- •В.А. Романов, и.П. Кавыршин эксплуатация карьерного оборудования
- •1. Расчет рабочих параметров процесса бурения
- •1.1. Теоретические основы процесса бурения
- •1.1.1. Теория рабочего процесса буровых машин ударного и ударно-вращательного действия
- •1.1.2. Теория рабочего процесса машин вращательного
- •1.1.3. Теория рабочего процесса машин вращательного бурения резцовыми долотами
- •1.1.4. Физические основы термического (огневого) бурения
- •1.1.5. Определение производительности буровых станков
- •1.2. Задачи для выполнения практических работ
- •1.2.1. Определение теоретической скорости бурения и энергии единичного удара погружного пневмоударника
- •1.2.2. Определение частоты ударов и мощности погружного певмоударника
- •1.2.3. Определение режимных параметров бурения породы
- •1.2.4. Определение режимных параметров бурения породы режущим долотом
- •1.2.5. Определение производительности буровых станков
- •2. По формулам (1.25) и (1.26) рассчитывается месячная и годовая производительность:
- •1.3. Примеры решения задач
- •2. Определение основных параметров
- •2.1. Методика расчета и расчетные зависимости
- •2.1.1. Тяговый, статический расчеты и расчет устойчивости бульдозера
- •2.1.2. Тяговый и статический расчеты рыхлителя
- •2.1.3. Тяговый расчет и расчет устойчивости скрепера
- •2.1.4. Тяговый, статический расчеты и расчет устойчивости одноковшового фронтального погрузчика
- •2.1.5. Расчет производительности выемочно-транспортирующих машин
- •2.2. Задачи для выполнения практических работ
- •2.2.1. Определение рабочих параметров бульдозера
- •2.2.2. Определение рабочих параметров навесного рыхлительного оборудования
- •2.2.3. Определение основных эксплуатационных параметров самоходного двухмоторного скрепера
- •2.2.4. Определение эксплуатационных параметров
- •2.3. Примеры решения задач
- •3. Теоретические основы расчета нагрузок
- •3.1. Методика расчета и расчетные зависимости
- •3.1.1. Определение линейных размеров и масс основных
- •3.1.2. Условия работы приводов главных механизмов экскаваторов
- •3.1.3. Определение нагрузок на рабочее оборудование прямых
- •3.1.4. Определение средневзвешенной мощности приводов
- •3.1.5. Определение нагрузок на рабочее оборудование
- •3.1.6. Определение средневзвешенной мощности приводов
- •3.1.7. Тяговый расчет гусеничного ходового оборудования
- •3.1.8. Тяговый расчет шагающего ходового оборудования
- •3.2. Задачи для выполнения практических работ
- •3.2.1. Определение эксплуатационных параметров рабочего оборудования прямой механической лопаты
- •3.2.2. Определение эксплуатационных параметров рабочего
- •3.2.3. Тяговый расчет двухгусеничного хода одноковшового
- •3.2.4. Определение мощности привода шагающего
- •3.3. Примеры решения задач
- •4. Определение числа технических
- •4.1. Методы определения числа технических
- •4.2. Постановка задачи и исходные данные
- •4.3. Порядок решения задачи
- •4.4. Примеры решения задачи
- •5. Расчет ремонтной базы для технического
- •5.1. Общие сведения о ремонтных базах
- •5.2. Постановка задачи и исходные данные
- •5.3. Порядок расчета ремонтной базы ценностным
- •5.4. Пример расчета
- •6. Проверка фундамента под установку
- •6.1. Основные положения
- •6.2. Постановка задачи и исходные данные
- •6.3. Порядок выполнения работы
- •6.4. Пример расчета фундамента
3.1.2. Условия работы приводов главных механизмов экскаваторов
Привод механизма подъема ковша мехлопаты преодолевает следующие усилия: при черпании породы — от сопротивления породы копанию и веса ковша с породой; при повороте платформы и ковша на разгрузку — от веса ковша с породой; при повороте платформы и порожнего ковша к забою — от веса порожнего ковша.
Скорость перемещения ковша при этом соответственно изменяется: при черпании породы она имеет номинальное значение; при повороте платформы и ковша на разгрузку в тормозных режимах — пониженное до 10—30 % номинальной и при повороте и спуске порожнего ковша в забой — повышенное до 130 % номинальной.
Привод механизма напора преодолевает следующие усилия: при черпании породы — отжатия ковша от забоя, от составляющих веса рукояти и ковша с породой, а также составляющую от усилия в подъемном канате (канатах), направленную вдоль оси рукояти; при повороте груженого ковша на разгрузку — от составляющих веса ковша с породой и рукояти, а также составляющую от усилия в подъемном канате (канатах); при повороте порожнего ковша к забою — усилия от составляющих веса порожнего ковша и рукояти.
Скорость перемещения рукояти близка к номинальной при копании и повороте порожнего ковша к забою, но понижается до 30 % номинальной при повороте груженого ковша к забою, когда привод работает в тормозных режимах.
Полное время (в секундах) цикла одноковшовых экскаваторов включает в себя три периода: копания , поворота платформы и груженого ковша на разгрузку и поворота платформы с порожним ковшом к забою .
Опыт эксплуатации одноковшовых экскаваторов позволил установить продолжительность выполнения отдельных операций за цикл работы. Так, продолжительность копания для мехлопат составляет и для драглайнов. Остальное время расходуется на поворот платформы с груженым ковшом на разгрузку и с порожним ковшом в забой; при этом операция разгрузки ковша, как правило, совмещается с поворотом.
Таким образом, для предварительных расчетов с достаточной степенью точности можно принять: для мехлопат , для драглайнов и .
Для механизмов, работающих в повторно-кратковременных режимах с частыми пусками и торможениями (т. е. с резко переменными скоростями и усилиями сопротивления), мощности приводов рекомендуется определять по средневзвешенной мощности (кВт), подсчитываемой с учетом мощности , потребляемой двигателем за отдельные промежутки времени , в течение цикла по формуле
, (3.12)
где — продолжительность работы механизма за один цикл;
— число операций в цикле. Для одноковшового экскаватора .
Мощность, потребляемая приводом N (кВт) в течение отдельной операции цикла , определяется из выражения
, (3.13)
где — численный коэффициент, зависящий от отношения факти
ческой скорости движения механизма к его номинальной за
данный отрезок времени . Численные значения
приводятся ниже для каждого главного механизма
экскаватора;
и — соответственно усилие и скорость рабочего механизма
при выполнении данной операции в цикле, кН и м/с;
— КПД данного механизма.
Для определения необходимо предварительно построить диаграммы нагрузок механизмов (см. рис. 3.2 и 3.4), отражающие зависимость усилий в функции времени: и скоростные диаграммы, отражающие зависимость частоты вращения или скорости перемещения рабочего органа за те же отрезки времени: или .
Двигатели приводов исполнительных органов многоковшовых экскаваторов и их подачи (поворота стрелы) работают в длительном режиме, где пуски и торможения редки, а средняя нагрузка довольно медленно изменяется во времени, поэтому с достаточной точностью их мощность можно определять по формуле (3.13).
Ниже приводится методика определения усилий в рабочих механизмах, а также нагрузочных, скоростных диаграмм и средневзвешенной мощности в приводах экскаваторов.