5. Метод стратификации (расслаивания данных).

Метод стратификации исследуемых статистических данных - инструмент, позволяющий провести селекцию данных, отражающую требую информацию о процессе.

Существуют различные методы расслаивания, применение которых зависит от конкретных задач. Например, данные, относящиеся к изделию, производимому в цехе на рабочем месте, могут в какой-то мере различаться в зависимости от исполнителя, используемого оборудования, методов проведения рабочих операций, температурных условий и т.д. Все эти отличия могут быть факторами расслаивания.

В производственных процессах часто используется метод 5М, учитывающий факторы, зависящие от: человека, машины, материала, метода (технологии), измерения.

В сервисе для расслаивания используется метод 5Р, учитывающий факторы, зависящие от: работников сервиса; процедур сервиса; потребителей, являющихся фактическими покровителями сервиса; места, где осуществляется сервис и определяется его окружающая среда; поставщики, осуществляющие снабжение необходимыми ресурсами, обеспечивающими выполнение сервиса.

В результате расслаивания обязательно должны соблюдаться следующие два условия:

• различия между случайной величиной внутри слоя (дисперсия) должны быть как можно меньше по сравнению с различием ее значений в нерасслоенной исходной совокупности;

• различие между слоями (различия между средними значениями случайной величин слоев) должны быть как можно больше.

Расслаивание данных может быть проиллюстрировано с помощью таблиц, гистограмм и пр.

5. Диаграмма парето.

Диаграмма Парето - инструмент, позволяющий распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить основные причины, с которых нужно начинать действовать. В области управления качеством принцип Парето проявляется в том, что в большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникают из-за относительно небольшого числа причин, что может быть проиллюстрировано на диаграмме.

Различают два вида диаграммы Парето:

1. Диаграмма Парето по результатам деятельности. Эта диаграмма предназначена для выявления главной проблемы и отражает следующие нежелательные результаты деятельности:

• качество: дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции;

• себестоимость: объем потерь, затраты;

• сроки поставок: нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срыв сроков поставок;

• безопасность: несчастные случаи, трагические ошибки, аварии.

1. Диаграмма Парето по причинам. Эта диаграмма отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них:

• исполнитель работы: смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики;

• оборудование: станки, инструменты, оснастка, организация использования, модели, штампы;

• сырье: изготовитель, вид сырья, завод-поставщик, партия;

• метод работы: условия производства, заказы наряды, приемы работы, последовательность операций;

• измерения: точность, верность и повторяемость, стабильность, тип измерительного прибора и пр.

Построение диаграммы Парето состоит из следующих этапов.

Этап 1. Решите, какие проблемы надлежит исследовать и как собирать данные. Например, выявить виды дефектов, влияющих на качество деталей.

Этап 2. Разработайте контрольный листок для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации. В нем надо предусмотреть место для графической регистрации данных проверок (табл. 6.3.).

Таблица 6.3.

Контрольный листок регистрации данных.

Типы дефектов	Группы данных	Итого
Трещины		10
Царапины		42
Пятна		6
Деформации		104
Разрыв		4
Раковины		20
Прочие		14
ИТОГО		200

Этап 3. Для построения диаграммы Парето разработайте бланк таблицы для проверок данных, предусмотрев в нем графы для итогов по каждому проверяемому признаку в отдельности, накопленной суммы числа дефектов, процент к общему итогу и накопленных процентов (табл.6.4.). При заполнении таблицы расположите данные, полученные по каждому проверяемому признаку, в порядке значимости. Группу «прочие» надо поместить в последнюю строку независимо от того, насколько большим получилось число, так как ее составляет совокупность признаков, числовой результат по каждому из которых меньше, чем самое маленькое значение, полученное для признака, выделенного в отдельную строку.

Таблица 6.4.

Данные для построения диаграммы Парето.

Типы дефектов	Число дефектов	Накопленная сумма числа дефектов	Процент числа дефектов в общей сумме	Накопленный процент
1. Деформация	104	104	52	52
2.Царапины	42	146	21	73
3.Раковины	20	166	10	83
4.Трещины	10	176	5	88
5.Пятна	6	182	3	91
6.Разрыв	4	186	2	93
7.Прочие	14	200	7	100
ИТОГО	200	-	100	-

Этап 4. Для построения диаграммы Парето начертите вертикальную и горизонтальную оси. На вертикальную ось нанесите шкалу с интервалами от 0 до 100 %. Горизонтальную ось разделите на интервалы в соответствии с числом контролируемых признаков. Постройте столбиковую диаграмму и начертите кумулятивную кривую. На вертикалях, соответствующих правым концам каждого интервала на горизонтальной оси, нанесите точки накопленных сумм (результатов или процентов) и соедините их между собой отрезками прямых.

После построения диаграммы нанесите на нее все обозначения и надписи: название, разметка числовых значений на осях, имя составителя диаграммы, период сбора информации, объект исследования и место его проведения, общее число объектов контроля.

Диаграмма Парето (гистограмма распределения вклада дефектов в снижение качества продукции, рис.6.5.) показывает, что устранения причин, вызывающих появление в деталях деформаций, царапин и раковин решит более 80% проблем качества деталей.

100 %

80

60

40

20

1 2 3 4 5 6 7

Типы дефектов

Рис. 6.5. Диаграмма Парето распределения вклада дефектов в снижение качества деталей.

При построении диаграммы Парето воспользуйтесь разными классификациями и составьте много диаграмм Парето, потому что суть проблемы можно уловить, наблюдая явление с разных точек зрения.