8.6. Система «точно в срок».

Успешное развертывание функции качества с учетом пожеланий потребителя, внедрение системы всеобщего управления качеством эффективно с использованием системы «точно в срок». Философию системы точно в срок применительно, например, к производству, можно сформулировать следующим образом: правильная спецификация деталей и готового продукта – при правильном их количестве – в правильное время – без брака.

При этом, под правильными понимаются характеристики, которые ожидают как внешние, так и внутренние потребители процесса. Каждая фаза производства должна заканчиваться изготовлением нужной (правильной) детали именно в тот момент, когда она требуется для последующей (потребляющей) операции, а не раньше. Все неиспользуемые какое-то время запасы являются непроизводительными расходами и составляют издержки производителя, которые возрастают в зависимости от времени и объема неиспользуемых запасов.

Для применения системы точно в срок необходимо:

• хорошее качество посредством проверки процесса;

• профилактическое техобслуживание;

• сокращение процесса производства путем сокращения времени подготовки;

• полная ответственность со стороны как внешних, так и внутренних поставщиков последующих операций процесса, которые должны обеспечивать высокое качество выхода процесса.

Система точно в срок является вытягивающей системой – это такая организация процесса, когда каждая последующая стадия производства «вытягивает» все необходимое с предыдущей стадии в нужный момент времени. Выход конечной стадии производства в этом случае основан на запросах потребителя или соответствует графику производства.

Система точно в срок предполагает длительный подготовительный период (5-7 лет), что связано с решением различных проблем культурного и организационного характера. Проблемы культурного характера – это проблемы, связанные с общим изменением идеологии всех сотрудников компании, включая ее руководителей, при переходе на работу в условиях всеобщего управления качеством.

Система точно в срок обеспечивает производителю следующие преимущества:

1.Снижение уровня производственных запасов, закупаемых материалов и готовой продукции на складе.

2. Уменьшение занимаемых площадей.

5. Рост качества продукции, снижение брака и переработки.

6. Снижение длительности производственного цикла.

7. Большая гибкость в обеспечении производства.

8. Рост производительности и коэффициента загрузки оборудования.

9. Участие рабочего в решении проблем.

10. Хорошие взаимоотношения с потребителем.

Практической реализацией системы точно в срок является система КАНБАН (KANBAN).

Слово КАНБАН – японское, обозначающее сигнал или видимую запись. Система КАНБАН обычно ассоциируется с картой, осуществляющей запрос (требование) предыдущей стадии производства на работу или материал, необходимый в данный момент времени, т.е. с картой, которая сигнализирует о необходимости доставить или произвести определенное количество компонент. В производстве применяются два вида карт:

• Р-карта – инструкция на производства, обслуживает рабочее место (участок), на котором производится исходная компонента для последующего участка производственного процесса;

• С-карта – карта отбора и передачи, обслуживает рабочее место, использующее этот компонент.

Основная особенность системы КАНБАН заключается в том, что она вводит различные материалы и компоненты в процессе производства в то время, когда они необходимы. Каждый материал, компонент или часть будущего продукта имеет свое собственное, по возможности малое запланированное количество, которое точно поддерживается в процессе производства при помощи специального «измерительного блока», выполненного, например, в виде контейнера, являющегося неотъемлемой частью системы КАНБАН. Контейнер должен быть в этом случае унифицирован для всего производства в целом. Превышение запаса в каждом контейнере в соответствии с запланированным определяется решением руководства в каждом конкретном случае, когда возникает такая необходимость для бесперебойного обеспечения производственного процесса.

Практическая реализация системы КАНБАН в производстве обеспечивается циклами КАНБАН-отбора и КАНБАН–производства, осуществляемыми с помощью соответствующих С- и Р–карт совместно с унифицированным контейнером.

Цикл КАНБАН-инструкции на производство:

• КАНБАН-производства следит за производственным маршрутом по всему процессу;

• необходимые детали и соответствующие КАНБАН-инструкции на производство находятся на полках назначения или на специальных площадках;

• предстоящий процесс отбирает КАНБАН-инструкции на производство и изготавливает детали соответственно изложенному в этой инструкции.

Цикл КАНБАН-отбора:

• рабочий получает КАНБАН-отбора и контейнер с необходимыми для выполнения работы деталями и Р-карту, проверяет соответствие КАНБАН-отбора КАНБАН-инструкции на производство;

• кладет КАНБАН-инструкции на производство в контейнер, прикрепляет КАНБАН-отбора к контейнеру;

• передает материал следующему процессу;

• оператор, выполняющий следующий процесс, использует детали, находящиеся в контейнере, для выполнения своей работы в соответствии с КАНБАН-инструкцией не производство, меняет местами Р- и С-карты, прикрепив Р-карту к контейнеру и положив С-карту в него, и возвращает пустой контейнер с С-картой на предыдущий участок для получения следующей порции необходимых деталей.

Ни один элемент не будет изготовлен, если Р-карта не потребует этого. Число элементов в заполненном контейнере должно быть в строгом соответствии с присланной в пустом контейнере С-картой. Изменить количество в контейнере может только руководство процесса. Это может быть в том случае, если в переданном на следующий участок контейнере часть деталей окажется забракованной. Тогда в следующем контейнере число годных деталей должно быть больше на величину ранее забракованных. Это нарушает систему точно в срок. Поэтому участок, производящий бракованные детали, должен иметь соответствующий запас, чтобы не нарушить ход выполнения производственного процесса. Это и является одной из задач «визуального управления» процессом.