в графическом виде и связи между ними

Требования к сетевому графику:

1. Отсутствие «тупиков» - работ, не имеющих последующих и предшествующих событий

2. Отсутствие замкнутых контуров – тех работ, которые начинаются и заканчиваются одними и теми же пунктами

3. Выделение критического пути (над ним устанавливается особый контроль)

5. Оценка наличия технических инструкций и качество их выполнения

6. Оценка качества и кол-ва персонала

Результат – предложения по изменению состава, перемещению персонала, рекомендации по повышению квалификации

7. Организация управления материальными и информационными потоками на основе логистики

8. Создание системы комплексного управления качеством продукции TQM

2 основных направления:

1. Контроль за управлением качеством

2. Постоянное совершенствование требований к качеству

9. Рационализация структуры управления и формирование комплексных автономных бригад

Структура производственного цикла

Производственный цикл – календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию (или готовую ее часть)

- выражается в календарных днях или (при малой трудоемкости изготовления) в часах

Структура:

Тц = Тврп + Твпр

Тврп – время рабочего процесса, Твпр – время перерывов

Тврп = Тшк + Тк + Ттр + Те – технологические операции, выполняемые во время рабочего периода

Тшк – штучно-калькуляционное время, Тк – время контрольных операций, Ттр – время транспортирования предметов труда, Те – время естественных процессов (старение вина)

Тшк + Тк + Ттр = Топр – операционное время

Тшк = Топ + Тпз + Тен + Тото

Топ – оперативное время, Тпз – подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей, Тен – время на отдых и естественные надобности рабочих, Тото – время организационного и технического обслуживания

Топ = Тос + Тв

Тос – основное время – непосредственно время обработки и выполнения работы, Тв – вспомогательное время.

Тв = Ту + Тз + Ток

Ту – время установки и снятия детали с оборудования, Тз – время закрепления / открепления детали в приспособлении, Ток – время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции

Твпр = Тмо + Трт + Тр + Торг

Тмо – время межоперационного пролеживания, Трт – режим труда, Тр – время на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования, Торг – время перерывов, связ. с недостаточной организацией производства

Тмо = Тпар + Тож + Ткп

Тпар – перерывы партионности (при изготовлении изделий партиями), Тож – перерывы ожидания, Ткп – перерывы комплектования (возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой)

Тц = Топр + Те + Тмо + Трт + Тр + Торг

Производственный цикл сложного процесса:

– сумма циклов простых процессов, – время межцикловых перерывов

Коэффициент параллельности простых циклов в сложном:

Задача балансирования поточной линии

См. тетр (семинары)

– действительный фонд рабочего времени, – регламентированные перерывы

Расчетное кол-во рабочих мест:

Такт поточной линии – промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции и их запуском на первую операцию поточной линии.

Различные виды движений предметов труда:

1. Последовательный – партия деталей переходит на след. операцию только после окончания обработки всех деталей данной партии на предыдущей операции. С операции на операцию транспортируется вся партия одновременно

2. Параллельный- обработка каждой детали на каждой последующей операции начинается сразу после окончания обработки на предыдущей операции => несколько единиц данной партии могут одновременно находиться на разных операциях

3. Параллельно-последовательный – процесс обработки деталей данной партии начинается раньше, чем полностью заканчивается обработка всей партии деталей на каждой предыдущей операции. Детали передаются с одной операции на другую частями, транспортными партиями.

1. t1=t2 => c1 = pt1

2. t2>t3 => c2=nt2 – (n-p)t3

3. t3<t4 => c3 = pt3

4. t4 = конечн. => c4 = ptк

5. T = c1 + c2 + c3 + c4

Требования: вся партия предметов непрерывно обрабатывается на каждой операции (как при последовательном), но передается по операциям частями (поштучно или передаточными партиями, как при параллельном), не дожидаясь окончания обработки последнего предмета в партии.

Главная цель: обеспечить минимально возможную длительность цикла партии при непрерывном цикле каждого из них

Принципы организации производственных процессов

Производственный процесс – процесс воспроизводства матер. благ и произв. Отношений

1. Пропорциональность – соответствие пропускной способности (относительной производительности в единицу времени) всех подразделений предприятия – цехов, участков, отдельных рабочих мест по выпуску готовой продукции

- исключает перегрузку одних участков, т.е. возникновение «узких мест», и недоиспользование мощностей в других звеньях

2. Параллельное выполнение основных процессов реализуется при многопредметной обработке деталей, одновременном выполнении сборочно-монтажных операций над одинаковыми или различными объектами

3. Непрерывность работ в пределах операции обеспечивается, прежде всего, совершенствованием орудий труда

- введение автоматической переналадки, автоматизации

Виды размещения оборудования:

1. Размещение по технологическому признаку (функциональное размещение)

2. Размещение по предметному принципу

3. Размещение по принципу групповой технологии (формирование технологических ячеек)

4. По принципу обслуживания неподвижного объекта

5. Виртуальная технологическая ячейка

Метод системной планировки (SLP) и его применение при пространственной планировке производства

Часто невозможна количественная оценка предпочтений размещения производственных участков, но возможно установить качественное описание взаимосвязи объектов.

Метод включает разработку матрицы взаимных связей, отражающую предпочтения каждого производственного объекта по отношению ко всем остальным в отдельности. Затем методом проб и ошибок схему корректируют до тех пор, пока не получено удовлетворительное взаиморасположение объектов.

Состав отделов магазина

	2	3	4	5
1 Кредитный отдел	I	U	A	U
2 Отдел игрушек		U	I	A
3 Винный отдел			U	X
4 Отдел фотоаппаратов				X
5 Кондитерский отдел

A – абсолютно важно =16

У – особенно важно = 8

I – важно = 4

O – предпочтительно = 2

U – неважно = 0

X – нежелательно = 80

Используется: небольшие магазины, сервисные предприятия, расположение производственных участков